跨线桥(现浇梁门洞支架)专项技术方案.doc

平远（赣粤界）至兴宁高速公路第三合同段 预应力现浇连续梁专项施工方案目 录第一章 编制说明31.1 编制依据31.2 工程概述31.3 设计标准41.4 施工环境及条件41.4.1 地质水文情况41.4.2 交通情况51.4.3 施工用电、用水51.5主要工程数量表5第二章 施工组织计划52.1 施工总体规划52.2 施工工期安排62.2.1 门洞支架工期节点62.2.2 预应力砼连续梁施工工期节点62.3 人员、机械进场计划72.4施工临设、加工场地布置情况8第三章 主要施工方法及工艺103.1 总体施工方案103.1.1 总体施工思路103.1.2总体施工工艺103.1.3总体施工顺序103.2主要施工工艺113.2.1 基础处理113.2.2 支架布置123.2.3满堂支架的施工133.2.4 支架预压173.2.5 模板工程193.2.6 钢筋制作安装203.2.7 预应力管道安装223.2.8 混凝土施工233.2.9预应力施工273.2.10管道压浆、封锚283.2.11 支架拆除293.3避雷装置设置30第四章 质量保证措施314.1质量标准314.1.1 模板安装允许偏差314.1.2 钢筋位置允许偏差314.1.3 预应力钢筋质量标准324.1.4 混凝土箱形梁质量标准324.2 技术保证措施324.3 质量控制措施33第五章 安全保证措施345.1 施工安全保证体系345.1.1安全组织机构345.2 交通疏导方案和交通安全保障措施：345.2.1 交通疏导方案345.2.2 门洞施工和交通安全防护措施345.2.3 交通安全保障措施355.3 施工安全保证措施365.3.1 组织制度上的安全保障365.3.2安全管理上的技术措施365.4 拆除注意事项385.5 施工安全注意事项395.5.1 预应力施工安全注意事项395.5.2 其它一般安全事项39第六章 雨季安全施工技术措施40第七章 环境保护、文明施工措施41南台山跨线桥预应力现浇连续梁专项技术施工方案第一章 编制说明1.1 编制依据1.1.1平兴高速公路第三合同段施工合同。1.1.2平兴高速公路第三合同段施工图设计。1.1.3平兴高速公路项目建设标准化管理手册及广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）；1.1.4 省交通厅、质量监督站等现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，梅州市对安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定，以及安全技术规范和临时用电、用水规范；1.1.5 业主及监理有关文件要求。1.1.6 实施性施工组织设计。1.1.7 我公司现有技术力量、队伍实力以及承建类似工程的施工技术和经验。1.1.8 可采用的新技术、新设备、新工艺、新方法和现代施工管理办法。1.1.9 现场勘察调查资料。1.1.10 初步拟投入本工程的工、料、机和资金等资源，以及本地可利用的资源。1.2 工程概述南台山跨线桥桩号位于K1602+500.97K1602+732.03段，中心桩号为K1602+616.5；左、右幅桥同等长度，全长231.06米，分跨情况为：20.0m预应力小箱梁+（25.0m+35.0m+25.0m）预应力砼连续箱梁+620m预应力砼小箱梁；简支小箱梁采用先简支后结构连续；下部结构采用圆柱式桥墩、实心薄壁墩及花瓶墩，0#桥台为肋板式桥台，10#桥台为桩柱式结构，桩基为钻孔灌注桩基础。南台山跨线桥1#-4#墩连续箱梁上跨G206国道与当地乡道，其中，2#-3#墩上跨G206国道，桥梁轴线与G206国道斜交104.5度，3#-4#墩上跨当地乡道，桥梁轴线与当地乡道斜交81度。2#、3#墩为主墩，1#、4#为过渡墩，上部结构为分离式单箱双室预应力砼连续箱梁，分左右两幅，跨径为25m+35m+25m。单箱底宽6.85米，翼板两侧悬臂2.35米，顶板全宽12.75米。箱梁高度2.0米，顶板厚0.25米；翼板端部厚0.15米，根部厚0.45米；腹板厚0.60.4米，底板厚0.22米。横隔板分别设在主墩、过渡墩处，厚度分别为2.0米、1.2米，箱梁采用C50砼，总方量为1470m。1.3 设计标准1、桥梁设计载荷：公路-I级2、设计洪水频率：1/1003、地震动峰值加速度系数：0.05g，设计车速100Km/h；圆曲线极限最小半径400m，一般最小半径700m；纵跨G206国道。1.4 施工环境及条件1.4.1 地质水文情况本桥建址区位于平远县境内，年平均气温在20.4，雨水季节主要在每年的49月份，降雨量约1800mm；水系主要为山谷河流，地下水不发育；地质分析为上部主要由冲（洪）积粘性土，下伏全、强风化基岩很发育，主要为中、微风化层裂隙较发育，岩石较完整，强度较高。1.4.2 交通情况本桥预应力砼连续梁主要为三跨，分别为25.0m+35.0m+25.0m，其中主跨（35.0m）纵向跨跃G206国道；此道交通流量较大；本桥建设所必备的各项材料、设备均由此道进场，可作为主要施工便道。1.4.3 施工用电、用水本标段在K1602+730处右侧设一座315KVA变压器一台，用于南台山跨线桥施工临时用电，完全满足现浇连续梁临时用电的需求。另外配备250KW发电机一台，作为备用电源，以应对突然停电对施工影响。南台山现浇段施工用水均采用自来水。1.5主要工程数量表南台山跨线桥预应力砼连续梁段主要工程数量表如下：主要工程数量表 附表1-5序号主要材料名称单位数量备注1C50混凝土m31469.2水泥甲供，地材、外加剂自购2R235钢筋Kg/甲供3HRB335钢筋Kg275259.5甲供4连接器YMJ15-19套48甲供5s15.2钢绞线Kg43552.0甲供第二章 施工组织计划2.1 施工总体规划南台山跨线桥现浇箱梁分左右两幅，根据目前施工进度及G206国道车流量情况，项目部计划采取从左至右的流水作业，先行施工左幅桥，待左幅现浇箱梁全部完成后再施工右幅现浇箱梁。跨G206国道（第3跨）计划设双洞单车道施工，净高为6.0m、净宽5.2m2道门洞。跨地方乡道（第4跨）计划设单洞单车道施工，净高为6.0m、净宽4.5m 门洞。2.2 施工工期安排2.2.1 门洞支架工期节点现浇箱梁门洞支架计划工期为75天，左、右幅施工采用先后流水作业，施工顺序为：全幅第一施工段（基础）左幅第二施工段（门洞支架安装）左幅第三施工段（底模安装、静压）右幅第一施工段（左幅门架拆卸）右幅第二施工段（门洞支架安装）右幅第三施工段（底模安装、静压荷载试验）。具体计划施工时间如下：1）、左幅连续箱梁计划工期：2014年2月22日2014年4月2日（39天）。其中：第一施工段：2014年2月22日2014年3月1日第二施工段： 2014年3月1日2014年3月18日第三施工段： 2014年3月18日2014年4月2日2）、右幅连续箱梁计划工期：2014年4月30日2014年6月5日（36天）其中：第一施工段：2014年4月30日2014年5月5日第二施工段：2014年5月5日2014年5月20日第三施工段：2014年5月20日2014年6月5日钢管桩、工字钢、底模及扣件式支架按半幅一次性投入，每半幅一个施工段钢管桩砼结构基础完毕后，立即进行下一施工段的钢管桩门洞及扣件式钢管架施工，形成流水作业；同样支架、底模搭设完成后的预压也连续进行，为混凝土浇筑施工提供工作面，以保证按预定工期完成施工任务。2.2.2 预应力砼连续梁施工工期节点现浇箱梁计划工期为56天，先左后右幅施工，其施工顺序为：左幅第一施工段（钢筋、模板及砼工作）左幅第二施工段（7d强度90%、张拉、压浆）右幅第一施工段（钢筋、模板及砼工作）右幅第二施工段（10d强度90%、张拉、压浆）。具体计划施工时间如下：1）、左幅连续箱梁计划工期：2014年4月2日2014年4月29日（28天）。其中：第一施工段： 2014年4月2日2014年4月22日第二施工段： 2014年4月29日2）、右幅连续箱梁计划工期：2014年6月5日2014年7月2日（28天）。其中：第一施工段：2014年6月5日2014年6月25日第二施工段：2014年7月2日2.3 人员、机械进场计划1、木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工等各种工种配备齐全，详见表2-3-1“各工种劳动力用量分月计划表”。月份人数2014年1月2月3月4月5月6月7月模板（支架）工30303030303020钢筋工1020202020205张拉操作工888888砼工510101010105电工2222222拌和机操作工2222222砼运输车驾驶员6666666泵车驾驶员333333普工5555555合计60868686868661各工种劳动力用量分月计划表 附表2-3-12、主要使用的施工设备有：扣件式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见表2-3-2“主要施工机械设备进场表”主要施工机械设备进场表 附表2-3-2序号名称型号单位数量备注1挖掘机PC300台1已经进场2压路机YZ18C台1已经进场3铲车ZL50台1已经进场4吊车25吨台1已经进场5变压器315KW台1已经进场6砼拌和站套1临建设施齐全7电焊机315A台8已经进场8弯曲机400型台2已经进场9切割机400型台1已经进场10铰丝机台1已经进场11墩粗机台1已经进场12各类模板满足施工需求13扣件式支架T租用2.4施工临设、加工场地布置情况1、施工队驻地南台山现浇箱梁施工劳务队驻地设置在G206国道线，本桥建址区附近居民楼房境内，场地已租赁，水电已安装。2、现浇支架及梁底模板现浇扣件式支架采用租赁形式数量，堆放场地设置在附近钢筋加工场棚内；模板采用木模，加工场地设置在施工队驻地处附近。3、混凝土加工本桥连续箱梁现浇混凝土设计标号为C50，本合同段在国道G206线附近K1602+200右侧建有混凝土搅拌站（距离南台山施工现场约200.0m），集中拌和用混凝土运输车运至施工现场，由混凝土泵车泵入模内，人工摊铺振捣。4、钢筋及预应力施工钢筋加工场设在国道G206线K1602+200右侧，混凝土搅拌站旁；集中加工后运至现场绑扎拼装；预应力钢绞线加工场与钢筋加工场地通用，预应力孔道使用波纹管预留管道，预应力钢筋采用 s15.24mm钢绞线。左幅桥施工完毕后，右幅桥的钢筋、预应力加工场地转设至左幅桥桥面上。5、供水、供电及通讯通讯：施工现场利用移动电话或对讲机进行联系，施工队驻地区相关电脑开通网通。供水：劳务队驻地已接通自来水，砼拌合站采取山体低谷河流抽水作为施工和生活用水，同时设一个储水池蓄水的方法满足生产用水的要求。供电：变压器（315KVA）设在G206国道线本桥桩位K1602+730处右侧，负责该现浇箱梁的施工用电。第三章 主要施工方法及工艺3.1 总体施工方案3.1.1 总体施工思路南台山跨线桥现浇箱梁分左右两幅，在保证总体工期的前提下，先施工左幅，后施工右幅。基础处理分两种形式，其中左、右幅第3跨为双门洞单车道设计，第4跨为单门单车道设计，门洞基础首先为浅层换填，然后均为钢筋砼结构；除门洞之外，第14跨均为清於、软基挖除，换填50cm石渣，现浇15cm厚C25混凝土。跨G206国道与跨当地乡道均采用钢管桩和贝雷架搭设机动车和非机动车道门洞，门洞钢管桩长度为6.0m，钢管桩上铺2排I36工字钢枕梁，门洞通车高度为6.0m，工字钢枕梁上布置双排贝雷梁，贝雷梁上铺设25槽钢，在槽钢上按设计要求搭设脚手架，满铺木板并挂密纹安全网防护高空坠物。支架全部采用扣件式钢管支架搭设，配顶托、底托调整高程。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程现浇箱梁模板外侧模采用钢模板，其余均采用木模。每施工段连续箱梁分二次浇注，竖向施工接缝设在腹板顶面，第一次浇注底板及腹板混凝土，第二次浇注顶板混凝土。钢绞线采用先穿束。钢筋采用在钢筋加工场制作，现场绑扎。桥梁混凝土采用混凝土运输车运输、汽车输送泵输送入模。3.1.2总体施工工艺总体施工工艺见下图3-1。3.1.3总体施工顺序基础处理搭设支架、纵向槽钢安装底模、支座、调整标高支架预压、卸载（观测，数据整理）调整底模标高、预拱度绑扎底板、腹板、中横梁钢筋预埋预应力钢绞线套管并穿束安装内、外侧模浇筑底板、腹板、中横梁混凝土搭设内顶模支架、安装内顶模绑扎顶板钢筋浇筑顶板混凝土养生拆除内、侧模张拉预应力钢束封锚拆除支架及模板。图3-1 现浇连续箱梁施工工艺图3.2主要施工工艺3.2.1 基础处理1）、扣件钢管满堂支架基础处理通过测量放样，按梁设计宽度各加宽2.5m，清除范围内表层淤土、松散土质，地基需经T22吨光轮压路机全面碾压，确保地基承载力180Kpa；采用石碴进行50cm厚度回填，再进行二次碾压；采用C25标号混凝土封顶现浇15cm厚。2）、钢管桩基础处理本桥主要考虑第3跨G206国道，以及第4跨地方道路，均采用门洞式支架；第3跨因国道车流量较大，采用双洞单车道施工，此道路宽度12m，双向门洞边侧基础0.8m宽+5.2m净宽跨度+0.8m宽中间基础+5.2m宽净宽+0.8m宽边侧基础，共12.8m；第4跨为地方居民车道，采用单洞单车道施工，此道路宽4.0m，单向门洞边侧基础0.8m宽+4.5m净宽通道+0.8m宽基础，共计6.1m，两边各需加宽1.1m。基础处理主要为两边侧基础，机械挖除泥浆、松散土层，地基确保承载力180Kpa，基础均采用13.0m（长）0.8m（宽）C25素混凝土80cm厚。3）、门洞支架施工方法a.钢管桩布置：门洞钢管桩均采用直径53 cm壁厚5mm的钢管桩，与贝雷架搭设门洞，钢管桩横向间距2.8米，钢管桩顶横向安装2根I36工字钢，I36工字钢上安放双层贝雷梁，贝雷梁上横向按60cm间距铺设25槽钢分配梁，25槽钢上搭设钢管支架。b.钢管桩制作：采用吊车转移、临时稳固钢管桩，人工辅助；桩底部与钢筋砼顶面预埋钢板15mm70cm70cm进行焊接，根据钢管桩周边连续烧焊，制作三角形钢板15mm按钢管桩周长分四块进行搭焊，以加固钢管桩底部稳定；每6根/排钢管桩上采用2根I36工字钢连接整体，与管桩相接处进行全面烧焊；中间呈剪刀型布置，采用同样型号材料；当本桥共6排钢管桩全部就位，并连接稳固之后，选用合格的粗砂灌入钢管桩内，加水密实，预留钢管桩顶部30.0cm厚采用C30砼现浇封顶处理；桩顶同时采用15mm70cm70cm钢板顶端封口，平稳后焊接固定。c.纵、横梁支架：钢管桩顶面I36工字钢上，沿桥纵向对中安放贝雷片为横梁，全长12.0。 d.安全防护棚：考虑门洞各种车辆及行人较多，安全顶棚需采用满铺木模并挂密纹安全网。3.2.2 支架布置1）、满堂支架设计横隔板下支架设计（V-V断面）翼板下立杆横向间距为90cm，其余部位立杆横向间距为60cm，腹板下立杆间距为30cm，纵、横向水平横杆步距为120cm。 过渡段断面支架设计（IV-IV）翼板下立杆横向间距为90cm，其余部位立杆横向间距为60cm，腹板下立杆间距为30cm，纵向间距按照腹板下30cm，其余部分60cm设置，IV-IV断面分段长度为5m，纵、横向水平横杆步距为120cm。 一般断面支架设计（III-III）翼板下立杆横向间距为90cm，其余部位立杆横向间距为60cm，腹板下立杆间距为30cm，纵向间距按照腹板下30cm，其余部分60cm设置，纵、横向水平横杆步距为120cm。支架上布置钢管支架立杆底部设用方木或型钢支垫，顶部设U形顶托，以调整支架高度及立模标高。顶托上面布设横向的10槽钢，槽钢上按照腹板下20cm,其余部位30cm间距铺设10cm10cm方木，在方木上铺模板。考虑到支架的整体稳定性，纵向在支架两侧、3条腹板下各设置1道剪刀撑，共设置5道剪刀撑；横向每隔4-5米跨布置剪刀撑l道。为便于高度调节，每根立杆底部设可调底撑，可调范围25cm；顶部配可调顶撑，可调范围25cm。3.2.3满堂支架的施工1）、钢管扣件式支架材料1.扣件式钢管支架构配件，其质量应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）规定。2.扣件式钢管脚手架用钢管应符合现行国家标准直缝电焊钢管BG/T13793、低压流体输送用焊接钢管GB/T3091中的Q235普通钢管的要求，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700的规定。3.扣件式钢管脚手架钢管规格宜为48.3mm3.6mm。其截面特性见下表：外径(mm)壁厚(mm)截面积(cm2)截面惯性矩(cm4)截面模量(cm3)回转半径(cm)48.33.65.0612.715.261.594.钢管上严禁打孔。5.扣件（1）采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 15831）的规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。（2） 脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65Nm时，不得发生破坏。（3）铸造件表面应光整，不得有砂眼缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷；（4）构配件防锈涂层应均匀，附着牢靠； (5)新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准钢管脚手架扣件（GB15831）规定抽样检测。对不合格品禁止使用。(6)旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。(7)新、旧扣件均进行防锈处理。6.密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。7.断面尺寸为10cm10cm方木，材质应为落叶松等以上强度品种，无缺口、无变形、无裂纹。8.工字钢应符合GB706-88标准。2）、地基处理边跨地势较平坦，将桩基施工时泥浆池内软土挖除后用碎石土换填分层压实，整个场地推平整后用压路机碾压，达到95%的压实度，地基处理后地质承载力不得低于180Kpa。再填筑石渣0.50m，用压路机压实后浇筑0.15m的C25砼，同时在支架基础外挖设5050cm的排水沟，以免雨水浸泡基础降低地基承载力。 3）、满堂支架的搭设支架搭设前，必须由测量组先放样，精确放出支架中线、翼板边线、箱梁底板线、横梁边线、箱体过渡线等，以划分不同的荷载与支撑区域，确保支架布置和设计图一致。1、钢管扣件式支架搭设要点（1）支架构配件检查进场支架设专人检查：扣件有无变形、裂纹，立杆有无弯曲等，底托、托撑有无损坏、变形，不合格者剔除。经检查合格的支架构配件方可使用。经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，并加以覆盖。堆放场地不得有积水。（2）每根立杆底部应设置底座或垫板。（3）必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于20cm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于50cm。（4）立杆接长必须采用对接扣件必须采用对接扣件连接。对接应符合下列规定： 立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于50cm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。 (5)支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm。(6)水平杆的构造应符合下列规定： 水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨； 水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对、接、搭接应符合下列规定: a.水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于50cm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3;b.搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于10cm；(7)满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。(8) 高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。(9)每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表的规定确定。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45-60之间。剪刀撑跨越立杆的最多根数（10）支架搭设中累计误差超过允许偏差，难以纠正，每搭完一步支架后，按规定校步距、纵距、横距、立杆的垂直度。（11）为增强支架整体抗倾覆性，在墩柱四周用48钢管及扣件每两步架设井字加固，钢管紧贴立柱和盖梁，并与周围支架连接牢固。（12）支架高宽比应小于或等于2；当高宽比大于2时，应采取扩大下部架体尺寸或采取其它构造措施。（13）在支架的边部或端部，必须搭设与支架连在一起的人行通道，通道安装脚手板。人行通道坡度应小于1:3,架设钢管防护围栏和防护安全网，围栏高度不小于1.2m。（14）支架顶模板外侧必须用建设主管部门认证的合格的密目式安全网封闭，且应将安全网固定在脚手架外立杆内侧，应用18铁丝张持严密。2、钢管扣件式支架安装(1)支架搭设应按方案在专人指挥下统一进行。(2)在处理好的地基上弹线定位，放置枕木或木垫板，其长度不少于立杆二跨，厚度不小于50mm。(3)放置底座（或垫厚度大于6mm钢板）后应按先立杆后横杆再斜杆的顺序搭设。(4)扣件安装应符合下列规定： 扣件规格必须与钢管外径相同； 螺栓拧紧扭力矩不应小于40Nm，且不应大于65Nm； 在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于15cm；对接扣件开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于10cm。(5)水平杆竖向步距1.2m，顶层以小于1.2m调节。(6)可调托撑高度调至低限。(7)立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于60cm。(8)拼装至35层时，用经纬仪等检查横杆水平度和立杆垂直度。水平杆必须在同一水平面上。立杆垂直度偏差小于0.5%，顶部绝对偏差小于0.1m。(9)在无荷载的情况下，逐个检查立杆底座是否浮地松动。如有应旋紧可调底座。如已至调整界限，可用薄铁板垫实。(10)随时检查水平框的直角度，不致使支架偏扭。(11)安装过程中、安装后设专人检查：连接的紧固程度和有无支撑不实等。最底下一层水平横扫地杆搭设完成后组织三方交验，内容包括宽度、数量、间距、底托、高程等，验收合格反复可进入下一步搭设。支架剪刀撑应封闭，支架纵横向宽度符合设计。组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头紧锁脚手板上层立杆立杆连接销横杆。严格按照批准的方案搭设支架，支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合龙组装。支架搭设完成后，项目部组织相关部门进行验收，执行承包人三方验收制度，自检合格报请监理、业主验收认可后才能进行下一步施工。3.2.4 支架预压1）、支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行预压。安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。2）、支架预压方法在安装好底模后，对支架进行预压。预压采用袋装砂或水箱预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。预压重量为箱梁重量的120%。加载用袋装沙土过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载前按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布划分区域，由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。加载时先加载底板，再加载腹板部位（采用袋装沙土，起重机吊装），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，底板加载完成观测一次，腹板加载完成观测一次，加载完成后平均每24小时观测一次，观测至沉降速度已降到3.0mm/5d稳定为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。袋装沙土所用袋子采用不透水材料，并准备塑料布用于覆盖，防止因下雨沙袋吸水后重量加大导致支架失稳。3）、测量方法支架观测点按照每跨的墩支点、1/4分点、跨中、3/4分点布设 ，每个断面3个测点布设，测点设置在受力较大的腹板部位，加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置脚手架加强。4）、预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按设计实施，施工中反拱的设置，根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度=设计拱度+支架弹性变形值。5）、线型控制架体预压后支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+预拱设计值+支架弹性变形值。3.2.5 模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程现浇箱梁模板外侧模采用钢模板，其余均采用木模。1）、底模箱梁底模采用木模板，模板加工时可根据箱梁线形及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，从而提高了模板的使用效率。在支架上安装方木后，再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。 2）、外侧模安装外侧模采用钢模板，安装前先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。3）、内模箱梁内模采用木模板，为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和肋木通过铁钉加工成整体。内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内外侧模用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆（拉杆与模板用两根并排C10槽钢固定），拉杆安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横楞，横楞上安装模板，拐角处采用定型角模。箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋。顶板底内模支架按承重架设计，间距为80cm80cm，立杆顶端用顶托调节高度，底板下层筋上焊上撑筋，撑筋采用28螺纹钢，在撑筋上扎钢管架，设置纵横水平杆并与横向撑杆连接，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。4）、端模安装将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。5）、箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件通风孔设置在箱梁两侧腹板上，按施工图设计布置，若与预应力筋相碰，可适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径。泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。3.2.6 钢筋制作安装1）、一般钢筋加工安装钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。在模板验收合格后，开始安装箱梁钢筋。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋、翼缘板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。按设计要求安装支座位置钢筋网片和预应力锚下钢筋网片。如钢筋网片与预应力钢束孔道矛盾，应调整网片。钢筋下面垫放高强度垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上，垫块数量要求为底面6个/m2，侧面4个/m2。2）、钢筋成品保护安装好的钢筋在砼浇筑前应尽量避免人员踩压和重物堆放，以免扎丝松散或骨架变形，尤其在中横梁的位置，顶层横向主筋和纵向主筋以及箍筋之间必须点焊在一起，并且防止重物的堆放，以免钢筋下陷，将钢筋下面的波纹管压破或变形。现浇箱梁钢筋加工安装流程图3）、预埋件埋设箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋，防落梁预埋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。3.2.7 预应力管道安装波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。1）、纵向预应力筋制作、安装箱梁纵向预应力筋采用15.2高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa。塑料波纹管预留孔道，施工时要注意波纹管及锚具的规格、型号。2）、预应力筋制作钢绞线在专用场地进行下料，下料时应采用砂轮切割机，用梳板进行编束，每隔1m用20#扎丝绑扎1道，扎丝头向里，以防伤人。绑扎好的钢绞线束应编号挂牌标示堆放，并覆盖好以防锈蚀。钢绞线宜随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。钢绞线的下料长度按设计图纸确定，误差控制在50mm。3）、波纹管安装1、波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。2、按照设计要求，纵向束波纹管沿长度每隔0.5m设钢筋定位，管道转弯处加密到0.25米间距，固定波纹管的钢筋支架应与相邻钢筋连成整体。3、波纹管接头采用套接管连接250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶带密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。4波纹管在安装过程中难免与钢筋相互干扰，可以进行适当挪动，挪动的原则是：普通钢筋让预应力筋。5、在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。6、预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。7、锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。4）、预应力筋安装预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，并用黑胶布进行缠绕，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。穿束时注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。3.2.8 混凝土施工1）、浇筑顺序按照设计图纸要求，分两次浇注，先浇筑底板、腹板，在底板、腹板强度达到70%后，再浇注顶板。施工缝设置在腹板中部附近，横隔板下半部分随腹板一起浇注，横隔板的上半部分随顶板一起浇注。箱梁纵向浇筑时，先浇筑箱梁跨中部分，后浇筑箱梁靠近支点处。2）、施工缝的处理施工缝要凿毛处理，并用水冲洗干净，外侧保护层位置55.5cm左右。待砼收浆后压光，确保接缝位置工整、美观。第二次砼浇筑前，接缝处淋纯水泥浆一道后，才能开始浇筑，令其有较好的结合面。3）、混凝土浇筑施工组织由于梁段长，而且一次性浇筑数量大，必须合理安排、严密组织。1、在混凝土浇筑时设立指挥长、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。2、分组：后场组负责混凝土拌制、运输；前场1组负责混凝土入模；前场2组负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。3、对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理组织施工。4、为保证梁段混凝土在初凝前一次连续浇筑成型，必须配备足够的设备机具。计划采用2台60m3/h混凝土泵连续浇筑，浇筑时间控制在混凝土初凝时间以内，同时并备用1台泵应急。砼输送车5台。振捣采用插入式振捣棒，每个梁段（最大）共配备10台50mm插入式振捣，4台30mm插入式振捣棒，同时配备铲锹15把，抹子20把，塑料薄膜1000m2。5、在施工前已做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，制定相应的处理措施。4）、浇筑前准备工作1、混凝土用原材料进一步检查混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥等，在材料进场后使用前进行检验，合格后方可使用，在施工前进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。2、机械设备、电气的进一步检查现浇箱梁浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、砼泵、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，保证设备满足施工的需要。3、施工人员到位情况的进一步检查混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。4、施工现场的进一步检查浇筑前，对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、波纹管、预埋件经监理工程师验收合格。5）、混凝土拌制、运输混凝土配制：根据设计的强度等级按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼泵送的要求。施工前将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。混凝土拌和站利用现有的两台强制式搅拌机集中拌制，全自动计量，粗细骨料中的含水量及时测量，每班抽查2次，雨天随时抽查，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量。搅拌时，按选定的理论配合比换算为施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。搅拌时间不少于120s。混凝土坍落度控制在180mm20mm。施工时准备投入6台混凝土运输车，2台能输送60m3/h的砼泵，完全可以满足需要，同时安排好备用泵车，随时调用。6）、混凝土浇筑1、混凝土入模前的各项控制混凝土入模前含气量控制在2-4%。混凝土的坍落度控制在180mm20mm且45分钟损失不大于10%，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。2、浇筑前的准备及注意事项浇筑前在顶板钢筋上用木板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动木板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。3、混凝土浇筑振捣采用50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责6m范围的振捣进行安排，为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。底板厚25cm左右，采用一次性浇筑，从一端推向另一端，先用振动棒振插密实，用平板振动器振动拖平，配合铝合金直尺人工找平，待定浆后进行人工抹浆。腹板、横梁分层浇筑厚度不大于30cm，先浇筑两侧外腹板，分层对称浇筑，再与中腹板轮流分层交替浇筑，均采用插入式振动棒振插密实。横梁采用分层浇筑，从一端推向另一端，轮流交替浇筑。顶板采用人工插入振捣提浆并配合人工抹面，振捣前23m处，其前方站6人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。3人站在后方5m处进行抹面，采用抹子收成光面；待混凝土接近初凝时二次收光。施工现场派专职试验员对到场的混凝土进行验收，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝土连续发送，当混凝土不能连续浇筑时，及时通知备用拌和站发送混凝土，保证混凝土浇筑连续进行。预应力构件做两种试件：标养试件和随梁养护试件，标养试件用以评定混凝土，随梁养护试件用以确定是否可拆模和张拉。4、施工注意事项1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振 捣器等），防止砼浇筑中断。2）随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移动时及时校正。3）在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。5）结构砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。6）浇筑混凝土时派专业模板工、架子工对模板、支架巡视检查，保证支架稳定，杜绝胀模现象。砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表 序号状 况原因及处理方法1底板砼自压脚模板处溢出A、适当减慢腹板浇筑速度B、减小腹板第一层浇筑厚度2腹板内侧有蜂窝A、调整振捣时间B、振动模板配合3冷接缝控制砼分层浇筑时间4桥面裂纹A、注意养护时间B、持续养护7）、混凝土养护混凝土养护主要采用自然养护，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂刷养护剂保水养护，养护时间14天。8）、拆模砼浇筑完成后达到一定强度后，方可拆模。拆模时间依据水泥类型、结构形状、荷载状况及环境气温等情况而不同。一般规定：不承重的侧模的拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏方可拆除；承重的模板、支架应在张拉后，砼强度能承受其本身自重力及其它叠加荷载时方可拆除，一般不低于砼设计强度的1