《铸造课程设计》word版.doc

铸造合金熔炼课程设计 姓名：谭培林 班级：材料0904 学号：0911012024 学院：机械工程学院目录一， 零件的原始要求11， 零件的名称、结构及尺寸要求、材料、机械性能要求二， 选材71， 确定炉料的牌号，成分等三， 选用炉料81， 原生铁、回炉铁、废钢、硅铁、锰铁2， 炉料配比计算四， 选用高炉111， 炉体设计2， 画图五， 确定熔炼工艺过程151， 确定主要工艺参数2， 熔炼前的准备3， 冲天炉熔炼操作4， 冲天炉判断、常见故障排除5， 各种特殊处理（孕育处理、球化处理）六， 热处理221， 有关热处理参数、工艺七， 参考资料23一，零件的原始要求名称：700（ZQ）重型球墨铸铁井盖结构及尺寸要求参照行业标准铸铁检查井盖（CJ/T3012-93）（此表引自国家建筑设计研究院97S501-1图集）为国家标准设计制造型号（97S501-1图集）材质&何载等级重量（KG）（盖+支座）单价700（ZQ）重型球墨铸铁井盖QT500-7 超汽-20级主车53+48=101材料：QT500-7 出品率：70%机械性能要求：技术参数：技术参数试验载荷：重型400KN，普型250KN，轻型125KN 弯曲强度：平均值22MPa冲击强度：平均值10J/m2 压缩强度：平均值25MPa 拉伸强度：平均值10MPa 弹性模数：平均值1000MPa 吸 水 率：1% 耐 酸 性：试样在20% 硫酸溶液中浸泡48h 表面无腐蚀，质量损失1% 井盖的荷载能力根据国家最新标准GB/T 23858-2009的最新标准要求， 其中有一点说明，井盖荷载能力和井盖通过车辆的能力不是一个概念。 井盖荷载能力是指，在单位面积内，通过压力试验机进行压力试验，通常重型40吨。而如果是通过车的话，5轴重载卡车计算公式：5轴x40吨=200吨。在汽车总重200T吨位下，该重型井盖可以保证通过。而某些厂家说过80吨车辆的技术参数，如果除以5轴，那么它本厂出的井盖荷载：80t/5=16t，这就说明，井盖本身荷载才16吨。 下面引国标技术要求： 根据GB/T23858-2009检查井盖第4项规定，井盖按照承载能力划分为六个等级，该设计属于第四等级 第四组：（最低选用D400类型）:城市主干路、公路、高速公路等区域。 井盖尺寸二维图井盖底座尺寸二维图三维图展示装配三维图二，选材牌号：QT500-7成分：C代表碳；Si-代表硅；MN代表锰。QT5007的化学成分一般为：C3137；SI2228；MN03051、 化学成分选定 选择适当化学成分是保证铸铁得良好的组织状态和高性能的基本条件，化学成分的选择要有利于石墨的球化和获得满意的基体，以期获得所要求的性能，又能使铸件有良好的铸造性能。 1.基本元素的选定及作用 （1）碳：由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量的多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在3.2%3.9%范围内变化时，对力学性能无明显的影响。所以确定碳含量时，主要从保证铸造性能考虑，为此将碳当量选择在共晶成分左右。具有共晶成分的铁液的流动性能最好，形成集中缩孔的倾向大，铸件组织的致密度高。当碳当量过低时，铸件易产生缩松和裂纹。但碳当量过高时，容易产生石墨漂浮的同时，一定程度上对球化有影响，其结果是使铸铁中夹杂物的数量增多，降低铸铁性能，而且污染工作环境。因此应控制含碳量在C3.5%3.9%。 （2）硅：球墨铸铁中使铁素体增加的作用比灰铸铁大，所以硅含量的高低，直接影响球墨铸铁基体中的铁素体量。硅在球墨铸铁中对性能的影响很大，主要表现在硅对基体的固溶强化作用的同时，硅能细化石墨，提高石墨球的圆整度。所以球铁中的硅含量的提高，很大程度上提高强度指标，但硅又降低铸铁的韧性。球墨铸铁经过球化处理过的铁液有较大的结晶过冷和形成白口倾向，硅能够减少这种倾向。但是硅量控制过高，大断面球铁中促使碎块状石墨的生成，降低铸件的力学性能。因此在选择硅含量时，应按照高碳低硅的原则，一般当含碳量为C3.5%3.8%时硅含量控制在Si1.5%2.0%. （3）锰：锰在球墨铸铁中起的作用与灰铸铁不同。灰铸铁中，锰除了强化铁素体和稳定珠光体外，还能减少硫的危害作用。球墨铸铁中，球化元素具有很强的脱硫能力，锰不再具有这种作用。由于锰具有严重的正偏析倾向，往往富集于共晶团晶界处，促使形成晶间碳化物，显著降低球墨铸铁的韧性。对含锰量的控制，依对基体的要求和铸件是否进行热处理而定。对于铸态铁素体球墨铸铁，通常控制在Mn0.3%0.4%，对于热处状态铁素体球墨铸铁，可控制Mn0.5%，对于珠光体球墨铸铁，可控制在Mn0.4%0.8%。在球墨铸铁中，锰的偏析程度实际上受石墨球数量及大小的支配，如果把石墨球控制的较多，则可放宽对锰量的限制。因此锰含量可控制在Mn0.3%0.8%。 （4）磷：磷在球墨铸铁中有严重的偏析倾向，易在晶界处形成磷共晶，严重降低球墨铸铁的韧性。磷还增大球墨铸铁的缩松倾向。当要求球墨铸铁有高的韧性时，磷的含量应严格控制，因此磷含量为P0.08%. （4）硫：球墨铸铁中的硫与球化元素有很强的化合能力，生成硫化物和硫氧化物，不仅消耗球化剂，造成球化不稳定，而且还使夹杂物数量增多，导致铸件缺陷，此外，还会使球化衰退速度加快，因此在球化处理之前应对原铁液的含硫量加以控制。熔炼中硫涉入从增碳剂中，过程控制尽可能降低原材料中硫含量的同时，采取炉前脱硫措施。因此控制硫含量为S0.08%。三，选用炉料炉料化学成分（质量分数）（%）CSiMnPS新生铁4.202.000.700.100.03回炉铁3.3601.900.780.0800.03废钢0.20.360.800.0800.03硅铁75.30锰铁67.51 增减情况CSMnSiP炉料C3.6%极限范围+ (060)- (010)+ (25100)- (1050)- (040)0一般范围+ (540)- (38)+ (5075)- (1520)-(1015)1.常见元素在冲天炉熔炼过程中的增减率： 2.炉前添加合金元素的回收率：元素添加合金回收率Si硅铁8090Mn锰铁8595 3.配料计算： 首先考虑由于炉前球化孕育处理后，原铁液碳减少0.1%0.2%，硅吸收0.8%，锰微增，磷微减，硫减少40%80%，因此原铁液化学成分应控制在：C3.6%4.1%、Si0.7%1.3%、Mn0.6%、P0.09%、S0.16% 所以，铁液各元素含量元素CSiMnPS含量（%）3.6%4.1%0.7%1.3%0.6%0.09%0.16% 第一步，计算炉料中各元素应有的含量，可用下公式计算。式中 炉料中元素含量（%） 铁液中元素含量（%） 熔炼过程中元素增减量。“+”号用于元素增加，“-”号用于元素减少。 经计算的炉料中各元素的含量为 所以，要求炉料各元素含量炉料各元素CSiMnPS含量（%）3.78%1.8%0.5%0.08%0.08%第二步，初步确定炉料配比并进行计算。 首先确定回炉料配比。回炉料主要是指浇冒口、废铸件和冷铁液铸成的锭块等一切必须回炉重熔的铸铁。可假定球墨铸铁的废钢加入质量分数为10%。 其次确定新生铁与废钢的配比。假设新生铁配比为x,则回炉料的配比为100%-x-10%。所以：新生铁配入的碳含量为回炉料配入的碳含量为废钢配入的碳含量为 因此，整个炉料配入碳含量为 即： 所以得从而得到回炉料的配比为所以，初步确定炉料的配比为炉料新生铁回炉料废钢配比（%）87.6%2.4%10% 第三步，确定配比并计算铁合金补加量。（1） 核算硅量，确定硅铁加入的质量分数（D）。由新生铁、回炉铁、废钢配入的硅量为 得 要求炉料应配入的硅量为,经计算决定，修改原预定硅含量至，计算加入硅铁质量分数0.0218%。 （2）核算锰量，确定锰铁加入的质量分数（E）。由新生铁、回炉铁、废钢配入的锰量为 得 要求炉料应配入的锰量为,尚缺硅量，可加入硅铁补充，即加入硅铁质量分数（E） 第四步，核算硫、磷是否在要求范围之内。 （1）硫量核算，要求炉料的含硫量。炉料中新生铁、回炉铁、废钢的含硫量为 得可见炉料中硫的配入量在控制的要求范围之内。 （2）磷量核算，要求炉料的含硫量。炉料中新生铁、回炉铁、废钢的含磷量为 得，加脱磷剂CaC2。 第五步，根据以上计算，确定配料比，写出配料单。 （1）配料单炉料名称配比CSiMnPS成分数量成分数量成分数量成分数量成分数量生铁87.64.203.682.001.7520.70.061320.100.03回炉料2.43.360.081.900.04560.780.018720.200.10废钢100.20.020.360.0360.80.080.080.03合计1003.781.83360.160040.0890.0295要求成分3.781.850.40.080.08差额0.000.01640.24不合格合格 （2）配料比 通过以上计算得，各炉料的加入质量百分比分别为：新生铁、回炉铁、废钢、硅铁、锰铁及脱硫剂CaC2适量。四，选用高炉1. 冲天炉的基本结构 （1）炉底与炉基 炉底与炉基是冲天炉的支撑部分，对整座炉子和炉料起支撑作用 （2）炉体与前炉1）炉体是冲天炉的基本组成部分，包括炉身和炉缸两部分。炉身是指加料口下缘至第一排风口中心线之间的炉体。炉缸是指第一排风口中心线至炉底之间的炉体，其作用是保护炉底，汇聚铁液和炉渣使之进入前炉，也可以储存铁液。2）前炉可由前炉体和可离的炉盖构成。其作用是储存铁液，使铁液成分和温度均匀，减少铁液在炉缸停留时间，从而降低铁液在炉缸中的增碳与增硫作用，净化铁液。 （3）烟囱与除尘装置 烟囱在加料口上端，其作用是引导炉气向上流动并排除炉外，除尘装置的作用是消除或减少炉气中的烟灰及有害气体。 （4）送风系统 冲天炉的送风系统是指自鼓风机出口至风口出口处为止的整个系统，包括进风管、风箱、风口及鼓风机输出管道。 （5）热风装置 热风装置的作用是加热供底焦燃烧用的空气，以强化冲天炉底焦的燃烧。 （6）风机。 2.冲天炉的尺寸 所谓冲天炉的主要尺寸是指冲天炉的内径、有效高度、送风系统及前炉的主要尺寸以及它们之间的比例关系。 1）冲天炉内径：冲天炉的许多基本尺寸都与炉膛直径有关，因此应首选择它的大小。 米式巾： D一冲天炉炉膛直径 米。 Q规定的冲天炉的生产宰 。 S冲天炉的单位生产率 时 冲天炉的生产率越大，与之相适应的炉膛内径也要越大，这是因为从冲天炉熔炼的普遍规律来看，冲天炉的正常单位生产率一般不论炉子的大小总在710时的范围内。因此，当炉子小而生产率高并使单位生产率大于此范围时或炉子大、生产率低、使单位生产率小于此范围的冲天炉时都不能获得理想的高温铁水。冲天炉内径按下表选择：熔化率（吨/时）123571015炉膛直径（mm）450600700900110013001550 2)冲天炉的高度：冲天炉应具有必要的高度才能保证炉料的充分预热和良好的工作条件。高度不足，铁料预热不良，炉内铁水温度难以提高。但高度太高，容易产生搭棚、压碎焦炭，增加鼓风机功率消耗和增加厂房建筑等缺点，这也是不必要的。合理的炉子高度可按下式决定： 式中：冲天炉从地面至加料口的高度 米 最底一排风口至加料口的高度(有效高度 米 最底一排风口至炉底的高度(炉缸高度)米 炉底至地面的高度 米炉底到地面的高度 一般在1520米之间。冲天炉的有效高度可按下列比例选择： (大炉子取小值，小炉子取人值）炉膛直径/mm450600700110013001550有效高度/m3.54.04.55.05.56.06.06.56.57.0 3）冲天炉送风系统 风管：风管截面积可按下列公式计算 式中： 风管截面积与炉子截面积之比(应已知) 冲天炉的送风强度 。其数值一般为100160 空气在风管中的流速， 米秒。一般为1018米秒。 风箱：风箱截面积的计算方法同风管一样，用同一公式计算。其中空气在风箱中的流速为2.54.0米秒。 风口：风口总截面积一般为炉膛面积的35。 4）前炉、过桥、出铁口及出渣口 前炉：前炉的有效高度即从前炉底至过桥的距离，可按下式决定 式中： 前炉的有效高度 米。 已知的前炉截面积。在大多数情况下，前炉的直径为冲天炉直径的0.81.2倍 和铁水和熔渣的储存量/吨。前炉储铁量应为0.51小时的熔化量或将本厂最大铸件吨位作为前炉储铁量。 和铁水和熔渣的比重。分别为7.2和2.0。 根据同一原理，也可算出无前炉冲天妒的炉缸高度。所不同的是焦炭与焦炭之间的空隙为总容积的50。即为： 过桥：过桥的大小应利于铁水的畅通。510吨时的冲天炉的过桥直径可在60120毫米之间。为了便于铁水的流通，过桥应向前炉方向倾斜。过桥长度应越短越好。 出铁口：出铁口应有适当的直径。如果口径太小，会延长出铁时间而使铁水氧化、温度降低。如果口径太大，则会使堵塞出铁口发生困难。其计算公式为： 式中： 出铁口直径 毫米。 前炉直径(如无前炉即为冲天炉直径) 毫米。 前炉或炉缸储铁量 吨。 出铁时间 分。一般为13分钟。 出铁口直径一般为：熔化率（吨/时）55101520出铁口直径（毫米）203030354050506060 出渣口：出法口应比出铁口大些。一般为5080毫米。出渣口至炉底的距离，决定于前炉或炉缸应储存的铁水量。在需要储存量相差很大时，可以来用上下两个出渣口。五，确定熔炼工艺过程（一） 制定主要工艺参数1 合理的送风强度 所谓送风强度，系指每一分钟内送入每一平方米炉膛截面积的风量。单位是。 正常情况下，送风强度应在120110之间2 合理的熔化强度 冲天炉熔炼的另一个主要工艺参数是熔化强度。在正常情况下，熔化强度应在710范围。3 合理的底焦高废 所谓底然高度是指炉子第一排风口中心线至底焦顶面的距离。此值的大小对冲天炉熔化有直接的影响，如果底焦太高，铁水温度提高不多，熔化率就会降低。这是由于底焦太高，当金属料下降到底焦面上时，铁料温度还较低而不能熔化，要等过量焦炭烧掉后，铁料继续下降，才能熔化。另外，底焦太高，还会造成炉气中一氧化碳含量的增加而加大热损失。如果底焦太低，铁料熔化后，过热路程短，因而使铁水温度降低。同时，在底焦很低的情况下，会使铁料在氧化区熔化，造成严重氧化，而发生事故。 因此底焦高度应使底焦顶面较炉壁开始侵蚀的平面高出100200毫米，在开炉过程中，底焦在不断地燃烧消耗，为保持底焦高度基本不变，则需要加入层焦不断地补充。如果底焦消耗量与层焦的补充量大体相等时，底焦面将基本上保持不变。如果补充量不足，则随着熔化时间的延长底焦面将下降，从面造成铁水温度的降低和铁水的大量氧化。反之，如果补充量大于消耗量，则底焦面将高出熔化区顶面，这样就使铁料的熔化时断时续而降低了熔化率，同时也降低了焦铁比。适当的层焦应根据焦炭质量、铁水温度和溶化率来确定。（二）熔炼前的准备 在冲天炉的实际熔炼过程中，炉前质量的控制主要有新原材料的试用，熔铁顺序的安排，交界铁水的处理，炉前化学成分的控制等。1新原材料的试用 每当有新产地的原料，要正式投入使用前，必须进行试用。也就是在熔炼开始的一两批中，用新产地的原料按所需的铸铁级别进行配料。出铁时，在炉前观察铁水槽中的火花形状与数量，观察三角试片的白口深度，浇注试块，以测定机械性能，并对这些资料做好记录，然后进行分析新产地的原料所得到的火花形状，数员、白口深度和机械性能是否和原估计大致相同，以便确定能否使用或采取何种措施。2 熔铁顺序的安排 就铁水温度而言，熔炼开始时温度逐渐上升，在熔化中期温度最高，而到后期则有所下降。因此，低牌号的铸铁因流动性比较好，浇注温度允许低一些，故都安排在前期熔化。高牌号铸铁由于流动性差，饶注温度要求较高，因此大多安排在熔炼的中期或者后期熔化。（三）炉前质量的控制1 根据铁水火花判断铁水质量 出铁槽中铁水的火花越多，说明铁水中碳、硅含量越。低，锰量越高，三角试片的白口深度越大，硬度越高。具体分析有：第一种是暗红色的流线型火花，它飞的比较高，这种火花越多、越长，飞的越高，则表示铁水中的含碳量越低。第二种是亮白色的团絮状火花，这种火花越多、越大，飞的越高，则表示铁水中的含硅量越低。第三种是细小的针状火花，它很亮，飞的很低，在出铁口周围，这种火花越多表示铁水中的含锰量越高。2 根据三角试片判断铁水质量 三角试片尖端与底边的厚度不同，因而冷却速度不一样，它的断面组织也就不一样。根据断面组织情况可以迅速地判断铁水的化学成分和机械性能。如表5-1 表5-1 三角式样的尺寸H（毫米）255070100B（毫米）12.52535503 根据炉渣的颜色判断铁水质量 用铁棒将炉渣拉成细丝，在阳光下，观察其颜色，如炉渣呈淡绿色玻璃状，且流动性很好，说明炉子熔化正常。如呈深黑色，坚实致密而且很重流动性就差，说明炉温低，风量大，有氧化情况，要及时补加焦炭，降低风量。如炉渣呈深黑色，轻而发泡，则说明炉温低，氧化严重，风量过大，熔剂太少，要立即追加焦炭，降低风量，增加石灰石用量。如炉渣呈灰白色石头状，重而粘稠，则说明石灰石用量太多，使炉壁侵蚀严重，必须减少其用量。4 打炉前料住高度的判断 打炉前期随着熔化过程的进行，料柱降低，料口开始出观蓝色火焰，然后火焰由蓝变成暗红色。随着炉料的继续下降，暗红色的火炮焰变为红色，这时炉料大约还剩半左右。随着时间的推移，火焰逐渐变亮而发白，并有火花出现，这时炉料约还有三分之一。随后，火花逐渐变多，火光更亮，这时炉料还剩12批左右。在火花大量出现之后，开始逐渐减少，最后消逝，而火光也逐渐暗淡下来，达时炉料已全部熔化。（四） 冲天炉熔炼操作 冲天炉的操作主要包括修炉、点火、装料、开炉熔炼和停风打炉几个方面，现分别叙述如下：1 修炉 冲天炉在每次熔炼之后，熔化带以下特别是风口区受到很大的侵蚀，过桥、前炉和出铁口等处也由于受到铁水和熔渣的冲刷，形状和尺小将发生改变。因此，必须进行修理。修炉的材料用耐火砖和耐火泥。修炉的耐火材料一般是用50%60的石英砂和40%50%的耐火泥加适量的水搅拌而成。为了混合均匀，最好用拌泥机搅拌，并在加水前干混35分钟，加水后湿混67分钟使之充分均匀方可。修炉时必须保证冲天炉和前炉的直径、风口的大小位置、形状和出铁口、出渣口的大小、形状的正确性。2 点火 在熔化开始前两小时进行点火。先从加料口装入木刨花然后加入木柴和40%的底焦，再从点火洞塞入点燃的油棉纱将木柴点燃。这时把风口全部打开，自然通风，让底点着，待全部烧红后再加入50%的底焦，之后即可鼓风10分钟左右待全部烧红后停风，然后从风口中将底焦捣实，测量底焦高度并用余下的10%的底然来调整底焦高度，使之达到规定要求如果底焦高度不足，必须补加。点火后操作者应注意不能为在加料口处浇油，以防发生意外。3 装料 核实好底焦高度后即可进行装料。首先在底焦面上加入不少于批料熔剂量两倍的熔刘，以便与底焦中的灰分造渣。然所加入铁料、焦炭和熔剂。熔剂应加在炉子的中心以减少它对炉衬的侵蚀。所行加入炉中的原材料的块度都应符合要求以避免产生故障。为了提高铁水温度、减少氧化和使熔化过程稳定正常，炉料应尽量保证清洁。加料的数量要尽量保证均匀。这是整个熔炼过程中极为重要的，不然就不能获得合格的比学成分。批料要加到加料口下沿为止。4 鼓风熔炼 炉料续满后。经过半个小时的闷炉，使炉料得到稍微预热后即可正式鼓风进行熔炼。在送风并待鼓风机运转正常后再关闭风口。这时前炉中的出铁口和出渣口暂不关闭，保持开启状态以便使冲天炉的部分炉气从前炉通过，以便加热过桥、前炉和出铁口、出渣口，使第一次出铁不致发生团难。 在熔炼过程中要经常从窥视孔中观察炉内情况。如果风口处发白发亮，则说明底焦法燃烧较好、炉温较高。如风口发暗红则说明底焦燃烧较差，温度不高。如在风口处发现结渣观象时，应及时捣通，以保证均匀地进风和炉料的顺利运行。但不能同时清理两个风口，以便于保证正常的送风量。 在熔化过程中，发生事故或暂时需要将炉子的熔化率降低时，应尽量不采取中间停风的办法。因为中间停风会降低铁水温度，严重时会使炉子冻结。可以用多加焦炭降低炉子熔化率的办法来解决。实在不行要停风时，应将前炉内的铁水和熔渣全部放尽，并开放出铁口，等恢复送风后出铁口流出铁水时再堵塞。这样做可以避免出铁口堵死。同时还必须将全部风口关闭，以免白然进风造成白熔而使过桥冻结。 在熔炼过程中，炉料要始终保持规定料面的高度，做到料伙稳定，这对于熔化的正常进行是很重要的。5 停风打炉 铸件全部浇注完毕后即可停风打炉。在停风后，先把剩余的铁水和炉渣全部放出，再检查炉底地面及周围是杏干燥必要时铺上干砂，以免铁和水接触引起爆炸而造成事故。此外，打炉时必须注意保护炉腿以免受热变形。因此打护后应将余焦余铁迅速扒出炉底，喷水冷却使焦炭和铁块熄灭。打炉时，为了安全起见，非有关人员应远离冲天炉。（五）冲天炉判断、常见故障排除 在冲天炉熔炼的过程中，由于各种原因，往往会发生各种故障，使得熔炼不能正常进行。这就要求我们掌握各种可能出现的故障，了解它们的特征、产生的原因及预防和消除方法，以便尽量避免和及时排除，使熔炼得以正常进行。如下表 冲天炉判断、常见故障排除 上部搭棚1. 随着熔化的进行，炉料平面不见下降，2. 炉内废气温度升高，3. 在炉料平面不变时，风压降低。1. 炉料块度太大，长度超过路径的三分之一，2. 炉壁修理不平整，光滑面有凹凸不平处，3. 每批料层太厚。1. 减小炉料块度，不能超过炉径的三分之一，2. 认真修理炉壁，保证光滑平整，3. 适当减少批料厚度。1. 发现上搭棚时，立即停风，有时只要一停炉料就会下落，2. 或者增加炉料以炉料的冲击力和重力使搭棚消除，3. 使用铁杆，捣料，使炉料松动下落。下部搭棚1. 随着熔化的进行，炉料平面不见下降，2. 熔化率突然降低，3. 在装料平面不变时风压增高。1. 金属炉料块度太大，或夹砂锈蚀严重，2. 焦炭中碎末较多，3. 熔剂碎末较多，或混有较多的脏物。1. 金属炉料块度不能太大，并应尽量保证铁料的清洁，2. 焦炭和熔剂不应有粉末及脏物，3. 要尽量避免上搭棚现象。1. 适当增加焦炭和熔剂，2. 清除风口处熔渣，保持风口通畅，3. 下部搭棚是比较难处理的故障之一，如不能消除，就要打炉，以免形成凝固块。炉衬烧蚀炉壳发红，并可能有局部烧穿现象。1. 熔化带炉衬的砖砌得不牢，2. 搪炉材料修的不紧实，3. 耐火砖及耐火材料的耐火度不够，4. 熔剂用量太大，或者在炉中分布不均匀，5. 空气在炉中分布不均匀。1. 严格按工艺要求修炉，保证质量，2. 耐火材料的耐火度要符合要求，3. 采用合理的熔剂用量，操作时将熔剂加在炉子中心，4. 改变送风方式使空气分布均匀。消除方法是在炉壳上浇水，冷却，但要设法使冲天炉下部不积水，如发现有局部烧穿现象，可用泥塞头堵塞。出铁口不通在出铁口内能发现红热的，但已凝固的铁水1. 铁水温度较低，2. 堵孔不正确，没有把出铁口的全长都用泥塞住3. 出铁口修的不正确，出铁口太长，太细，圆角太小1. 设法提高铁水温度，2. 前炉要充分烘干，预热，3. 出铁口修理要符合图纸规定的要求，4. 要严格操作做到正确堵孔。1. 细心的凿穿出铁口，但不能凿的太大，使堵孔工作困难，2. 凿不穿时，可用氧气烧穿。过桥堵塞当把前炉出铁口和出渣口打开时，出来的炉气无力，火焰呈淡黄色，并无铁水滴下。1. 过桥直径修的不符合要求，2. 焦炭块度不合理，3. 风压太大，致使渣口打开时，焦炭被吹进过桥1. 过桥按图纸要求修理，保证尺寸的准确，2. 焦炭块度要符合规定的要求，3. 适当减少炉内风压。将前炉出铁口上端的孔洞打开，用铁棒反复拉捅过桥清除过桥中的焦炭块（尽量不要停风）。炉子漏铁水在冲天炉的炉底、炉门，过桥等处有铁水漏出1. 炉底用砂太干燥，或粘土含量太大，2. 炉壁与炉底接触处圆角修的不好，或炉底砂中混有金属如铁钉等，3. 炉门及过桥修的不紧实。1. 使用水分含量和粘土含量适当的砂做炉底砂，2. 炉壁与炉底接触处一定要修好，炉底砂一定要清洁，不得混有金属物，3. 炉门封闭要严实，过桥修理要紧实可靠发现炉底炉门过桥等处漏铁水后，先停风，在用泥塞头，将漏的地方堵好，有些地方还必须加火砖堵砌。等停止漏铁后再开风，可短时间打水，但随后要将积水排除。（六） 各种特殊处理（孕育处理、球化处理）1球化处理a，球化剂的选择：在冲天炉熔炼的条件下，国内普遍采用稀土含量高的球化剂，如FeSiMg8RE7。这种球化剂处理球墨铸铁时，白口倾向大，稍有不慎铸件内就会有过量碳化物的出现，不得不进行热处理；同时，由于球化剂中稀土含量高，使铸件中微观夹杂物量增多，降低材料的综合性能。试验用的原铁液含硫量低，因此选用含稀土低的FeSiMg8RE3球化剂， 其化学成分如表3所示。优质球化剂不但对化学成分有严格要求， 而且对块度也有一定要求。 表3 FeSiMg8RE3球化剂化学成分化学成分MgREGaMgOSiFe含量（%）7.58.52.53.52.51.04050余量b，球化处理方法和加入量：球化处理采用盖包法，该工艺可以减少球化处理过程的烟尘，提高镁的吸收率，降低球化剂的加入量K+L。 球化剂的加入量还与球化剂的质量、铁液质量以及铁液温度有关。所用球化剂牌号不变时，球化剂的加入量随铁液含硫量的增加而增加。由于球化处理温度合理，并且采用了包内有一定压力的盖包法球化处理工艺，减少了球化处理过程镁的氧化烧损，因此采用一次出铁进行球化处理，球化剂的加入量为1.1%1.2%。2孕育处理 为提高铸件中珠光体的含量，孕育时加入一定量的锰是必要的。为防止过量的锰在铸件中产生偏析，再加入微量的Sb提高珠光体比例，能有效降低锰铁的加入量，同时可以细化石墨，改善石墨形态。微量Ba能提高球化率，增加石墨球数，减小白口倾向，提高铸件的伸长率。试验采用多元素微量复合孕育处理：一次孕育使用粒度为315mm的FeSi75孕育剂，加入量为0.9%，二次孕育（倒包孕育）使用粒度为0.53.0mm的复合孕育剂 （ 如表4所示）。 表4 复合孕育剂含量孕育剂含Sb孕育剂含Bb孕育剂锰铁含量（%）0.150.250.100.20适量六，热处理球墨铸铁井盖热处理是利用加热和冷却的方法，有规律地改变铸铁的蕊体组织，从而使其具有与所获得组织相应的性能，以满足某一工作条件所需要，例如高的强度、硬度、耐磨性、决好的塑性、韧性等。 每一个热处