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施工施工组织设计组织设计 目目 录录 施工施工组织设计组织设计.1 第一章 施工方案与技术措施4 1.1 路基挖方4 1.2 路基填筑4 1.3 土方平衡与调配6 1.4 石灰稳定土基层施工7 1.5 抛石挤淤施工9 1.6 级配碎石施工10 1.7 水泥稳定碎石基层施工13 1.8 沥青混凝土路面施工15 1.9 侧平石安砌施工19 1.10 人行道面砖施工20 1.11 双壁波纹塑料管道施工22 1.12 钢筋混凝土管施工26 1.13、河道围堰修筑.27 1.14、桥梁的控制测量.29 1.15、钻孔灌注桩基础.30 1.16、系梁施工.33 1.17 桥梁盖梁37 1.18 台帽施工43 1.19 后张法空心板梁施工48 1.20. 桥面铺装.50 1.21、施工技术措施.53 1.22、施工工艺流程图.55 第二章 质量管理体系与措施72 2.1 工程质量目标及保修承诺72 2.2 工程质量保证体系72 2.3 质量保证措施75 2.4 建立质量管理制度、落实质量责任.79 第三章 安全管理系统与措施88 3.1 安全方针及安全目标88 3.2 安全保证组织机构89 3.3 安全保证体系89 3.4 确保安全施工的技术组织措施89 3.5 文明施工目标93 3.6 创建文明工地计划93 3.7 创建文明示范工地的措施94 3.8 环境保护措施96 第四章 工程进度计划与措施100 4.1 工程计划开工、竣工日期.100 4.2 施工进度网络图100 4.3 工程进度计划实施措施及安排原则100 4.4、确保工程进度措施.101 第五章 资源配备计划105 5.1 主要物质配备计划105 5.2 劳动力计划106 第六章 施工设备及试验、检测仪器设备 .106 6.1、拟投入本标段的主要施工设备表.106 6.2、拟配备本标段的试验和检测仪器配备表.106 第七章 施工防护措施107 7.1、管线及保护方案及加固措施.107 7.2、房屋保护方案及措施.108 7.3、雨季施工措施.109 7.4、防护措施.112 第八章 附表113 8.1、附表一拟投入本标段的主要施工设备表.113 8.2、附表二拟配备本标段的试验和检测仪器设备表.114 8.3、附表三劳动力计划表.114 8.4、附表四计划开、竣工日期和施工进度网络图115 8.5、附表五施工总平面图116 8.6、附表临时用地表117 第一章第一章 施工方案与技施工方案与技术术措施措施 1.1 路基挖方路基挖方 1.1.1、挖方施工工艺 在路基开挖前，做好现场伐树除根等清理工作和基顶截水、地表排水工作。移挖作填 段，将表层土单独掘弃，或按不同的土层分层挖掘，以满足路基填筑的需要。路基的开挖 方法根据路基开挖深度，纵向长短和现场施工条件具体确定。挖方施工工艺相见图图 1-1 1.1.2、土方路基开挖 路基开挖可采用采用单层横向全宽挖掘法，并设单独的运土通道及临时排水沟。机 械开挖且弃土（或移挖作填）运距较远时，采用挖掘机配合自卸汽车进行。机械开挖路路 基边坡配合挖掘机或人工分层修刮平整，以保证边坡的平整与稳定。路基边坡均为土质 边坡，内侧为 1：1.5，外侧为 1：1。 路基开挖时应注意以下问题： 1. 做好地下设备的调查和勘察工作。 2. 施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及附近建筑物、道路和农田。 3. 加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。 4. 雨季未完工工程要做好施工中临时排水处理。 5. 路基床施工，开挖接近基底时，鉴别核对地质，然后按基床设计断面测量放样，开 挖修整，或按设计采取压实、换填等措施。 1.2 路基填筑路基填筑 路基土方填筑采用分层填筑机械化循环流水作业。每一施工单元内按四区段施工法 进行土填筑、平整、碾压、检验等工序的作业。每一工序完成后，完成该工序的机械转入 下一单元进行同一施工，每一施工单元内不准进行交叉作业。施工中合理组织机械，使之 形成循环流水作业，尽量使循环中全部机械处于良好的工作状态。由于碾压工序是施工 控制的关键,施工中合理配备压路机，并使工序的作业时间大致相等。 1.2.1、填土施工工艺 填土施工工艺图图 1-2 1.2.2、基底处理 路基基底根据施工时的地面和土质的实际条件，按设计文件要求进行处理。 1.清除地表草皮、树木、垃圾、农作物根系及表土，并掘除树根和拆除路基用地范围 内的结构物。 2. 填土高度小于 1.5m 时的路基及土质路堑，根据其具体情况，对原地基土采取换填、 掺拌石灰进行处治。 3. 路堤边坡、填方边坡为1：1.5，地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶， 台阶宽度为1.0m2.0m，台阶高0.4 m,台阶顶作成4%的内倾坡度，台阶宽度不大于2m； 1.2.3、填筑材料的选择 道路路基采用符合路基填料要求及改良土填筑，一般路基段应分层填筑，均匀压实。 液限大于50，塑性指数大于26 的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料。 路基填土不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐 朽物质的土。 1.2.4、分层填筑 依据技术标准，压实机械性能、填料土质类别，选择长度大于 100m 的路段，在路基 全宽范围内，先作填土压实试验段，确定填层厚度及压实参数，据以指导施工，并将不同 填料的试验结果报经工程师批准后，作为施工控制的依据。路基填筑采取横断面全宽，纵 向水平分层填筑方式。填土时，根据填土高度及由试验段确定的分层厚度及压实参数，具 体确定计划分层数、压路机走行速度、碾压遍数。在施工中认真控制，随时调整。当原地 面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路肩部位压实效果，路基 两侧边坡各超填 0.5m，路基压实合格后刷坡整平。填料的运输自卸汽车方式。用不同填 料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料填筑。试验段 选择填层压实厚度不大于 20cm，是为了尽量减少填层数量，施工中需采用重型机械压 实。填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不得小于 10cm，在施工中做好调整。 1.2.5、摊铺平整 路基填筑区段完成一层卸土后，用 t180 推土机和 py160 型平地机进行摊铺平整，使 填铺面在纵向和横向上平顺均匀，在摊铺的同时，对路基进行初步压实，以保证压路机压 到路肩时不致发生滑坡。 1.2.6、含水量控制 用细粒土填筑路基时，必须严格控制填料的含水量，要求其不超过最佳含水量2， 当含水量太低时，在表层洒水并尽可能地搅拌，待提高含水量后碾压；当含水量超过规定 时，先翻松晾晒，待降低含水量后再摊铺碾压，填层厚度可适当减薄。在洒水或晾晒时， 前后的施工单元可交叉施工。 1.2.7、机械碾压 路基的压实在填土层的松铺厚度、含水量及平整度符合要求后，采用重型压路机。碾 压时循先轻后重，先慢后快原则，检测压实度等合格并经监理工程师批准后方可进行下 一层的施工。压实路线：直线和大半径曲线地段，先压两侧后压中间，小半径曲线地段由 内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头，振动压路机一般重叠 4050cm，前后相邻两区 段重叠 2.0m。做到无漏压、无死角和确保碾压均匀。施工中正确规定行驶速度以提高压 实效果，压路机最大行驶速度不超过 4kmh。新老路基纵向或横向接头结合部处理，应 采用开挖台阶式，其台阶宽1 米，台阶高度为 0.40.6 米，并做成向内倾斜 24的 横坡，台阶顶面须进行压实，其压实度不小于设计规定，车行道及人行道压实度满足设计 规范。 1.2.8、质量检验 在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合规定标准的基础上，进行 压实度测定，没有达到标准地段，不得进行下个工序施工。 1.3 土方平衡与土方平衡与调调配配 土方平衡调配工作是土方规划设计的一项重要内容，其目的的在于使土方运输量或 土方运输成本为最低的条件下，确定填、挖方区土方的调配方向和数量，从而达到缩短工 期和提高经济效益的目的。 进行土方平衡与调配，综合考虑工程和现场情况、进度要求和土方施工方法以及分 期分批施工工程的土方堆放和调运问题，全面研究，确定平衡调配的原则之后，才可着手 进行土方平衡与调配工作，划分土方调配区，根据图纸计算土方的平均运距、单位土方的 运价，确定土方的最优调配方案。 1.3.1、平衡与调配原则 1.填方基本达到平衡，减少重复倒运。 2.挖（填）方量与运距的乘积之和尽可能为最小，即总土方运输量或运输费用最小。 3.好土应用在回填密实度要求较高的地区，以避免出现质量问题。 4.取土或弃土应尽量不占农田或少占农田，弃土尽可能有规划地造田。 5.分区调配应与全场调配相协调，避免只顾局部平整，任意挖填而破坏全局平衡。 6.调配应与地下构筑物的施工相结合，地下设施的填土，应留土后填。 7.选择恰当的调配方向，运输路线、施工顺序、避免土方运输出项对流和乱流现象， 同时便于机具调配、机械化施工。 1.3.2、土方平衡与调配的步骤及方法 土方平衡与调配需编制相应的土方调配图，其步骤如下： 1.划分调配区。在平面图上先划出挖填区的分界线，并挖方区和填方区适当划出若干 调配区，确定调配区的大小和位置。划分时应注意以下几点： 划分应与房屋和构筑物的平面位置和协调，并考虑开工顺序、分期施工顺序； 调配区的大小应满足土方用主导机械的行驶操作尺寸要求； 调配区的范围应和土方工程量计算用的方格网相协调。一般可由若干个方格组 成一个调配区； 当土方运距较大地范围内土方调配不能达到平衡时，可考虑就近借土或弃土，此 时一个借土区或一个弃土区可作为一个独立的调配区。 2.计算各调配区的土方量并标明在图上； 3.计算各挖、填方调配区之间的平均运距。 4.确定土方最优调配方案。 1.4 石灰石灰稳稳定土基定土基层层施工施工 1.4.1 施工工艺流程（见图图 1-3） 1.4.2、材料准备 1.石灰：生石灰符合 gb1594 规定的技术标准，cao+mgo 的含量65%，在用于工程 之前 7 天，充分消解成能通过 10mm 筛孔的粉状，并尽快使用。 2. 土：塑形指数以 7-17 最佳，有机质含量超过 8%的土不可选用，硫酸盐含量应小于 0.8%，土中不得含有树根杂草等物。 3. 水：一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。 4. 按现场的各种原材料送实验室检验定出石灰土的最大干密度、最佳含水量及 edta 值。 5. 施工机械：大型拌和机、推土机配合平地机摊铺，同时配以 2 台振动压路机，3 台三 轮压路机。 1.4.3、 拌合 1. 选择土源：寻找一处各项指标均符合设计要求的土源场为拌合场地。 2. 解灰：将生石灰洒水消解，洒水要勤洒、多洒，确保无未消解颗粒。 3. 根据实验室出的施工配合比在定量土方中加定量量的石灰，宝马拌合机拌和，拌合 深度符合设计要求，土颗粒粒径满足规范要求，测定灰土的含灰量及含水率，含水率加至 最佳含水量和 edta 值试验合格后开始调平整形；如灰土含水量超标，可以采用拌合机 多拌合翻晒，确保达到最佳含水量， 1.4.4、检查调平整形 1. 检查项目： a、灰土厚度、标高、宽度是否符合设计要求； b、灰土外观拌合均匀、色泽一致； c、含水量：用手捏灰土成团，较费劲，手掌无水印，灰土团自 50m 处落在地上散成蒜 瓣形块状，自 1m 高出落在坚实地面上即松散，这样表明含水量接近最佳含水量。 2. 整形： a、掌握虚厚。用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚=施工层厚*松铺系数（可先 做实验取得数据）； b、表面人工用耙子搂平找细符合路拱要求； c、施工段落严禁行人及一切车辆通行。 1.4.5、稳压 1.稳压是灰土进行压实前的试压阶段，灰土内部和外部的某些缺陷，可通过稳压予以 补救； 2.灰土整形约 50m 时即可开始碾压，稳压是碾压的开始，用 8t 碾稳压必须重轮在前 自路边向中央大摆轴匀速碾压； 3. 如发现有横向均匀裂缝，应由含水量不够所致，须补洒水花，拌匀整平，均部有软 弹现象是含水量过大，须翻开，掺拌干灰土整平。 1.4.6、碾压 1. 用 18t 压路机，自路边开始向路中心碾压 6 遍，压实度即可达到或接近要求。即时 检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压； 2. 灰土整理后应及时碾压，当天碾压成活； 1.4.7、初期养生 石灰土碾压完毕后的 7d 内，必须每天洒水保养，保持石灰土一定的湿度，以利于强度 的形成，避免发生缩裂和松散现象； 1.由于本工程施工处于常温季节，施工完的石灰面，应保持不少于 7d 的养护期，适当 洒水保持湿润。 2.如未及时加铺上面的结构层，养生期不得少于 7 天，同时封锁交通加以保护。 1.4.8、 质量要求 1. 压实后结构层挺直和顺，平整坚实、结成板体。 2. 无明显裂缝或局部网状龟裂、无浮土、脱皮、松散现象。 3. 18t 压路机碾压后，轮迹深度不得大于 5mm。 1.5 抛石抛石挤挤淤施工淤施工 1.5.1、施工准备 1.施工便道。经过现场踏勘，尽量选择合适的原有道路作为施工便道，并进行适当的 加宽和加固，施工过程中注意施工便道的维护。 2.材料。片石不能采用风化石，其尺寸不小于 30cm，且不宜大于 80cm，明水较深地 段加大至 50100 厘米。 1.5.2、测量放样 导线复测完毕后，对导线点及中桩进行加密，并将成果上报监理工程师，在监理工程 师批复后，按照图纸进行抛投片石的施工放样。即先按抛投片石设计标高计算出抛投片 石路段顶面的路基宽度，在塘埂上定出抛石路基顶面的边桩和路线中桩。 1.5.3、抛投片石 抛石料径下大上小，原则是大于 30cm 的片料抛于塘底。用自卸汽车将石料运至抛投 现场塘堰边缘（严禁直接向塘堰中直接倾倒），先用挖掘机进行分选抛投，即由挖掘机将 大粒径的片石均匀分层抛投。直至片石露出淤泥面或水面，然后由推土机将小粒径的片 石推平嵌缝。当路线从塘堰的中间穿过时，挤淤从路堤中心呈等腰梯形向前和两侧抛填 至路基宽度，使泥沼及软土向两侧挤出；当路线从塘堰的边或角穿过时，则从塘埂向塘堰 中心抛投，并使泥沼及软土向塘堰中心挤出。为了增加挤淤效果，抛石采用推土机和挖掘 机配合进行，方法为进占法。抛投至淤泥面或水面以上 3050cm 后即可进行碾压。 1.5.4、碾压 抛投过程中首先由自重较大的推土机及挖掘机来回走动进行碾压，使片石沉入基本 稳定。待作业面展开后，再用自重 18t 以上的振动式压路机进行碾压，振动碾压 45 遍， 碾压过程中，用人工将片石空隙以小石或石屑填满铺平，直至抛石层顶面平整无明显孔 隙。 1.5.5、检测 压实度检测采用沉降观测法，以重型振动压路机压实，当压实层顶面稳定，无轮迹， 可判为密实状态。在检测路段选择检测点，用白灰做出明显标记，先记录初始高程，然后 用压路机振动压实 2 遍后，再观测检测点的高程，如前后两次检测点高程差在 3mm 以内， 可判定沉降稳定，压实度满足要求。沉降观测检测点的抽检频率参考灌砂法的检测频率。 检验合格后方可填筑碎石垫层。如检验后不符要求，查明原因，采取措施或继续碾压，直 到合格。 1.5.6、碎石垫层 碎石最大粒径为 40mm，按不同粒径进行了拌合，使级配良好。碎石垫层铺填厚度为 30cm，用推土机推平后，振动碾压 3 遍。碾压完成后进行玻纤格栅的铺设。 1.5.7、土工格栅铺设 土工格栅采用双向玻纤土工格栅，纵（横）向屈服伸长率小于 4%，在土工格栅施工前 对准备铺土工格栅范围内的碎石层整平，按设计桩号和宽度放出大样，并用白灰划出界 线。按撒好的灰线开始铺土工格栅，灰线以外余出 10cm，然后用直径 6mm 钢筋加工成 的 u 形卡将格栅两边固定，铺到路基对面宽度按边线铺好，每隔 5m 用 u 形卡固定，顺序 铺土工格栅，搭接两个栅肋约 6cm，并每隔 34 个栅肋用铅丝绑扎，绑扎时将其用双层 铅丝绑扎牢固。已铺好的土工格栅及时填筑填料，避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。 在施工过程中随时检查土工格栅的质量，如有折损、刺破、撕裂等问题时，立即修补或更 换，保证土工格栅的使用质量。 1.5.8、施工工艺流程（见图图 1-4） 1.6 级级配碎石施工配碎石施工 本工程级配碎石基层采用集中拌合配料，摊铺机摊铺，保证底基层的级配碎石质量 及铺筑平整度。 1.6.1、级配碎石工艺流程 级配碎石工艺流程见图图 1-5 1.6.2、准备工作 1.6.2.1、准备下承层 1.下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点； 2.下承层的平整度和压实度应符合规范的规定； 3.逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求； 4.新完成的土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施， 达到标准后，方能在上铺筑底基层； 5.在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如 510m）应交错开挖泄水沟。 1.6.2.2、测量 在下承层上恢复中线。直线段每 1520m 设一桩，平曲线段每 510m 设一桩，并 在两侧路面边缘外 0.30.5m 设指示桩； 进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。 1.6.2.3、材料准备 级配碎石的最大粒径不大于 37.5mm，压碎值不大于 4.%，其有害物质含量及颗粒组 成和塑性指数符合规范规定；碎石中针片状颗粒的总含量不超过 20%，碎石中不应粘土块、 植物等有害物质；混合料必须搅拌均匀，没有粗细颗粒离析现象。 计算材料用量，根据路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集 料数量。 在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大 1%左右，以减少运输过程 中的集料离析现象。 1.6.3、混合料的拌和与运输 级配碎石混合料的拌和采用采用电控拌合站集中拌合,为确保所用材料成份稳定,采 用混凝土隔离墙将三种集料进行隔离,防止集料混杂,影响碎石质量。石粉料仓需搭设雨棚 防雨,避免细微颗粒因雨水流失,而造成级配失真。为防止在夏季高温或有风施工时级配碎 石的水份散失和运输中引起的水份散失,拌合好的级配碎石遵循随拌随用、不得存放原则, 立即运至施工现场,途中车斗覆盖蓬布,保持水份。 所有碎石及石屑等集料均按重量比控制。加水亦按重量比加水。在正式拌和级配碎 石混合料之前，先调试拌和机进行干拌，对干拌的混合料做 分试验，使混合料的颗粒组 成能达到规定的要求，然后加水湿拌，使含水量超过最佳含水量 1%左右，以减轻运输、摊 铺过程中的水分损失。拌和好的混合料在出厂前均由试验人员检测其含水量及粒料的配 合比，不合格的混合料坚决不使用。合格的混合料及时运往施工现场进行摊铺。在正式拌 制级配碎石混合料之前，先调试所用的拌和设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到 规定的要求。 在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应 重新调试设备。 1.6.4、摊铺和整型 施工现场选用摊铺机进行摊铺，摊铺机开机前，等候卸料的运料车不宜少于 5 辆， 在摊铺混合料的过程中，始终保持摊铺机的螺旋送料器内具有 2/3 的混合料，这样可有效 防止混合料离析。在摊铺机后面设三个小组消除粗细集料离析现象，特别是消除局部粗 集料，并用新拌混合料填补。 摊铺、整平 每一摊铺作业区控制在 200m 内,过长易造成施工时间长,致使水份散失。 施工中严格按确定的厚度进行摊铺,用平地机摊铺时,以方格网并结合挂线法控制摊铺厚 度,当采用摊铺机作业时,采用挂线法控制厚度。 1.6.5、碾压 整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，碾压 摊铺平整后要 即时碾压,以防止水份散失。先静压 2 遍,再振动碾压,一般应遵循先轻后重、先慢后快的 原则。碾压过程保证纵向重叠搭接 0.15m 以上,横向衔接处不小于 2m。直线段由两侧路 肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时， 后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压实路面全宽时，即为一遍。碾 压一直进行到要求的密实度为止。最后压路机光筒收光。在施工过程中碾压遍数应视现 场情况而言,不能一成不变,既要防止碾压遍数不够,又要密切注意振动过剩,造成破坏级配 碎石的内部结构。同时,要严格控制用水量。当填料含水量偏低,可用人工喷雾洒水进行温 润;当填料含水量过高时,可适量翻晒或掺入一定的低含水量混合料,通过稳定土路拌机重 新拌合后再行碾压。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.51.7km/h 为宜，以后用 22.5km/h。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。 碾压中还应注意下列各点： 1.路面的两侧，应多压 23 遍； 2.碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。待表面晾干后碾压，但薄于 10cm 时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾压直到要求的密实度。 1.6.6、接缝的处理 横缝的处理: 1. 用摊铺机铺混合料时,靠近摊铺机当天当天未压实的混合料,可与第二天摊铺的混 合料一起碾压,但应注意此部分混合料的含水量.必要时,应人工补充洒水,使其含水量达到 规定的要求。 2. 每天的工作缝处理：两作业段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后，留 58m 不 进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压 1.6.7、养生 经质检合格后,对级配碎石路段进行喷雾洒水养护,严格控制喷雾用水量,用水量过多 易造成细微粒的流失,粗颗粒裸露,洒水后立即覆盖塑料薄膜进行养护。养护期封闭道路, 保证无外力对其扰动,养护期一般 7 天。 1.6.8、注意事项 1. 在雨季施工时应注意天气变化，降雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽 快碾压，同时考虑下承层的排水； 2. 拌和场应提前做好排水工作，确保混合料含水量稳定； 3. 摊铺机摊铺时应连续，减少停顿； 4. 摊铺混合料时，应指派专人消除粗细集料的离析现象； 5. 级配碎石施工时，要求颗粒级配要好，配料必须准确，塑性指数必须符合规定，混 合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。 1.7 水泥水泥稳稳定碎石基定碎石基层层施工施工 本工程机动车道、非机动车道及人行道基层均有水泥稳定碎石基层，为了保证水泥稳 定碎石基层质量及基层的平整度要求，水泥稳定基层材料采用商品水泥稳定碎石，摊铺 机摊铺。 基层施工计划分段流水作业，各工序紧密衔接，从拌合开始至碾压结束的延长时间 控制在 34 小时之间。道路水泥稳定碎石基层集料最大粒径不得超过 31.5mm，机动车 道水泥含量为 5，非机动车道水泥含量为 4%，水稳层材料按设计要求配料，其中碎石 压碎值35，碎石最大粒径不超过 31.5mm。 水泥采用终凝时间较长（宜在 6h 以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。快硬、 早强及变质水泥不能用。如终凝时间小于 6h,可以加入适当的缓凝剂，为减少水泥稳定碎 石的干缩裂缝，应在混合料中加入合适的外加剂。 1.7.1、水泥稳定碎石施工工艺 水泥稳定碎石施工工艺图图 1-6 1.7.2、施工准备 1. 按材料计划进行备料，原材料储量要满足满负荷施工的供应量。 2. 对下承层进行检查，各项指标达到设计要求后铺筑基层。 3. 用经纬仪加密，执行段每隔 10 米打出中心桩和边桩，曲线段每隔 5 米打出中心桩 和边桩，在设定桩位处钉设钢钎，测定高程，挂好施工线。 4. 对各种机械设备进行检查、调试。参照设计提供的配合比，依据技术规范的有关要 求和步骤分组做试验，确定最佳配合比合适的水泥用量，确定最佳含水量以便施工。 5. 为掌握虚铺系数及检验各工种的作业配合情况，施工前选取 100 米左右作为实验 段进行摊铺，确定各种碾压参数。 1.7.3、水稳层混合料的拌和与运输 1. 为保证施工质量，水泥稳定混合料的拌和采用厂拌法集中拌和，在正式拌和前，按 试验配合比进行试拌，确定施工配合比。施工拌料时配料应准确，拌和要均匀。含水量要 略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 2.运输混合料的车辆采用自缷汽车，装载均匀，及时将混合料运至现场。 3.当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。 1.7.4、水稳层混合料的摊铺整型与碾压 1. 混合料采用摊铺机进行摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求 的宽度上。 2. 摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量 0.5%1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中 的水分损失。 3. 水稳层由远向近处施工，同时进行高程控制。 4. 混合料摊铺整型后及时碾压。碾压时自两侧压向路中，先用 12-15 吨静压路机稳 压 1 遍（速度 1.5-1.7km/h）后，迅速检查高程、厚度是否合适，不合适时用平地机进行整 平，然后用 18t20t 静压路机碾压 1 遍（速度 1.5-1.7km/h），再用 20-25t 强振碾压 23 遍 （速度 1.8-2.2km/h）及 40t 强振碾压 23 遍（速度 1.8-2.2km/h）直至要求的密实度为止。 最后再用轮胎压路机进行静压 2 遍。检测压实度不小于 97%，严禁用簿层贴补法找平。 5. 施工时，混合料从加水拌和到碾压终了的时间不得超过水泥初凝时间。 6. 严禁压路机在已完成的或正在碾压的水稳层上“调头”和急刹车，以保证水稳层表 面不受破坏。 1.7.5、 接缝 水泥稳定碎石的接缝处理是施工中的一个重要环节，接缝处理不好，会使接缝处成 为一薄弱点，路面将在此首先开始破坏。 一段施工结束时，在结束处支设木模板并加固，在模板内填满拌和料，并略高出模板， 压路机整段碾压完毕后，沿模板方向横向对端部进行碾压，下段作业段施工前，拆除模板， 在接缝处涂刷水泥浆，然后进行摊铺施工，并对接缝处加强碾压，整个碾压过程必须在规 范规定的时间内完成。 接缝应相反错开，错缝间距应不小于 2m,纵向错缝应不小于 1.5m。 1.7.6、水泥稳定碎石基层的养生 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，压实度97%，铺土工布，洒水养生，每天 晒水的次数视气候条件而定，一般每天 4-5 次。养生期间，除晒水车外，应封闭交通，养生 时间不应少于 7 天。养生期结束后，应清扫基层，立即喷洒沥青封层，浇筑沥青混凝土面 层，以免基层长期暴晒开裂。 。 1.7.7、气候条件影响 雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但 已摊铺的混合料尽快碾压密实。 1.8 沥沥青混凝土路面施工青混凝土路面施工 1.8.1、封层施工 在验收合格的基层上洒布透层沥青，在沥青面层与构造物衔接处和桥面上洒布粘层 沥青。 透层宜紧接在基层养护期结束、表面稍干后浇洒。如基层完工后时间较长，表面过分 干燥，应对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒透层沥青。浇洒前 应对路缘石及人工构造物进行保护，以防污染。透层沥青洒布后应不致流淌，要渗透入基 层一定深度，并不得在表面形成油膜。在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青， 应予清除；有遗漏处则应用人工补洒。 。在铺筑沥青面层前，如发现局部地方透层沥青剥落， 应予修补；对多余的浮动石屑和粗砂应予扫除。透层洒布后应尽早铺筑沥青面层，如遇大 风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青，气温低于 10时，也不宜浇洒透层沥青。 1.8.2 沥青混凝土路面铺筑 1.8.2.1、试验路段 1、施工前首先完成试验段(200m 左右)，通过试验段确定以下内容： 确定合适的施工机械和组合方式。 通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等， 验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压 遍数等。 施工缝的处理方法。 施工中采用的松铺系数。 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。 检查原材料及施工质量是否符合要求。 2、试验段的具体准备如下： 在铺筑试验路之前 28 天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备 (包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试 验技术人员，报请工程师审查批准。 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥青混 凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约 200m(单幅)的试验路段。 在拌和场应按 jtj05293 标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验， 并在沥青混合料摊铺压实 12 小时后，按 jtj05293 标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、 施工孔隙率的检验。 试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工 方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、 压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。 1.8.2.2、沥青路面施工工艺 沥青混凝土路面施工工艺流程图图 1-7 1.基层面的验收 基层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标 必须满足规范和设计要求。基层经质量验收必须全部达到质量标准，方准进行下部工序。 2.基准线设置 施工前在基层上主线取每隔 810m 间距弯道处 5m，设一铁支架，给出标高，绷直 基准线扭绕式钢丝，遇桥梁可在地袱处由测量员给定高程，用环氧 树脂粘架线板或使用卡具，以固定金属丝基准线高程，钢丝直径 6mm 的安装拉力大于 800n，距摊铺油边水平距离为 0.30.5cm，使用摊铺机三角传感器底边中心压在金属丝 上，与其夹角为 45。 3.沥青的运输 专用自卸汽车运输沥青混合料，并设专人检测运至现场的沥青混合料质量与测量抽 温。采用重型自卸汽车运输沥青混合料时，车辆干净，车辆金属底板清洁，光滑，并涂上 监理工程师批准的涂料，做到涂料不污染混合料，运料汽车应在摊铺机前 1030m 处停 车，不得撞击铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 用帆布篷苫盖保护混合料，超温，离析，结团，和雨淋的混合料废弃不用。沥青混凝 土面层施工配备足够的自卸汽车，保证运量，以保障沥青混合料的连续摊铺。开始摊铺时 在施工现场等候的料车不少于 5 辆。 1.8.2.3、摊铺 1.在沥青混凝土各层的 铺筑工作开始前，在监理工程 师批准的地段和严格监督下 按照技术规范规定，下层沥青 混凝土、中层沥青砼及上面层 沥青混凝土按每种沥青混合 料铺筑出面积不小于 200m2的一段试验路，其目的是为了证实沥青混合料的稳定性及拌 合、摊铺温度、摊铺速度、初步捣实方法、自动找平方式等，压路机械的选择、组合、压实 顺序、碾压温度、碾压速度及遍数，各种沥青面层的松铺系数，压实设备的效率和施工方 法，施工组织的适应性，并对试验路段的厚度、密实度、沥青含量、矿料级配及其他项目 进行抽样试验。 2.试验路完成后，写出书面报告，报监理工程师批准。沥青混凝土面层各层均采用两 台沥青混凝土摊铺机进行铺筑，进场前应全面检查，确保完好，使沥青混凝土的摊铺质量 得到保证。 3.下面层采用两台沥青混凝土摊铺机，一前一后阶梯式进行沥青混凝土的摊铺，其摊 铺机横轴线应与道路中心线垂直。第一台摊铺机靠近中央分隔带一侧在前沿基准线，控 制高程及平整度，另一侧用横坡度仪控制摊铺面的横坡，厚度，第二台摊铺机左侧一端用 小滑撬依第一副段铺面，右侧沿基准线摊铺，相邻两台摊铺机相距 10m 左右。调整摊铺 厚度，按设计厚度调整熨平板高度，并考虑压实系数，垫块宽度不小于 15cm，高度不小 于 50cm。 4、中层、上面层采用厚度控制标高的方法，以提高面层的平整度，由基准线控制高程 改为自动电脑找平摊铺，方法为在摊铺机上挂平衡梁，将摊铺机的传感器搭在基准梁上， 控制摊铺面的高度，这样使摊铺后的面层厚度均匀，横坡度一致，平整度比下面层得到较 大的提高。摊铺机的输出量应在沥青混合料的拌和能力及运送量相匹配，以确保沥青混 合料连续摊铺。摊铺机与沥青混合料接触部位均应薄涂隔离剂，以防止混合料粘附。预热 摊铺机熨平板，使其加热与沥青混合料相同温度，确保摊铺厚度。沥青混合料卸入摊铺机 料仓内，应首先启动混合料传动装置，由横向螺旋分料器将混合料输送至摊铺机两端，混 合料应至少达到螺旋器高度的 2/3，以保持熨平压力均衡，实现铺筑面良好。沥青在摊铺 过程中，应随时检测其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。 1.6.2.4、碾压 沥青混凝土的碾压分初压，复压，终 压三个阶段，沥青混凝土的压实度是保证 沥青混凝土路面面层质量的重要环节，为 保证压实和平整度，初压在混合料不产生 推移，发裂等情况下尽量在摊铺后较高温 度下进行，先用轮胎压路机碾压 46 遍， 使沥青混合料密实度在复压后达到规范要求，复压温度不低于 105。终压用双钢轮压路 机或三轮压路机进行碾压，相邻碾压带压路机应得叠后轮 1/2 宽度，以消除复压后的轮 迹，终压温度不低于 95，碾压时压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠 1/2 轮 宽度碾压，压完全幅为一遍。 在复压过程中，随时用 3m 直尺检测平整度，使碾压后的沥青面用 3m 直尺检查误 差不超过 3mm，碾压时压路机起车，停车要缓慢，不得急停及在热的混合料上掉头。压路 机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象通过压路机自喷水洒少量水。用机械摊铺的混合料 未压实前，施工人员不得进入踩踏，为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时除按规定 速度进行碾压外，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向应突然改变，边缘等采 用小型振动压路机或振动夯板趁热压实。 1.8.2.5、施工接缝 纵向施工缝：采用两台摊铺机成阶梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混 合料部分留下 1020cm，以热接缝形式经碾压以消除缝迹，上，下层纵缝错开 30cm 以 上。 横向施工缝：全部采用平接缝，在已摊铺段端部 3m 直尺画线定出接缝位置，用锯缝 机割齐后去掉多余料，继续摊铺时将切缝上的灰浆清除，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平 板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，从已铺路面上跨缝逐渐转移 向新铺面层，设专人作缝，并用 3m 直尺骑缝检查，达到标准为止。 施工的气候条件，取样和试验，质量要求，外观鉴定，按技术规范执行。面层平整度 是沥青路面质量的重要指标，我经理部施工中精益求精，力争连续式平整度仪检测均方 差上面不大于 0.6mm。进行成品保护，压实完成 12h 后或待摊铺层完全自然冷却，混合 料表面温度低于 50后方能允许车辆通行。 1.9 侧侧平石安砌施工平石安砌施工 侧平石安砌质量对下一个工序施工影响很大，沥青的摊铺的高程及平面位置依据侧 石为标准，同时侧石安砌质量对道路的外观检查项目影响大。 侧石下部砼基础要符合设计要求，以保证侧石稳固，侧石砌筑的位置、高程要满足设 计要求，以保证侧石直顺度、平整度、相邻块高差等质检指标满足设计和质检评定要求。 2cm 厚 m7.5 泥砂浆坐浆，靠背采用 c15 砼。 1.9.1 施工工艺流程 详见侧石安砌工艺流程图图 1-8 1.9.2、侧平石施工工艺 1. 测量放线 侧石在道路基层完成后施工。侧平石的位置和标高是采用全站仪及水准仪精确的测 量，因为侧平石安砌质量影响到沥青摊铺的质量及道路整体外观美感。 采用全站仪放出道路中心线，在直线段每隔 100 米放出一个中心桩， 圆弧段视具体 情况而定，依据道路中心线为依据测设出侧石内侧边线。 然后才采用水准仪每隔 10 米测设一个高程桩，将设计高程测设到高程桩， 2浇筑侧平石基层 根据桩顶标高，放出侧平石基层标高，支好模板现浇出基层。 3. 侧平石的安装 侧平石的基层完成后，铺砌侧平石。铺砌前先挂线，跟着在基层座上 2cm 水泥砂浆， 然后铺上侧平石，经校核边线及标高无误后再向前铺砌。 4. 填缝 安装完成，经校核位置与高程后无误后，用 1；3 水泥砂浆填缝。 1.9.3、侧平石材料及砌筑要求 1水泥砼予制块，抗压强度必须符合设计规定，不符合质量要求的不得使用，厂家需 出示出厂质量证明。 2侧平石顶面高程由测量员根据道路设计标高推算，安装时必须以设计侧石高为标 准。 3. 相邻侧平石高差不得3mm，侧石缝宽为 10mm。 4. 侧平石勾缝砂浆饱满，密实勾缝不得勾成凸形缝。 5. 侧平石与砼板块间用 1：3 水泥砂浆填缝，预留 2cm 最少在砂浆填缝 7d 后采用沥 青砂胶灌缝。 6 侧平石后背要根据设计要求砼标号强度和靠背尺寸施工，安装好的侧石未作调 整，不得做靠背砼，护脚做好后及时回填土并夯实，以防侧石移动。 7与现状交口处侧石自然顺接。 1.9.4、侧平石检查标准 侧平石检查验收的允许偏差及检验方法 检验频率序 号 项目允许偏差(mm) 范围点数 检验方法 1直顺度10100m1 拉 20m 小线量取最大 值 2相邻块高差320m1用尺量 3缝宽320m1用尺量 4顶面高程1020m1用水准仪测量 1.10 人行道面人行道面砖砖施工施工 1.10.1、施工准备 1.作业条件 水稳碎石基层验收合格后，按块料的尺寸、颜色进行选砖，并分类码放。确定施工工 艺及操作要点，并向施工人员做好交底工作。 2.材料要求 水泥、有产品合格证、出厂检测报告或进场复验报告； 砂子：中砂、用前过筛； 块料：表面光洁、方正、平整（有凹凸面花纹要一致），质地坚硬，品种、规格尺寸、 色泽满足规范要求。 1.10.2、人行道地砖施工工艺流程 人行道地砖预制块施工工艺流程图图 1-9 1.10.3、人行道地砖铺砌施工工艺 1. 在铺砌人行地砖预制块前，清除基层面上垃圾、烂泥。在压实基层时，须严格保证 基层的密实度，以防止人行道地砖在投入使用时出现下沉而造成积水的现象。 2. 测量放线，在侧平石安砌完成后，依据现有的侧平石高程，反推人行道面砖面设计 高程。 3.人行道地砖铺设，挂水平及边线（或中线）纵横线，然后每隔 35m 先铺一块作为控 制点，以后跟线在中间铺砌，铺砌时，铺 3cm（1:4）水泥砂浆垫层，应轻轻平放，用木棰或 橡胶棰轻敲压平，在用水平尺检查相邻砖块的平整度，若发现砖块松动或高低不平时，重 新铺砌：取起砖块，将水泥砂浆挖除或水泥稳定碎石重新夯实整平，然后再铺回砖块，不 许向砖块底塞垫碎石砖块。 4 在铺砌铺砌交叉口人时，严格按照图纸设计的要求进行施工。先将直线段的人行 道地砖预制块铺砌到起弯点，然后将弯道平均分段，铺砌成内窄外宽的放射状。 5. 用电锯机按实际所需人行道块的尺寸，将砖块切割成型，填充在不规则的部位和 弯道较大的横缝。 6. 人行道地砖铺砌完毕并经检查合格后，及时用水泥沙浆填灌砖缝，并用灰匙捣插 砖缝直至饱满为止，严禁在方砖面上涂抹砂浆。所需砂浆用砂浆搅拌机按设计配合比拌 制。当天拌制剩余的砂浆不能留至明天用。 1.10.4、人行道地砖的养护 人行道地砖铺砌完毕后，洒水养护 7 天后，方许通行。不允许车辆在人行道上行驶。 1.10.5、质量控制 1.铺砌必须平整稳定，灌缝饱满，不得有翘动现象； 2.人行道地砖面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象； 3. 块料贴完后及时检查表面平整度、接缝平直、接缝高低、空鼓等，如发现超规范要 求及时返工。 1.11 双壁波双壁波纹纹塑料管道塑料管道施工施工 1.11.1、管道沟槽开挖 沟槽开挖采用反铲挖掘机（小松 pc200-6a）配合人工进行，当挖到距设计标高 0.2m 左右时，机械开挖停止，由人工清理基底后检查验收，严禁扰动槽底土壤，如发生超 挖，严禁用土回填，采用级配碎石回填，经验收合格后及时进行基础施工。 沟槽开挖按 1:0.67 的坡率放坡，视开挖现场土质条件，适当的增大放坡率，底宽比 设计管基（或检查井）宽度每侧按不同管径要求加宽 0.6m，以利基础支模及脚手架施工。 排水管道沟槽开挖长度以整井段长度控制，即一个或数个井段一次性开挖。将需要 利用的土方整齐地堆放于沟槽两侧，堆放于沟槽两侧用于回填的土方与沟槽边坡上口的 距离应大于 1.5m，堆土高度小于 2m,以确保沟槽边坡的稳定和施工安全。多余的土方采 取挖掘机挖装土、自卸汽车外运或内倒利用。 底部高程低于地下水位的沟槽，开挖时会有地下水渗出。采取一些必要的降（排）水 技术措施，使槽底不受水浸泡，并设置一些必要的支撑，确保边坡稳定。 具体做法有： 1.沿沟槽底部开挖排水沟，并及时抽排地下渗水。加强地面排水工作，沟槽两侧设置 挡水坎，拦截地表水对边坡的冲刷。 2.采用木支撑临时支护边坡。沟槽开挖出来后，立即沿边坡横向设置木档板，纵向设 置钢支架（或木支架），沟槽两侧安装对撑，有效保护边坡土体稳定。 3.加快进度，缩短边坡暴露时间。沟槽开挖前，准备好安装管道的各种材料和设备， 开挖后及时做好垫层、平基、管座、安管等工序，尽快填土。 4.缩短开挖段长度也是保证边坡稳定的有效措施。缩短开挖长度可以缩短平基、安 管、管座等工序的时间，也就缩短了沟槽暴露时间。 1.11.2、施工顺序 测量放线 沟槽开挖 管道基础 管道铺设 接口施工 检查井砌筑沟 槽回填闭水实验场地清理 1.11.3、施工工艺 双壁波纹塑料管安装工艺流程图图 1-10 1.11.4、双壁波纹管道基础 双壁波纹管道为砂垫层基础，基础表面平整，密实度达到规范要求。管道基础在接口 部位的凹槽，在铺设管道时随铺随挖。在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实。 1.11.5、双壁波纹管道安装 垫层基础完成施工后，即可开始管道的安装，复测基础面标高符合设计规范要求后， 在垫层基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管 道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。 下管前，必须按管材管件产品标准逐节 进行外观检验，不合格者，严禁下管敷设。 双壁管采用人工安装，安装时根据控制 桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底 高程和错口两项的超差。 管道安装采用人工安装，槽深不大时由 人工抬管入槽，槽深大于 3m 或管径大于 dn400mm 时，用非金属绳索溜管入槽，依次平 稳地放在砂砾基础管位上。 排水管安装从下游一个井段的一端向上游逐根安装。安装时根据控制桩严格控制管 道中心和高程，以避免管内底高程和错口两项的超差，各根排水管接头处的高差偏值应 低于规范要求。排水管在检查井内伸出的长度按图集要求控制。 排水管安装就拉后管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽要均匀，管道内不得有 泥土砖石、砂浆、木块等杂物。安装结束后及时在管道两侧同时回填。 1.11.6、双壁波纹管道沟槽回填 管底腋部位用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触。管沟采用砂回填至管顶以上 0.5 米，沟槽两边分层对称回填、夯实，每层回填高度不大于 0.2m。压实度大于 95%， 1.11.7、双壁波纹管道接口 管道接口程序： 1.管道连接前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口插入承口 的深度并做好记号； 2.接口作业时，先将承口和插口的内外工作面用清理干净，不得有泥土等杂物，并在 承口内工作面涂上润滑剂（用毛刷将润滑剂均匀地