甲乙酮装置施工组织设计.doc

中海石油中捷石化/华岳化工有限公司甲乙酮装置施工组织设计 工程名称：中海石油中捷石化/华岳化工有限公司装置大修项目III标段 法定代表人： 授权委托人： 投 标 人： 中国化学工程第四建设有限公司 编制日期 ： 2012 年 03 月 08 日目 录一、工程概况3二、工程特点3三、编制依据4四、目标与管理4五、施工组织机构与资源计划6六、主要施工方案9七、质量控制措施36八、现场检修HSE管理.38九、施工进度控制57一、工程概况：我方根据业主方提供的各专业检修试验工程量范围进行检修。工程量范围包括如下内容:工艺管道部分：换热器检修37台。过滤器清洗59台。塔内清洗3台。罐内清洗9台。管线改造、更换2000米。漏电补漏9处。阀门检修、更换200多台。管件检修更换500多个。拆装盲板400块等。电气部分：甲乙酮装置照明和检修箱拆除与安装项目变配电室变压器检修试验。 仪表部分：更换甲乙酮所有伴热及进出水阀；差压流量计(76台)及压力变送器(40台）的引压管及取压一次阀。更换甲乙酮2010年没有更换的仪表箱（共计40个）：4月5日前全部拆卸完成，调节阀大修过程中的拆卸与安装（16台）。更换气柜至热媒炉干气控制阀一台。甲乙酮装置新增循环水总管流量计；新增MEK工段返炼油现场转子流量计；新增V-904补除盐水流量计；更换甲乙酮除盐水总流量计；热媒炉出口流量计换垫片等。防腐保温部分：管线、设备保护层保温损毁严重，且原先的保护层镀锌铁皮已绣蚀脱落，甲乙酮装置需拆除并恢复保温的设备90多台，中压蒸汽回水、中压蒸汽冷凝水、低压蒸汽冷凝水保温共1800多米，保护层镀锌铁皮已绣蚀改换铝皮、恢复原先损毁的管线、设备保护层及保温，多处须搭拆脚手架等。二、工程特点：1、施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大；2、施工场地狭小，芯子运输、抽装困难；3、换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂，作业难度大；4、因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工；5、施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。三、编制依据：1、各装置工程技术人员现场交底2、中捷石化甲乙酮装置2012年设备大检修项目计划。3、中捷石化加制氢装置2012年设备大检修项目计划。4、有关的施工验收规范、规程、标准。5、固定式压力容器安全技术监察规程6、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005、7、石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-20078、自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-20029、钢制管壳式换热器GB151-199910、石油化工施工安全技术规程SH3505-199911、压力容器维护检修规程SHS01004-200412、管壳式换热器维护检修规程SHS01009-200413、电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范GB50258-9614、DL/T 5962006电力设备预防性试验规程。四、目标与管理：1、工期目标：保证按合同工期完工。2、质量目标：a、设备试压无泄漏；b、检修质量合格率100。保证装置投料开车一次成功。3、安全控制目标：四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。4、管理目标：加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部检修任务。5、指导思想：a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。c、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点，确保工程优质正点。e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。五、施工组织机构与资源计划：1、施工组织机构：施工经理项目经理各专业技术 员技术质量负责人HSE负责人工艺施工队设备施工队仪表施工队电气施工队机动施工队防腐保温施工队综合管理组材料管理组各施工班组2、劳动力资源计划：（1）管理人员：项目经理： 沈大雷施工经理： 待定 技术、质量负责人：待定安全负责人：待定（2）仪表施工队： 管钳工 4人 电气焊 5人 仪表工 7人 普工 6人（3）工艺设备施工队： 管钳工 20人 电气焊 12人 起重工 4人 普工 40人（4）防腐保温施工队： 油漆工 5人 钣金工 4人 保温工 4人 架子工 10人 普工 5人（5）电气施工队：电工 2人 普工 3人3、主要施工机具计划：、工艺部分：序号机具及设备型号规格单位数量1电焊机ZX7-400STG台42电动试压泵SDSY-35台33气割工具套54磨光机台75抽芯机台16压力表块67切割机500台18拆封头专用工具套69手拉葫芦5T台810敲击扳手36-50把20、防腐保温部分：序号机具及设备型号规格单位数量1吊索16米202吊篮个13磨光机台34卷板机台15压鼓机台16咬口机台17铆钉枪把108手电钻台12、仪表部分：序号机具及设备型号规格单位数量1电焊机台52套丝机台13切割机台14角磨机台15试压泵台16电锤台27接地电阻测试仪表台18数字电流表台19数字万用表台110叉车台1、电气部分：1漏电保护开关三相个22电源箱个103万用表块24吸尘器台15对讲机台64 、组织机构职责：a.项目经理职责：1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。b安全负责人职责：负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。c.技术、质量负责人职责：负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质量上有否决权。六 、主要施工方案：工艺设备施工方案：1、换热器检修：、现场检修施工前应做好如下准备：a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；b、准备好试压记录和检修记录等表卡；c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。、现场检修前应完成下列工作：a、施工方案已审批；b、各种施工作业票据已办理完毕；c、已组织施工人员对施工方案进行了学习；d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。2、冷换设备检修施工基本程序：、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：a、拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱、外头盖拆除设备浮头盖利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱和浮头盖对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）安装设备外头盖连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。、U型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。2、工艺管道预制、检修与安装：、材料：a、 检修所采用的材料，应符合设计文件的规定。b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。d、焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5447、低合金钢焊条GB5118、低温钢焊条JB2385、不锈钢焊条GB983、二氧化碳气体保护焊用焊丝GB8110的规定。e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊剂GB5293及低合金钢埋弧焊用焊剂GB1270的规定。g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，且纯度不应低于99.96。h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5，含水量不应超过0.005，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。i、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准溶解乙炔GB6819的规定。、管道组成件及管道支承件的检验a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于29C0或f、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。g、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。h、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。i、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。j、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。K、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。l、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。3、管道加工、管子切割：a、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。b、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。c、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。e、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁、弯管制作：a、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。b、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。c、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。d、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。e、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。f、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。g、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。、弯管质量应符合：a、不得有裂纹；b、不得存在过烧、分层等缺陷；c、不宜有皱纹；d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15，切均不得小于管子的设计壁厚。f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过 不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。g、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计壁厚。h、高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写高压管件加工记录。、管道焊接a、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。b、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对、级焊缝不应超过管子壁厚的20，且不大于1mm.；对级焊缝不应超过管子壁厚的20，且不大于2mm。c、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。d、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。f、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。g、对、类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。h、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。i、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合工业管道维护检修规程SHS01005规定j、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。k、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN50mm时，为热处理焊口总量的10以上；当Dn50mm时，为热处理焊口总量的5以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125。l、本次检修管道焊接DN50mm的管道采用氩电联焊，Dn50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。、317L管道焊接：a、对管道要用切割机切，切好后要用磨光机打磨出不小于30度角度，要清理好管道内的杂物。焊接时要用氩弧打底，电焊盖面。、管道安装：a、中低压管道：1）、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。2）、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面2050mm。必要时在套管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。3）、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。4）、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。5)、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。6)、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母23扣。7）、对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。8）、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。9）、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。10）、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。11）、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。12）、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。13）、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。14）、管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2，且不大于15mm。15）、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。16）、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合SHS01005规定。b、高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：1）、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜；2）、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；3）、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；4）、合金钢管材质标记清楚准确。、试验与验收a、管道试验应具备：1）、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。2）、试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.52倍。压力表不少于两块。3）、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。b、局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。c、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。d、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。e、液压试验压力应符合下列规定：1）、真空管道为0.2Mpa（表压）；2）、其他管道为最高工作压力的1.5倍；3）、最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：Pt=KP00/t式中：Pt常温时的试验压力，MPa;K系数，中低压取1.25，高压取1.5；P0最高工作压力，MPa；0材料在试验温度下的许用应力，MPa；t材料在工作温度下的许用应力；MPa；f、水压试验过程中，管道各部水温须保持在50C以上。水压试验后及时降水排净。g、气压试验：1）、气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa.2）、气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。h、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：1）、真空管道,0.1MPa（表压）；2）、其它管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。i、真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为24小时，增压率不大于5为合格。 P=(P2+P1)/P1100式中：P24小时增压率；P224小时后的实际压力（表压）MPa；P1试压初始压力（表压）MPa;j、强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。3、压力容器检修：、压力容器的修理改造要求：a、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。b、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。c、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：1）、压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；2）、缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。3）、有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；4）、受压元件不得采用贴补的修理方法；5）、有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；6）、对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。、压力容器焊接工艺评定的要求：a、压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准钢制压力容器焊接工艺评定的规定。b、焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。c、焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊： a、手工焊时风速大于10m/S；b、气体保护焊时风速大于2m/s;c、相对湿度大于90；d、雨、雪环境。、压力容器的焊后热处理要求：a、修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施b、低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；c、低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后缓冷。d、对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；e、低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为6006800C。f、热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120，且HB200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125；且HB250。、压力容器修理部位的无损探伤要求：a、钢制压力容器射线探伤应按GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝级合格。b、钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对接接头级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝级合格。c、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：1）、GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；2）、第三类压力容器；3）、设计压力大于等于5MPa的；4）、第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；5）、设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；6）、设计选用焊缝系数为1.0的；7）、不开设备检查孔的；8）、公称直径大于等于250mm接管的对接接头；d、压力容器表面探伤要求：1）、对材料标准抗拉强度b大于等于540MPa的材料及CrMo低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经修磨或补焊的表面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗透探伤检查；2）、磁粉探伤按JB3965钢制压力容器磁粉探伤进行。检查结果不得有任何裂纹和成排气孔，并应符合级的线形和圆形缺陷显示；3）、渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。e、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、或接近表面的缺陷等，其长度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超过实际壁厚的7，且最大不超过3mm，可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为1：4。f、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤检查。g、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于衬里厚度的50。h、在直径200mm范围内，点腐蚀总面积不超过40cm，或在直径200mm范围内，且沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过40mm，其腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的1/5时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄，而经校核其强度合格时，亦可不处理。i、母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于100的不予处理，夹角大于或等于100时，经强度核算在允许范围内可监护使用。使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。j、焊缝内部缺陷处理：1）、焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并作探伤检查。2）、单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按SHS01004压力容器维护检修规程执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。k、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于2500C以上非金属垫片两侧涂防咬合剂。l、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确认螺纹根部无裂纹。用于2500C以上的螺栓应涂咬合剂。与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。、耐压试验：a、液压试验：1）、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。2）、奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水去除干净。无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。3）、压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于1030min然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于30min，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。4）、碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验时，液体温度不低于50C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于150C。如果由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下降，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。5）、换热压力容器液压试验程序按GB151规定。6）、压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的声响即认为合格。b、气压试验：1）、气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。2）、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于150C；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。3）、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。4）、应先缓慢升压至规定试验压力的10，保压510min，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10，逐级升压到试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于30min，检查期间压力应保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他检漏液检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。4、E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007)吊装方案：、编制依据a、甲乙酮装置大型设备吊装方案装置初步检修图纸。b、工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000c、起重作业安全规程d、现场实际条件e、我公司以往的类似工程施工经验f、200吨汽车吊性能表g、需要大型设备吊装的尺寸和数量（共6台）a. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-003约重15吨，。位置：甲乙酮装置东面b. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-002约重24吨，。位置：甲乙酮装置东面c. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-001约重7吨，。位置：甲乙酮装置东面d. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-022约重11吨，。位置：甲乙酮装置东面e. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-006约重9吨，。位置：甲乙酮装置东面 d. 甲乙酮装置换热器6台（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：1.5米（直径），E-007约重11吨，。位置：甲乙酮装置东面 、工程概况及吊装程序a、吊装程序：根据甲方提供的设备平面布置图和现场施工场地，总个甲乙酮装置的大型设备较多共6台，而且全部安装在40米高的框架里面，根据现场实际情况我们决定采用如下方案吊装：先拆除换热器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）上方的钢格板和连接设备的所有管道，并且拆除保温棉。把设备吊起一点后把弹簧支架的底座割开，（弹簧支架的底座会妨碍设备的吊装）吊装方法b、甲乙酮装置换热器吊装方法1）、把要拆除的换热器上方的钢格板先割开拿掉，把连接设备的所有管道拆开并把管道固定好，把保温棉都拆掉（为了使换热器更方便吊出），把设备吊起一点后把弹簧支架的底座割开，（弹簧支架的底座会妨碍设备的吊装）2）、200吨的吊车支好车，臂杆伸到69米高，挂上钢丝绳并把换热器捆好。3）、把换热器吊出框架，25吨吊车溜尾，放置平板车上后机索具松开并拉到甲方指定的位置放好。 4）、将新换热器拉到现场，用200吨吊车吊换热器上方，25吨吊车溜尾，缓慢上升到框架内安装到位并将设备找平找正后机索具松开。5）、换热器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）吊装方法一样。6）、核算吊装能力：200吨汽车吊正后方作业；臂杆长；69米，作业幅度；20米，额定吊装能力；28.3吨，大于5吨，故安全；、劳动力计划工种职称数量(人)项目经理高级工程师1吊装总指挥 起重技师1普工10安全员持证安全员1起重工 持证起重工2焊工持证焊工3钳工4电工持证电工1、主要机索具计划序号名称规格单位数量备注1吊车200吨汽车吊台112个台班2吊车25吨汽车吊台112个台班3枕木2001502根304麻绳14米1005对讲机台26焊机台37气割套28葫芦5吨6米个2、安全风险评估a、吊装前，做好吊装作业风险评估，做到设备吊装安排合理，有条不紊。b、设备吊装前应向参加作业的人员进行吊装方案技术交底。c、设备吊装前应进行明确分工，参加作业人员应清楚各自的职责和任务。d、吊装施工现场设立警戒区域，专人看守，无关人员不得入内，吊装指挥人员应佩戴标记。e、吊车站位的地基应平整牢固，并铺设专用路基板，加大支腿受力面积，确保吊车支腿稳定。f、吊装作业应统一指挥信号，防止误操作。g、吊装用的机索具及其它受力索具，使用前进行严格检查，严禁使用有破损的工具。h、设备吊装前，应及时了解当天的天气情况，不得在雨雾天进行吊装，五级以上大风也不得吊装。i、高空作业必须系挂好安全带，而且应高挂低用。、吊装安全、技术措施用料表：序号名 称规 格单位数量备注1槽钢10m16支撑加固2角钢50*5m25支撑加固3枕木2000*200条164杂木板=50mm条16双动滑阀捆绑保护5钢板=16mm6双动滑阀捆绑保护6脚手架管40*3.65t10防护等措施7钢跳板块508麻绳14m50防护等措施9警戒绳m100防护等措施、吊车性能表：8.、水试压方案：换热器类及现场组对焊接塔类设备，需要在现场试压。、耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气体试验介质为空气、氮气或其他惰性气体。对在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性。、碳素钢试压水温不得低于5，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。、压力试验时缓慢升至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、泄漏、不降压力为合格。、水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。、要求热紧或冷紧的高温或低温工况设备，在试运转时一般应按下列规定进行热紧或冷紧：a、设备热、冷紧温度及次数按下表要求进执行；热、冷紧温度及次数表设备操作温度（）一次热、冷紧温度（）二次热、冷紧温度（）250350操作温度350350操作温度-20-70操作温度-70-70操作温度b、热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行；c、紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定；当设计压力小于或等于60MPa时，热紧最大内压力为0.3MPa；冷紧一般应卸压；d、紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。5、夹套管安装方案、施工程序a、技术交底b、绘制单线图 c、内管选料、清理，确定几何尺寸、定位板（支撑块）位置，部分施焊 d、外管选料、清理、确定几何尺寸和配件，局部施焊 e、管道脱脂处理 f、外管套入，确定调整半管部位，实测几何尺寸 g、内管检测试验，强度和严密性试验吹干封闭 h、外管焊接，套管内腔清理，调整半管封焊，检测，吹干封闭 i、预制件编号、登记、固位、待装 j、现场安装 k、系统试验、吹扫交工验收、施工准备a、技术交底开工前对所有参加施工的人员进行技术交底，使施工人员全面了解工程要求、施工难点和技术要求。1）、为了保证夹套管的焊接质量，氩弧焊作业时，风速2m/s级时应加防风措施，焊工必须持证上岗。2）、施工前应对各部尺寸、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，使焊缝减少到最低限度。3）、夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以便于各项检查。内管施工完毕并经检验合格，进行强度和严密性试验完毕，方可进行外管的封闭焊接。b、机具检查对施工中所用的机具设备进行检查，查看其运转是否正常，检查其性能是否完好，发现问题及时更换或维修。c、材料供应1）、所有管材、管件、阀门、焊材等必须符合相应材料制造标准的要求，并对其按规范要求进行检查后方可使用。2）、夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。不同材质的管子，管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆和损坏。3）、各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。4）、夹套管支、吊架所用的弹簧，其外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求。支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。d、内管和外管的制作1）、管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用等离子切割或机械方法进行；并应保证管子端面垂直度。管子端面垂直偏差值（mm）（见图1）管子公称直径256070100125150150偏差值e0.50