小区保障房项目桩基及基坑支护工程施工方案.doc

南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目桩基及基坑支护工程 基坑支护工程施工方案 江苏省江南建筑技术发展总公司2016年2月3日总体设想及编制说明一、施工方案总体设想本施工组织设计，充分考虑项目工作范围、施工难度及特点、场地环境、工期、造价等因素，结合本公司管理实际，在确保项目工期、质量、安全的前提下，全面、完整地阐述了施工全过程的策划、组织、协调和实施；并针对本工程具体的各个施工分项提出专项施工方案和措施。本“施工组织设计”作为指导施工的技术文件，编制时对整个工程的施工工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、主要技术措施、安全文明施工及降低成本、推广新技术等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出科学性、适用性及针对性。本施工组织设计针对本项目深搅桩（含止水桩、坑中坑重力式挡墙）、钻孔灌注桩（含支护桩、立柱桩）、降水井、混凝土工程（基础梁、支撑梁）四个分部分项工程特点制定了详细的施工方案、质量保证措施、安全文明施工措施、劳动力组织计划安排、资源配置计划，并对针对重点、难点控制环节制定了专门措施，因项目现场较大、分区较多，在考虑施工现场总体布局、临时便道布设时，力求经济合理，尽量使临时设施对于施工正常组织的影响最小化、对于现场施工段的划分力求有利于工期的实现。由于现场施工机械多，为了避免机械之间相互影响，从而可能影响正常的施工组织，项目部将对现场设备分组管理，具体安排为：双轴深搅机为一组，在深搅桩分布区域相互协调施工，安排专人协调安排；对于钻孔灌注桩（含立柱桩及支护桩），事先根据图纸合理分区，每3台钻孔桩机为一组，根据工作量以及现场实际施工速度，计划安排2个钻孔机组，平均分配于钻孔灌注桩分布区域、平行作业，并安排专人组织协调，在施工过程中，动态协调，根据各组机台工作效率，不断动态优化协调；降水井钻机为一组，专门负责降水井施工；圈梁和支撑梁施工为一组，负责支护圈梁施工及土方开挖到支撑梁标高后施工支撑梁，并安排专人现场协调。各施工段的具体划分，将根据进场后业主提供的详细施工图划分，并报现场监理确认后实施。通过各项措施的实施，旨在确保本项目质量、进度、安全三大目标的顺利实现。鉴于本项目工期紧、工作量大的特点，公司将选派一批年富力强、经验丰富、素质高、技术水平过硬的项目经理及技术管理人员组成项目部，不难想象，通过本施工组织的实施，我公司将会确保规定的日历天内完成全部合同工作量。二、编制说明及依据（一）编制说明我项目部根据项目基坑支护图纸、地勘报告等相关资料所确定的工程承包范围、质量标准和编制要求，在国家、江苏省、行业等各级规范、标准、技术规定的指导下，项目经理组织项目技术负责及有关人员，熟悉图纸、岩土勘察报告并根据踏勘施工现场实际情况，编制完成了基坑支护工程施工方案，并作为组织该项目现场施工的实施依据。（二）编制依据1）主要文件 1、基坑支护施工合同条款2、基坑支护工程工程量清单3、南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目-岩土工程勘察报告4、南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目-基坑支护设计图纸2）主要规范、标准、图集 (1)地区规范 南京地区建筑地基基础设计规范（DGJ32/J-2005）(2)行业标准 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）(3)国家标准 建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）(4) 国家标准 混凝土结构设计规范（GB50010-2010）(5) 国家标准 钢结构设计规范（GB50017-2003）(6) 国家标准 建筑结构荷载规范（GB50009-2012）(7) 行业标准 建筑基坑工程技术规范（YB9258-97）(8) 行业标准 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） (12)其他国家及江苏省现行的有效设计标准、规范、规程和标准图集以上所列若与现行要求不一致或需要补充的按国家及地方现行规定执行。第一章 施工方案与技术措施一、工程概况拟建的南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目01、02、03、05、06、08、09、11、12、13、14幢、社区服务中心、商业用房、地下车库桩基及基坑支护工程，该工程位于南京市浦口区桥林街道西街以西，百合路以南，石碛路以北、河东路以东地块，工程分A、B地块，本方案为A地块基坑支护方案。A地块由1幢5层商业楼(框架结构)、1幢10层社区办公楼（局部3层，框架结构）组成，A地块0.00为12.65m，设两层地下车库。负一层板面标高为7.70，负二层板面标高为3.90，底板及垫层厚700，所以底板开挖面标高为3.20。边承台及垫层厚1100，所以承台开挖面标高为2.80。整平地面标高约为7.509.30，所以开挖深度约4.706.50m。场地隶属于长江漫滩地貌单元。场地地势平坦，东侧分部许多民房，现已拆除，南侧为农田，地势低洼，地面高程在5.5110.03m之间，最大高差4.00。（一） 岩土层结构分布特征:该施工区域内主要划分为4个工程地质层，其中上覆第四系土层划分为3个工程地质层，11个工程地质亚层；下伏白垩 系浦口组基岩划分为2个工程地质亚层。现分述如下：-2素填土（Q4ml）：黄灰、灰色，结构松软。主要以黏质黏土为主，含少量植物根茎及碎石子。局部底部为淤泥质素填土。层底埋深0.202.60米，厚度0.203.20米。-1粉质黏土夹粉土（Q4）：灰黄、黄灰色，结构软塑局部可塑。见铁质浸染，水平层理，粉土，湿，呈中密密实状，占1015%，局部互层状，欠均质。切面稍有光泽，干强度中等、韧性中低。层底埋深1.23.2米，厚度0.42.4米。-1a粉砂夹粉土（Q4）：灰黄、灰色，结构稍密中密。饱和，见铁质锈斑，含云母碎屑，非均质，粉土湿，呈中密密实状，占2025%。层底埋深1.66.0米，厚度0.54.3米。-2粉质黏土夹粉土（Q4）：灰、灰褐色，结构软塑。局部为淤泥质土，水平层理，粉土，湿很湿，呈稍密中密状，占1218%，含腐植物碎屑，非均质。切面稍有光泽，干强度、韧性低。层底埋深3.210.9米，厚度0.65.1米。-1黏土（Q4）：灰黄黄褐色，结构硬塑局部可塑，见铁锰质浸染，切面光滑，干强度高韧性高。层底埋深3.87.3米，厚度1.44.7米。-2粉质黏土（Q4）：灰黄色，结构可塑，见铁锰质锈斑，非均质。切面稍有光泽，干度强、韧性中等。层底埋深6.111.4米，厚度3.24.6米。-3粉质黏土夹粉土（Q4）：灰黄色，结构可塑，见铁锰质锈斑，粉土，湿很湿，呈中密密实状，占1519%，非均质。干度强、韧性低。层底埋深8.214.1米，厚度1.44.6米。-4粉质黏土（Q4）：灰黄色，结构可塑，见铁锰质浸染，偶夹粉土，非均质。切面稍有光泽，干度强、韧性中低。层底埋深14.318.8米，厚度3.66.5米。-5粉质黏土（Q4）：灰黄黄褐色，结构硬塑局部可塑，见铁锰质浸染，局部偶夹小砾石，非均质。切面光滑，干强度中高，韧性中高。层底埋深18.823.5米，厚度3.17.4米。-6粉质黏土（Q4）：灰青灰色，结构可塑，见铁质浸染，夹粉土，非均质。刀切面光滑，干强度中等，韧性中等。层底埋深21.526.6米，厚度1.54.7米。粉质黏土混卵砾石（Q4）：灰色，结构密实，卵砾石分部不均，含量3060%，粒径18cm不等，各别大于12cm，石英质，亚圆次棱角状，充填物主要为硬塑状黏性土，局部为密实状中粗砂，非均质。层底埋深26.629.4米，厚度1.45.2米。-1强风化泥岩 (K2P)：灰、棕红色，结构中密密实，原岩经强烈风化后取出岩芯呈沙土状，局部间夹碎石状，结构基本已破坏，浸水松散崩解，不均匀，岩体基本质量等级为V级。层底埋深28.832.1米，厚度2.23.9米。-2中等风化泥岩 (K2P)：灰、棕红色，岩芯呈柱状长柱状，层状构造，碎屑构造，较完整完整，裂隙较少。岩芯强敌较低，易掰断，易击碎，声哑，无回弹，有凹痕。属较完整，极软岩，岩体基本质量等级为V级。层底埋深未揭穿，最大揭穿厚度13.10米。（二）水文地质条件1地下水类型及水位拟建场地地下水主要为孔隙潜水和微承压水。孔隙水主要赋存于层填土和层新近沉积土中。勘察期间测得潜水初见水位埋深一般0.31.2m,稳水位埋深一般0.21.3m,地下水自高处向地处迳流。据区域水文地质资料表明，该地区潜水水位年变幅在1.0m左右，历史水位及近35年最高水位可按场地整平后地表下埋深0.5m考虑。微承压水赋存于4层中，水量较丰富。该层埋深较深，对本工程无影响。2、地下水动态特征和补给、迳流、排泄条件孔隙潜水主要接受大气降水、周围地表水补给，迳流滞缓，主要排泄于自然蒸发及侧向迳流，与周边地表水水力联系密切；微承压水主要接受侧向补给和上部孔隙潜水的越流补给，以侧向排泄为主，迳流滞缓。3、地下水、土腐蚀性评价场地位于长江漫滩地貌单元，周边无工业污染源，按南京地区建筑地基基础设计规范（DBJ/J12-2005）4.5.3条并结合地区勘察经验综合判别，场地地下水，土对混凝土结构具微腐蚀，对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀。（三）地基基础方案成桩可能性分析：根据场地的地层结构、各岩土层的工程性能和周边环境，场地具有较好的成桩条件本场地各土层对钻孔桩施工影响不大，施工时针对岩土层采取适宜的钻进工艺即可。钻孔灌注桩：钻孔灌注桩适用广，本场粉土、软弱土层和卵石层对成桩有一定影响，但采取合适的工艺和设备后，预计成桩顺利。厂区分布较厚的砂性土、软弱土层，软弱土具蠕变、触变性，沉降周期长，桩基施工时易产生缩径、坍孔现象，应注意泥浆比重和稠度，确保桩身质量；深部分布含卵砾石土层，由于卵砾石分选性较差，会给施工带来一定难度，应采用反循环施工工艺。桩达到设计要求的深度后，应及时浇筑混凝土，缩短成孔和浇筑时间，防止岩层长时间浸水软化，降低桩的侧阻力、端阻力。桩底沉渣厚度的大小直接影响桩端阻力及桩侧阻力的发挥，采用大直径的钻孔灌注桩要注意安排好粗沉渣池、细沉渣池、泥浆池的位置，认真做好清孔和沉渣测量工作。（四）基坑支护拟建场地设地下车库2层（底板标高2.65m）,基坑实际开挖深度38米。场地内无重大地下管网及地下管线，周边建筑物、道路等距离较远。基坑开挖环境较简单。基坑开挖深度内涉及层、-1层、-1a层、-2层、-1层、-2层。其中层物质组成繁杂，结构松散，易坍塌，透水性好；-1层砂性土，胶结差，易坍塌，透水性好；-2层含水率大，压缩性较高，抗剪强度低，易产生较大塑性变形及流土现象，-1、-2层工程地质较好。当基坑开挖时，在上部潜水和周边坡土体自重作用下浅部土体会产生掉块和局部滑塌现象，坑壁易失稳，易产生工程事故，从整体上看坑壁不是稳定的，因此应采取有效的排水、防水和基坑支护措施基坑周边地面应设置排水沟，避免漏水、渗水进入坑内。基坑设计施工时应注意局部地段分部的淤泥质素填土对基坑的影响。基坑周边严禁超堆荷载和产生过大的震动荷载。施工过程中应采取严格的降水和排水措施，及时降水和止水，坑底不能长期泡水和裸露。开挖至坑底设计标高前，应预留2030cm厚的原状土层，待验槽和监理过目后，清底到设计标高，在保证干作业法、清底干净、不破坏地基土的原状下结构的前提下立即浇灌。基坑开挖时，施工设备不宜碰撞工程桩。基坑开挖除遵循“先撑后挖、分层开挖”外，还宜分块分段、对称、均匀开挖，土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，并应及时进行地下结构施工。土方开挖应严格按照设计要求进行，不得超挖。基坑施工过程中发生异常情况时，应停止开挖，查清原因并采取有效措施，确保安全。由于基坑工程设计的复杂性，施工过程中应坚持信息化施工，建立严密的观测系统，对观测点的选择、被观测点的设置，观测仪器的选择，观测资料的整理方法信息反馈等一系列工作，均应事先做出具体规定，对施工全过程应进行监测和监控。（五）施工范围及工程量本工程基坑支护工程以安全可靠、经济合理、技术可行、方便施工为原则，确定本工程基坑支护设计方案为：排桩+一层内支撑支护形式，基坑周边采用双轴深搅桩作为止水帷幕，坑内设置管井降水，包括钻孔灌注支护桩、立柱桩、双轴深搅桩（止水桩）以及降水井、冠梁和支撑梁；其中1、支护工程桩为泥浆护壁钻孔灌注桩，直径为700mm/800mm，单桩长平均8.4m13m，钻孔灌注桩桩身混凝土采用C35水下商品砼、主筋采用HRB400钢筋, 泥浆比重为1.11.2, 沉渣厚度不超过200mm，桩径偏差不大于50mm，垂直度应小于0.3%，桩位偏差不大于100mm，桩顶进入冠梁50mm，充盈系数不小于1.0，也不宜大于1.3，保护层厚度为50mm。 2、基坑内部设置一层钢筋混凝土梁支撑体系，支撑梁之间亦采用钢筋混凝土连系梁连接，支撑梁之间以钢立柱桩支撑。立柱桩护筒中心偏差应小于10mm，成桩中心偏差应小于10mm，垂直度偏差应不大于1/300，沉渣厚度应不大于50mm，桩顶标高偏差应小于30mm，超灌2m，保护层厚度为50mm。3、双轴深搅桩采用700500mm，两搅一喷，水泥掺入量为8%，水灰比0.450.55，送浆压力0.40.6MPa，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；要求28天的无侧限抗压强度标准qu28d0.8Mpa，现场应进行试配试验以确保达到设计强度，采用55KW的东力设备，施工过程中双轴搅拌机下沉速度与搅拌机提升速度应控制住0.50.7m/min范围内，并保持匀速下沉与均匀提升，搅拌提升时不应使孔内产生负压，造成周边地基降沉。深搅桩偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，。二、支护结构施工顺序1、 本工程属于二级基坑，基坑支护结构施工及开挖过程中应严格按照设计的要求施工。2、 平整场地，施工双轴深搅桩；3、 施工完双轴深搅桩后再施工钻孔灌注桩、立柱桩、降水井。基坑卡挖前15天降水井开始抽水；4、 待钻孔灌注桩及双轴深搅桩强度达到设计强度的75%后，各区段按设计要求开挖至桩顶标高，施工桩顶冠梁、支撑、系梁及压顶板；5、 待桩顶冠梁及支撑达到设计强度的75%后，继续分区分层开挖土方；6、 开挖至基坑底标高后及时进行垫层和底板施工，底板与支护桩之间用素砼填实；7、 待底板及垫层达到设计强度的75%后，拆除支撑；8、 继续地下室主体结构施工，地下室外墙与支护桩间及时回填。三、钻孔灌注桩施工（一）钻孔灌注桩工程施工方法的选择本工程钻孔灌注桩，直径为700mm/800mm。支护桩为摩擦桩，单桩长平均8.4m13m，钻孔灌注桩桩身混凝土采用C35水下商品砼、主筋采用HRB400钢筋, 泥浆比重为1.11.2, 沉渣厚度不超过200mm，桩径偏差不大于50mm，垂直度应小于0.3%，桩位偏差不大于100mm，桩顶进入冠梁50mm，充盈系数不小于1.0，也不宜大于1.3，保护层厚度为50mm。 （二）施工方法及要点1施工前的准备根据设计要求，先平整场地，清除桩位处地上、地下的一切障碍物（包括大石块、树根、生活 垃圾等），同时进行地表处理，施工地段有跨路线的高压线、电话杆、通信线等，应及时报告，在最短的时间内，协调解决清除障碍物，方便施工。接受建设单位移交的场地和工程定位及高程控制点和周边管线图等有关资料，并办理移交手续，移交的场地要做到“三通一平”。熟悉施工现场周围环境及进场运输道路，并搭设临时设施，夜间照明设施供现场施工及设备检修、保养之用。根据甲方所提供的施工场地，组织有关人员现场踏勘，了解场地状况及施工需要，进行场内定位控制点的初放，进行场地布置。在施工现场搭设钢筋笼制做堆放场地。建立配电、供水系统，搭建施工临时用房。我公司将按业主的时间要求及时进场，按施工总平面图进行现场整理和布置。钻机设立独立的泥浆循环池，可随钻机施工方向移动，浓泥浆排入排污池。设立一个储浆池，向下开挖一定深度（1.5m2.0m），泥浆池体积300m3左右，浓泥浆用排污车不断外运，池底捞出的砂土堆晒干后再汽车外运，工地设2台泥浆车，保证24小时能随时外运。钻机成孔后采用钻机安放钢筋笼，安放导管，以及辅助灌注砼。开工前由技术负责人组织有关人员审核施工图纸，做好图纸会审、设计交底和施工技术、安全技术交底工作。项目经理组织项目部各级施工管理人员、操作人员进行施工规范等技术性文件和资料的学习和安全教育，使参与施工的所有管理人员、技术人员和工人熟悉工程特点及各自工作内容。对监视和测量装置进行校验。做好机械设备的保养及试机工作，确保设备完好；做好材料采购工作并事先进行各种原材料试验，合格后方可投入使用；搭建临时设施，钢筋笼制作场地，组织部分材料进场，并按指定地点存放，提前做好各种材料的抽检工作，并且所有抽检工作必须有现场监理人员见证。临时设施的搭建严格按照业主要求进行。根据甲方现场给定的水、电，按平面布置敷设。机械进场前，做好机械设备的维修、保养工作，施工前作试运转，保证进场设备完好正常。甲方交测量控制点及水准高程点。根据甲方提供的书面基准点，认真复测，实施定位放线，引测水准点、基准线引至不受桩基施工影响的区域，并作可靠保护，以便校核。根据施工现场的障碍物判明是否防碍施工，如防碍协同甲方移设。2.施工测量该工程拟投入的仪器主要有全站仪和水准仪等。在拟建建筑物四周布设四个水准点，作为测量桩顶标高的依据。四个水准点闭合差应小于12H 。场地整理及土方开挖时应保护好水准点。开挖前应根据场区二级控制点，定出单体轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始施工。3钻孔灌注桩成孔施工（1）轴线和桩位放样控制系统的确定在施工前，将建设方交接的控制点引入施工场地，根据施工场地的条件及施工桩位放样的需要，布设一条闭合导线，控制点的埋设采用混凝土浇注，外围用砖砌成台形，高出地面50cm左右，有关精度按国家工程测量规范规定执行。桩位放样时采用极坐标法进行施测，按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据，用全站仪进行放样。为确保测量数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。桩位放样时由测量专业人员配合施工。随时进行检查校正。在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中对整。对桩位平面图上的桩位进行编号，安排钻机钻孔顺序，行走路线。报送甲方、监理。（2）成孔方法成孔准备A、埋设护筒要求与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度5mm，护筒高度1.2m。开挖埋设护筒要用粘土分层回填夯实。B、泥浆池：每个机台设置一个泥浆池分二个小泥浆池，一个为循环池，一个为沉淀池。勤捞砂以降低泥浆含砂率，提高泥浆护壁性能，确保孔壁稳定。设专人进行泥浆质量管理，经常测定有关泥浆指标。C、钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度，主动钻杆用线垂测量垂直度,钻机主轴倾斜度小于1%。D、测量机台标高，计算吊筋长度，确定预估钻孔深度，配置钻杆，导管。填写钻进报表。成孔工艺A、开孔时轻压慢钻，防止孔斜。成孔钻进时，采用导向性能好的宽腰带三翼笼式全间钻头钻进，保证钻孔垂直度。 B、在钻进较差地层时，由于易缩径或塌孔，应加大泥浆比重，使比重在1.11.2左右，粘度在28秒左右，钻进速度不宜太快，控制在2.5m/h左右，加钻杆时，要进行扫孔，达到保证孔径的目的。C、当钻进时效出现每小时20厘米，并且砂样相符，可以认为已进入持力岩层，即报监理验收备案。D、当钻进接近设计标高时，当班技术员要加强捞取砂样，观察钻进时效，分析确定是否进入持力岩层。当桩长、砂样、时效均达到要求后，即报监理验收，确定终孔。E、确定终孔后，立即进行第一次清孔，清孔时应多次转动钻头搅动沉渣。沉渣厚度50mm（支护桩200mm、立柱桩50mm）、泥浆比重1.11.2，当孔内沉渣、泥浆符合要求，报监理验收确认后，方可提钻。F、第一次清孔提钻结束，应立即下钢筋笼。（3）钢筋笼制作与安放原材须有出厂合格证，并送实验室复检合格后方能使用。 钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。其制作允许误差应符合建筑桩基技术规范要求，详见钢筋笼制作允许偏差表： 项 次项 目允许偏差(mm)1主筋间距102箍筋间距203直 径104长 度50钢筋笼应分节制作，长度一般为9m，主筋搭接采用单面焊，焊接长度为10d（d为钢筋直径），总长度通过底层长度调节。每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数应不超过主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d且大于50cm，焊缝设计高度为钢筋直径的0.25倍,且不小于4mm。加强筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间、加强筋与主筋之间焊接采用结502，直径4.0mm规格焊条，螺旋筋与主筋之间用结422，直径3.2mm规格焊条焊接。在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。钢筋笼每3m置一组砼保护块，每组三块。钢筋笼制作完成后，按照设计要求把后注浆用的注浆管阀绑扎在钢筋笼上，对于需要进行声波透射法检测的桩尚应绑扎声测管。钢筋笼的安装：钢筋笼吊放用双吊点吊放，吊点在加强筋处，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。钢筋笼应分节放入，用吊车下置，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的加强筋下面，临时将钢筋笼搁支在护筒口上，再起吊另一节，两节连接焊时要扶正并同心，采用单面焊，焊缝长度10d，如此逐节放入孔内直至设计标高。钢筋笼全部下入孔内后，丈量吊筋长度，找正固定，使其居中。钢筋笼制作、安放和井口焊接应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时请建设方及监理方验收。钢筋笼焊接作为特殊过程，要求焊接人员必须有焊工操作证，并严格按照钢筋焊接及验收规程执行。立柱钢桩安放立柱钢桩应与作为立柱钢桩基础的钻孔灌钢筋笼焊接在一起，整体吊放。钢桩应插入灌注桩顶下2.0m，控制好钢桩插入深度（误差30mm）、垂直度（偏差基坑开挖深度的1/300）、定位误差（10mm）、沉渣厚度应不大于50mm。立柱钢桩应避开柱、地梁、地下室墙及小型承台等，如相矛盾，则沿支撑梁轴线方向调整立柱位置。立柱施工完成后，应采用砂夹碎石填充钢桩与钻孔壁间的间隙，填充密实。（4）下导管和二次清孔所下导管直径为300，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求配置总长度比孔深多0.5m，最下一节导管长度在4m以上，中间节宜为23m，最上节配管长宜为0.51米。导管用钻机下置。导管内外要彻底清洗干净，下孔前必须进行密封性实验，耐压必须达0.61.0MPa。连接严紧，密封要好，导管应内径一致，内壁光滑圆顺。导管下完后，测量孔底沉渣，如沉渣厚度超标，用导管进行二次清孔。清孔后泥浆比重应1.11.2，粘度25S，含砂率6%，孔底沉渣小于50mm。并需经建设方及监理方检查确认。沉渣厚度应使用圆锥形测锤测定，锤底直径为80100mm，顶径为4050mm，高120150mm。用钢板焊制，灌钢砂配重，一般为2.5Kg，测绳采用细钢丝绳，预先用钢卷尺测量钢丝绳长度，并作好距离标记。以便准确地测量沉渣厚度，对于新测绳每测一次均应用钢尺复测测绳长度，待确认无误后，每3天用标定的钢尺检验测绳精度。泥浆性能的测试：测试泥浆应从清孔时孔内反循环流出的泥浆取样，进行测量，测量仪器用泥浆测试仪。主要测试泥浆比重、粘度、含砂率等。下导管过程动作应轻缓，以免破坏钢筋笼上固定的声测管及注浆管阀。（5）水下混凝土灌注清孔结束后，应尽快灌注混凝土，利用钻机采用导管水下灌注砼。桩身砼为商品砼，强度为C35。灌注砼时，应测定送至现场的商品混凝土的坍落度，要求坍落度为1822cm，混凝土要有良好的和易性，初凝时间控制应大于6小时。为使隔水栓顺利排出，导管底部距孔底的距离为50cm左右。隔水栓在开始灌注时起隔水作用，置于漏斗与导管之间，用砼预制而成。为保证水下砼的质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中0.8m以上，所以必须确保首灌量800mm灌注桩首灌0.6m3。水下混凝土灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，要保证导管在混凝土中埋深在26m，灌注过程中应经常测试导管埋入深度并记录。严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。灌注过程中，每一根桩做一组试块。灌注过程中提升导管时，动作应缓慢，以免破坏声测管及注浆管阀。为确保桩顶质量，砼灌注高度在桩顶设计标高以上，本工程需超灌1m以上高度（立柱桩基础灌注桩需超灌2.0m以上），以保证桩顶强度，便于基坑开挖后，将上段混凝土浮浆清除。在灌注最后阶段，由于导管内混凝土高度减少，导管外泥浆重度增加，超压力降低，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内(导管外侧)加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或提升漏斗使落差加大，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。灌注完毕后，桩的空头部分应该及时用好土填实，以免发生施工安全事故。（6）桩基检测配合工作根据检测方案，如果需要进行超声波检测的，严格按照检测单位交底文件，做好声测管预埋，并且在施工以及检测前桩头处理过程中保护好声测管不被破坏，确保检测工作能够正常进行。根据检测方案，如果静载试验需要桩头部位钢筋加密或者桩顶接高或者桩头开挖处理的，严格按照检测单位交底文件操作，确保静载试验能够正常进行。根据检测方案，小应变检测需要桩头处理的，严格按照检测单位的技术交底文件操作，确保小应变检测能够正常进行。（四）质量控制的重点及关键工序1桩位偏差的控制钻孔灌注桩的桩位偏差必须符合建筑地基基础工程施工质量验收规范、建筑桩基技术规范的规定。（1）支护工程桩为泥浆护壁钻孔灌注桩，直径为700mm/800mm，单桩长平均8.4m13m，钻孔灌注桩桩身混凝土采用C35水下商品砼、主筋采用HRB400钢筋, 泥浆比重为1.11.2, 沉渣厚度不超过200mm，桩径偏差不大于50mm，垂直度应小于0.3%，桩位偏差不大于100mm，桩顶进入冠梁50mm，充盈系数不小于1.0，也不宜大于1.3，保护层厚度为50mm。 （2）要保证桩位不偏差，不超规范，应从以下两个关键工序上来控制：测量放线的控制要点：保证每根桩的位置不放错。测量放线应遵循既定的工作程序，控制程序见下图测量仪器校正，确保仪器性能每根桩的坐标计算，自检及复核设备的维护关于测量的技术交底，设计交底测量人员为经过培训的专业人员控制点的交接，应以书面形式为准规划验线，桩位测放应在规划局验线后进行根据图纸设置施工控制点测量人员测放桩位及质检员检查监理工程师检查验收设备保障技术保障施工保障测量放线控制措施（3）桩位测放的精度为：桩位偏差不大于100mm。2施工过程中桩位偏差的控制在控制桩位偏差的过程中，除了测量放线以外，施工中的控制同样很关键。（1）桩位复测因现场施工设备较多，施工过程中难免破坏已测量的桩位，因此桩位复测为施工中桩位偏差控制的重点，它同时也是测量放线工作的延续，其测放精度同测量放线。护筒埋设完成后，尚应对桩位进行复测，以免埋设护筒导致桩位偏差。（2）桩机就位对中对中应在桩位复测后进行，施工员(机长)应对对中精度进行检查，应按桩径大小预先做好标记，使桩与标记重合。对中的同时应进行调平，保证桩的垂直度偏差不大于1。3桩身施工质量的控制钻孔灌注桩桩身质量的控制主要以下有两道关键工序（1）材料的进场验收钢材及商品砼材料进场后，必须按进场批次由管桩厂提供出厂合格证和材质试验报告。检查该批管桩数量及规格型号，桩身尺寸必须满足规范及设计要求，并按照规定批次送检。对于进场商品砼应现场检验坍落度是否符合要求。（2）钢筋笼制作及安放应严格执行技术标准，分节放置的钢精筋焊接应牢固可靠，吊筋应固定牢固。（3）混凝土灌注料斗应满足首灌量，应控制灌注速度，以免灌注过程中引起钢筋笼浮笼。（4）混凝土灌注过程，提升导管时应计算好导管埋置深度，不可将导管底口提出混凝土面，导致泥浆混入混凝土，造成断桩。（5）灌注过程中，混凝土罐车应保持转动，以免停置时间过长，造成混凝土离析。（6）钻孔过程应控制好钻进速度、泥浆比重，尤其在淤质土层钻进时，应放慢钻孔速度，适当提高泥浆比重，以免造成桩孔缩径。（7）二次情况泥浆比重1.11.2，且应根据场地土层情况计算合理的泥浆比重，以孔内泥浆压力能平衡孔壁土压力为控制标准，以免混凝土灌注过程塌孔，导致泥土混入混凝土，造成断桩。（8）严格控制二次清孔结束时的孔底沉渣，不得大于200mm。4后注浆质量的控制严格按照设计要求进行注浆，注浆开始前应参照设计注浆参数进行注浆试验，以进一步确定合适的注浆参数。注浆试验过程，严格控制各个环节、做好记录，以确保注浆试验确定的工艺参数适合本项目，后续施工严格按照注浆试验取得的参数施工。四、双轴深搅桩施工（一）双轴深搅施工方法的选择根据工程量及设计要求，拟安排1台双轴深层搅拌桩机进场施工。双轴深搅桩与钻孔灌注桩同时平行作业，如果进度不能满足节点工期要求，则增加一台深层搅拌桩机同时作业，以确保工期，具体根据进场施工情况确定。（二）双轴深搅施工工艺流程双轴深搅桩采用700500，两搅一喷，具体施工工艺流程见附件。（二）施工方法及要点1施工前的准备准备工作同钻孔灌注桩，在此不赘述，参照本章灌注桩施工部分。2、施工测量测量工作同钻孔灌注桩，在此不赘述，参照本章灌注桩施工部分。3、深搅桩成孔施工（1）、严格按照建筑地基处理技术规范、建筑地基基础工程施工质量验收规范要求进行施工及质量验收。（2）、按划分施工顺序有序施工，各区段标有标高，以控制桩头及桩底标高。（3）、施工要求双轴深搅桩采用700500mm，两搅一喷，水泥掺入量为8%，水灰比0.450.55，送浆压力0.40.6MPa，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；要求28天的无侧限抗压强度标准qu28d0.8Mpa，现场应进行试配试验以确保达到设计强度，采用55KW的东力设备，施工过程中双轴搅拌机下沉速度与搅拌机提升速度应控制住0.50.7m/min范围内，并保持匀速下沉与均匀提升，搅拌提升时不应使孔内产生负压，造成周边地基降沉。深搅桩偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，。桩与桩之间错开搭接，桩与桩的搭接时间不大于24小时，因故超时，搭接施工中应放慢速度，确保质量。若因搭接时间过长或搭接不良，应作为冷缝处理，按设计要求采用补做深搅桩或旋喷桩处理措施，确保质量。施工过程提升速度应控制在0.50.7m/min，并保持匀速提升，提升过程应控制好速度，不可在孔内形成负压造成周边地基沉降。（4）、施工工序及技术标准轴线及标高测量，轴线测量误差2cm，桩位偏差5cm，桩位放好后认真复查一遍，防止偏差，漏桩和错号。业主或监理验收轴线及标高桩孔放样定位，桩顶、底标高偏差（100mm，-50mm），上部超打500mm不计入桩长。 装设备、就位，钻杆垂直度偏差0.5，桩径偏差10mm。水泥浆配制（单桩定量），水泥浆质量做到配比准确，搅拌时间10分钟，不得离析，停置时间超2小时的水泥浆应弃置，不得使用。试桩确定喷浆提升速度、搅拌次数等工艺参数。按照确定的工艺参数正式施工。（5）成桩工艺控制、桩机就位：将挂钩勾住行走管两端，开动绞车移动桩机到达预定桩位。如地面不平或松陷，应予平整或加垫枕木于走管下，使桩机水平，导向架和搅拌轴对地面垂直度误差不超过0.5%。、按经试验确定的水灰比制定水泥灰浆。、启动钻机、开动灰浆泵，确认浆液从喷嘴正常喷出后钻进喷浆到底。搅拌喷浆下沉速度1.00m/分，转速60转/分，喷浆量应按计算的喷浆量控制喷浆。、搅拌至设计深度后，原地旋转喷浆半分钟，然后停喷向上搅拌提升至桩顶部；严格控制搅拌提升速度在0.50.7m/min。、重复前述步骤再喷搅一次，如果喷浆量已达到设计要求，可停止送浆。、桩顶部位三分之一以上应复搅。、清理搅拌头和注浆系统，移机对准下一桩位。（三）质量控制的重点及关键工序、测量定位控制，参照本章灌注桩部分，在此不赘述。桩机定位准确，对中误差不大于5cm，机身平稳，搅拌轴垂直。、材料质量控制：进场水泥必须有质保书，并分批次做安定性、强度试验，检验合格后方可使用。、配制水泥浆应严格按设计指标配制，喷浆和搅拌要均匀，保证桩身质量。水泥掺入量控制：水泥应实行单桩定量控制 双轴搅拌机头下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.50.7m/min，并保持匀速下沉和提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。、为保证桩头质量，停浆面高于桩顶设计标高500MM在桩头部位停止提升或下沉，搅拌，注浆30秒。、在施工过程中由于电压过低，管路堵塞等原因造成成桩中断，为防止断桩，应将搅拌头提升或下沉0.5M再继续搅拌成桩。、经常检查拌头。对磨损的搅拌头要及时更换或修补，保证桩径合格。、前后场操作人员应密切配合。、现场专人负责制桩记录，施工报表详尽准确、真实。、做好施工记录，字迹清楚、清洁、准确、实事求是，由项目部审核后汇总计算工作量。、搁置时间超过2小时以上的浆液作为废浆处理，不得使用。、成孔一周后进行开挖检查或采用钻机取芯等手段检查成桩质量，如质量不符合设计要求，立即调整施工工艺。成桩后检测，按照设计要求进行。五、基坑支护、降水井施工（一）施工方法选择本工程基坑支护体系采用冠梁、及钢筋混凝土支撑梁体系支撑，支撑梁之间用钢筋混凝土连系梁连接，支撑梁与立柱桩之间采用直立钢桩支撑，从而构成立体支撑体系。根据本工程特点，支撑梁施工采用人工支小模板现浇法施工。降水井为800mm降水井，拟采用泥浆护壁钻孔工艺进行降水井施工，下入360/300水泥井管 。抽水井周围必须填充有一定级配和磨圆度较好的中粗石英砂，最好是绿豆砂，成井后应立即抽水。（二）施工要点降水井钻孔施工工艺流程同钻孔灌注桩，见附件。砼梁施工工艺流程，见附件。（三）施工要点1、基坑降水、排水施工要求（1）基坑内布置10口降水管井进行抽水，具体布置见相关平面图。施工前先做现场抽水试验，根据试验结果再进行确定实际管井数量。开挖前15天进行预降水。（2）管井成孔直径800mm，下入成品滤管，井管周围必须填充有合适级配合磨圆度较好的中粗石英砂，最好是绿豆砂，严禁采用棱角状石渣料、风化料或其他粘质岩石，严格控制滤料的规格，滤料应保证不均匀系数小于2，保证水井出清水，防止水井淤塞和抗外掏空。滤管需预设垫条及缠丝，缠丝间距0.75mm，滤水管包括管底采用两层6080目尼龙网包裹严实，确保不抽泥沙。（3）保证管井的施工质量，钻进时尽量采用清水和稀泥浆，保证水井的出水量，成井后应立即洗井，可用空压机自下而上洗至水清、井底不存在泥砂为止，洗井后安装水泵并进行单井试抽，并做好工作压力、水位、抽水量的记录。如果基坑较长时间未开挖，管井保证每天抽水至抽出清水，再抽12小时方可停止。每口井应选用一台水泵，水泵应置于设计深度，水泵吸水口应始终保持在动水位以下，整个基坑内降水井内水位必须位于坑底下1.0m。（4）基坑内采用“明沟加集水坑”进行辅助排水；排水沟间距根据实际情况确定，排水沟款350mm,深300mm500mm,排水沟坡度1%；要求排水沟离坡脚1.0m以上；坑顶做好“截水沟”排水系统，及时排除雨水及地面流水；如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，做到雨水能及时排出。（5）降水单位在基坑开挖期间每天测报抽水量及坑内、外地下水位，降水井位稳定后每日观测水位的变化，如发现水位变化0.5m/d的迹象，应及时通知设计、建设、监理等相关单位，分析原因，查找渗漏点。（6）为了保证连续降水，防止断电影响，现场应配备相应功率的发电机。（7）管井应避开柱、地梁、地下室墙及小型承台等，如想矛盾，经设计人员同意后作适当移位。（8）基坑开挖时，视施工现场情况基坑周边设置排水沟400mm,深300mm500mm,排水沟坡度1%，并在基坑四周设置护栏，以确保人员安全。（9）电梯坑、集水坑等深基坑采用轻型井点降水。（10）由于本项目场地高差较大，施工时必须认真做好坡顶排水系统，确保各种情况下，地表及地下水能及时排走。2、材料要求（1）水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。（2）混凝土等级：支护桩、立柱桩混凝土等级为水下C35，桩顶冠梁、支撑、系梁及砼压顶板等混凝土等级为C35,砼面层混凝土等级为C20。（3）钢筋等级：支护桩、立柱桩、桩顶冠梁、支撑、系梁等纵筋采用HRB400及钢，箍筋采用HPB300级刚。（4）钢牌号：钢管立柱采用Q235钢3、钢筋工程（1）钢筋笼制作允许偏差：主筋间距允许偏差不大于10mm，箍筋间距或螺旋筋间距不大于20mm,钢筋笼直径不大于10mm，钢筋笼长度不大于50mm。（2）钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。（3）支护桩主筋应插入桩顶冠梁内不小于冠梁高度。（4）混凝土梁轴线（包括水平方向和垂直方向）允许偏差不大于8mm,混凝土浇筑完毕后应按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011年版）要求进行养护。（5）混凝土主支撑与连系梁中心轴线相同。（6）混凝土支撑梁节点处各联系梁均锚入主支撑内不小于30d，节点处3.0m范围内箍筋加密，详见大样；桩顶冠梁与混凝土支撑节点处主支撑均锚入冠梁内不小于30d, 节点处3.0m范围内箍筋加密，详见大样。（7）钢筋混凝土结构纵向受力钢筋应采用机械连接或焊接方式，钢筋连接应遵守混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）(2011年版)的相关规定。（8）需焊接的钢筋施工前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触表面上锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应以矫直或切除。4、筋混凝土工程（1）钢筋混凝土梁轴线（包括水平方向和垂直方向）允许偏差不大于8mm,混凝土浇筑完毕后应按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011年版）要求进行养护。（2）桩顶冠梁与混凝土主支撑梁、连系梁中心轴线相同。（3）支护桩、立柱桩保护层厚度均为50mm,桩顶冠梁、支撑、系梁等保护层厚度为40mm.(4)混凝土支撑与桩顶冠梁应同时浇筑，如分段施工时，施工缝需留在1/3跨度处，留设部位须有加强措施，不得随意或无措施留设。（四）质量控制重点1、降水井施工，应控制好填滤料技术标准。2、支撑梁施工，应加强测量及混凝土浇筑控制，确保梁轴线位置、标高以及混凝土浇筑质量。严把支撑梁与立柱钢桩之间焊接质量。3、土方开挖应严格遵循事先制定的开挖顺序、行驶路线、分层开挖厚度、坡度，并控制好高程，禁止超挖。4、土方开挖过程中，安排专人管理，防止损坏已完工程桩、支护桩、管井、立柱、支撑梁等。六、重点、难点处理措施一、根据钻孔灌注桩施工特点及本工程的特殊性，我们应以安全为重点，针对本工程设计图纸及国家有关规范要求本工程在施工中可能遇到的问题及其相应处理措施主要有以下两个方面：1、成孔困难（1）、原因分析施工过程中可能因地层中有漏水层、不明障碍物、特殊硬夹层或者软土层缩径均可能影响钻孔。（2）、防治方法浅部有大块石或地下障碍物时预先清除，再行埋设护筒。钻进至易缩径塌孔地层时应加大泥浆比重并添加泥浆稳定剂，或抬高水头高度、减慢钻进速率等措施。孔内漏水时应向漏水层位投入泥球或冻胶泥浆堵漏。如钻进困难，主动采取钻杆加配重或提钻杆换牙轮钻头，提高钻进效率。如遇塌孔，立即采用千斤顶辅助提钻，以免钻头埋入孔中，造成无法成桩。2、砼灌注过程异常（1）、原因分析灌注过程中导管提升过快、塌孔、混凝土离析均可能造成断桩，灌注速度过快也可能造成钢筋笼浮笼。（2）、防治方法钢筋笼安放用脚手钢管套在主筋上，压在加强箍筋上，钢管另一头固定在钻机上。灌注砼时专人观察钢筋笼情况，如出现浮笼迹象，应停止灌注稍作停顿待浮笼迹象稳定后，再继续灌注。砼灌注过程应控制砼灌注速率，防止混凝土面上升过快，造成钢筋笼浮笼。灌注过程中，混凝土车应保持转动，以免混凝土停置时间过长造成离析。控制好首灌量