高速公路小桥施工方案.doc

广明高速公路广州 段sg06标小 桥 施 工 方 案编制： 审核： 批准： 中铁七局集团广明高速公路广州段sg06标项目经理部年 月 日目 录1编制依据22工程概况33施工准备34主要施工组织安排44.1 主要工程数量44.2 劳力组织44.3 机具设备组织54.4 工期安排55主要施工方案65.1桩基础施工65.1.1 准备工作65.1.8 混凝土灌注95.1.9 桩基检测105.2 承台施工方案115.3台身施工方案155.3.1 脚手架施工155.3.2 模板制作及安装155.3.3 混凝土浇筑185.3.4 台身混凝土施工缝处理215.3.5 混凝土养护、拆模215.4台帽施工方案225.4.1 测量放样225.4.2 模板加固225.4.3 钢筋制作及安装235.4.4 混凝土施工255.4.5 混凝土养护265.4.6 模板拆除265.5 现浇空心板施工方案275.5.1 测量放样27首先根据图纸设计标高、支承体系和模板的总高度确定预埋牛腿的安装位置，放样现浇空心板的边缘位置。275.5.2安装支架27除去预埋槽钢上下面上的混凝土，在上下面均焊接一块40cm*40cm*2cm的q235垫板，垫板上安装30cm*40cm*20cm的沙箱。27每三个牛腿通过i32b*6m工字钢形成一个独立体系，每一个体系分担4组贝雷梁的荷载。为了更好的受力贝雷梁与工字钢之间焊接成一体，焊缝高度10mm，焊缝质量满足规范要求。275.5.3底模与侧模模板安装275.6 附属工程315.6.1 基本情况315.6.2 施工方案及注意事项315.6.2.1 防撞护栏和波形护栏315.6.2.2 桥面铺装施工326. 质量保证措施336.1 质量目标336.2保证工程质量的制度保证措施336.3保证工程质量的技术保证措施346.4材料供应保证措施356.5分项工程质量保证措施367安全保证措施367.1安全目标367.2组织机构367.3制定安全管理制度377.4安全保证措施378环境保护措施399文明施工保证措施3910.附件411编制依据广州至高明高速公路广州段两阶段施工图设计及相关设计文件；中华人民共和国交通部部颁行业标准公路桥涵施工技术规范（jtj 041 - 2000）；中华人民共和国交通部部颁行业标准公路工程技术标准（jtg b01 - 2003）；公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程（jtg f80/1-2004）；公路工程施工安全技术规程（jtj 076-95）；2工程概况本标段内两座小桥，分别为主线rk20+969.367和改路g1k0+554.695.两座小桥桥位处地形平缓，地面标高约9.0m，均跨越钟屏环山河，跨径组合均为1*13m，与线路斜交角度均为85度。上部构造上部结构采用现浇钢筋混您图简支空心板，板厚80cm，翼板悬臂长度为45cm；空心板两端不设置伸缩缝，采用桥面连续的形式。下部结构桥台采用薄壁式桥台，基础为钻孔灌注桩，桩径为d130cm，桩长暂定为20m。空心板支座采用gyz175*49mm板式橡胶支座，两端桥台处设置5m长的搭板。3施工准备认真详细的掌握设计文件及各项相关设计内容，熟悉周围施工环境。根据设计要求，合理的布置好施工现场，整个施工现场应整洁，各种材料堆放合理，并做到文明施工。施工准备及施工过程中，应熟悉勘测设计单位所提交的桩号，包括桥位两端的中线桩、基线桩、水准点及重要标志的保护桩等。除此以外，还应进行下列测量工作：1）补充施工需要的桥梁中线2）补充施工需要的水准点3）计算并复核结构物的中线标高4）在施工现场布设测量控制网4主要施工组织安排4.1 主要工程数量主要工程数量表桩基础 m台身台帽搭板承台现浇空心板混凝土1.5根个个个个m 204444247.74.2 劳力组织主要劳力配置表序号岗位职 责人数备注1钻孔桩基钻挖施工242钢筋工负责钢筋绑扎及制作153模板工立模104电焊工负责施工过程中焊接作业65电 工保证施工过程连续供电16装吊工钢筋、模板等吊装27司 机混凝土输送68混凝土浇筑负责混凝土浇筑、养护104.3 机具设备组织主要机械设备配置表序号设备名称规 格数 量备注1挖掘机龙工1台2吊车25t1台3罐 车8m36台4混凝土拌合站75m31座5备用发电机100kw/h1台6冲击钻钻头直径130cm6台7导管及配件26cm6套8振动棒50型3台4.4 工期安排工期安排表序号施工项目开始时间完成时间持续时间（天）1桩基2承台3台身4台帽5垫石挡块6现浇空心板7桥台搭板8桥面及附属5主要施工方案两座小桥桥台均采用桩基础。结合现场实际情况，所有20根桩基施工均采用冲击钻钻孔施工。5.1 桩基础施工5.1.1 准备工作钻孔场地应清楚杂物、换除软土、平整压实。用全站仪放样中心点位置，并在十字方向埋设四根护桩，同时测出地面标高，并与设计图纸相比较。 5.1.2埋设护筒桩 护筒内径比桩径大40cm.护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m.当表层软松时讲护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5 cm.，倾斜度不大于1%，护筒顶需高出地面0.5 m。 护筒埋设牢固后必须通过十字护桩进行校核，满足要求才可进入下一道工序。 5.1.3、开挖泥浆池 泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。ph值：大于6.5。 5.1.4钻孔 a、安装钻机安装钻机时要求底部垫平，保持平稳，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧。钻机就位后，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm. b、钻进 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。 泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻井过程中，如有泥浆损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇到土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，留置咋样，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化除应捞取渣样，判明土层并记录表中以便与地质剖面图核对。5.1.5 钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼一般应制成整体，一次吊装就位，但在笼长较长且一次性吊装就位困难时，可采取分节制作，现场吊装拼接。钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并将螺旋筋与主筋点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用镦粗直螺纹接头连接方式，车丝前需将接头部位切平齐，镦粗后再进行车丝，丝扣数量不少于连接套筒内丝的一半。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度用与桩基同标号高强砂浆垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个，且均设置在加强筋上。每个钢筋笼都需均分安装三根57mm声测管，管底与桩底设计标高一致，管口超出桩顶标高65cm，灌满水后用封死，上下均用q235钢板封堵。钢筋笼的运输无论采取何种方法运输，都不得使钢筋笼变形。一般采用装载机牵引炮车方式运输钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强箍内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼用吊车进行安装，吊起直立扶稳后缓慢落入桩孔内就位，用2根20#槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸扣，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用套筒连接，最后再用吊车将整个钢筋笼吊起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内达到设计深度。钢筋骨架底面距孔底面200mm。桩基钢筋笼检查项目项次检测项目规定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、螺旋筋间距(mm)+0，-20每构件检查5-10间距3钢筋骨架尺寸（mm）长度10按骨架抽查30%直径54保护层厚度(mm)10每构件沿模板周边检查8处5.1.6检孔 钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 5.1.7清孔 清空的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量指标符合规范要求，钻孔达到要求深度，经检孔各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔指标为:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm：桩径不小于设计值.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 钻孔桩钻孔允许偏差.序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深柱桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%5混凝土浇筑前桩底沉渣厚度嵌岩桩50摩擦桩1505.1.8 混凝土灌注在灌注混凝土前应对孔径、孔深、倾斜度等全部检查并报监理工程师，经业主、设计、监理、施工四方对挖孔地质情况进行确认，符合设计要求后方可进行钢筋吊装和混凝土灌注施工。灌注平台采用移动式的平台，灌注时移至孔口，采用导管灌注。混凝土灌注若从高处倾倒时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，超过2m时需直接用泵送至下料斗进行灌注。混凝土采用集中拌合，罐车运输，混凝土用钢导管灌注。导管管径为260mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m以填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少1m，以防止断桩，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，浇筑混凝土应连续。灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境。灌注混凝土之前，孔内水位至少应于孔外地下水位同高。若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部份应在接桩前凿除，应保证桩头无松散层。5.1.9 桩基检测基坑开挖后由人工采用风镐对挖孔灌注桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程控制。桩基采用声波检测施工。声波检测准备工作：桩头凿除完成后，找出埋设的声测管切除封头，外露长度60cm防止杂物进孔堵塞。桩基检测准备工作完成后，及时通知桩检单位做无损检测，并根据检测单位要求提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理员及监理工程师签字确认。钻孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(mpa)在合格标准内混凝土强度报告2排架桩 桩位（mm)允许50全站仪：每桩检查3孔深（m)不小于设计每桩测量4孔径（mm)不小于设计每桩测量5孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200每桩测量6钢筋骨架底面高程（mm)50每桩测量5.2 承台施工方案5.2.1 施工工艺流程图施工放样基坑开挖排 水基坑防护桩头处理桩基检测基底处理钢筋绑扎模板安装混凝土灌注接缝处理混凝土养护模板拆除基坑回填混凝土拌制、运输现场试验、试件制作5.2.2 基坑开挖基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做12个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底，如基底为岩石，则直接开挖至基底。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。5.3.3 基底处理为确保承台模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。5.3.4 模板施工本桥所有桩基系梁均以地基面为支撑，侧模直接支立于基础顶面上； 承台尺寸分别为15.258m长*1.5m宽*1.5m高（rk20+969.367），21.612m长*1.5m宽*1.5m高（g1k0+554.695）。侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。模板施工注意事项：垫层施工一定要平，控制在10+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。5.2.5 钢筋加工与安装从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。5.2.6 混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成承台混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。5.2.7 拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。5.3台身施工方案5.3.1 脚手架施工台身施工的脚手架均采用双排脚手架，脚手架步距1.2m，间距0.9m，脚手架立面搭设剪刀撑。5.3.2 模板制作及安装5.3.2.1 模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水泥混凝土质量标准实施。混凝土外观要求达到：表明平整光滑、线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显气泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本标段内小桥特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：=20mm竹胶板、50mm*100mm方木、48mm壁厚3.5mm钢管、14mm对拉杆。5.3.2.2 模板安装及要求模板安装结构形式如下图：模板安装立面图模板安装前应对面板、方木、拉杆进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，不符合要求的材料严禁使用；模板安装完成后，经检验合格后才能投入使用；模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；为保证桥台模板的稳定性，在台身中腹板每60cm加设一根20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果脱模剂刷后遇雨雪天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁涂刷脱模剂；面板涂刷脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇筑混凝土时移位；模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；模板加固经测量符合要求后，经模板工对加固情况进行检查，监理验收合格后方可进行混凝土浇筑施工；模板检查完成后，对模板底口四周进行缝隙封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后再外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；混凝土浇筑过程中，安排专业模板工时刻观察模板变化情况其进行处理。5.3.2.4 模板安装技术要求模板不应与脚手架进行联结（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形；安装侧模板时，应防止模板位移或凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出和不拔出的要求，采取相应措施；为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条；模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5.3.2.5 模板拆除与保养模板装、转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触模板板面振捣；混凝土浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；5.3.3 混凝土浇筑5.3.3.1 混凝土的拌制严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完成后，应检测混凝土拌合物的坍落度；浇筑过程中要严格控制坍落度及混凝土的和易性；应检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。5.3.3.2 混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模，入模高度严格控制在2m以内，超过2m应布置串筒。5.3.3.3 混凝土的浇筑振捣浇筑混凝土前，检查模板、预埋件的位置和尺寸，确保位置正确不发生变形；混凝土浇筑连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当间歇时间超过允许时间时，应按浇筑中断处理，留置施工缝；混凝土浇筑应使用振捣器振捣密实，并应符合下列规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm；振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件；每一振点的振捣延续时间应为2030s，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止振捣过度造成混凝土离析；在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣；5.3.3.4 台身混凝土浇筑注意事项（1）台身大体积混凝土施工温控措施a 采用合理选材以降低混凝土内部水化热温度的指导思想；b 合理选择原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质混凝土外掺剂，控制混凝土水灰比，合理减少水泥用量，是降低混凝土内部水化热温升的重要环节；c 水泥使用时温度不得超过50度，同时应采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性；d 选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求；e 碎石的各项指标均须符合规范要求，其来源稳定，必须冲洗达到要求后方可使用；f 外掺剂应采用高效缓凝型外加剂，外加剂进场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求；g 加强后期养护。（2）对混凝土施工的一般要求a 为确保大体积混凝土施工质量，提高混凝土的均匀性及抗裂能力，必须加强对各个环节的施工控制，要求现场人员必须对混凝土拌合运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控；b 混凝土施工严格按照现行公路桥涵施工技术规范进行，浇筑前检查计量器具等；混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完毕上层混凝土，混凝土分层厚度控制在3040cm。5.3.4 台身混凝土施工缝处理在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层；在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再浇筑混凝土。5.3.5 混凝土养护、拆模混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用篷布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止；在任意养护期间，浇洒于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15度；混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7昼夜。环境温度低于5度时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸汽覆盖养生；不承重的侧模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5mpa；拆模工作应自上而下进行，不能使砼受振损伤，并减少模板损伤。台身实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(mpa)在合格标准内按附录d检查2断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)0.3%h且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程(mm)10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件5.4台帽施工方案5.4.1 测量放样首先根据图纸设计标高、支承体系和钢模板的总高度确定圆钢棒的安装位置，并按图纸要求和静载试验数据设置一定的预拱度。装上底模板后，通过纵横轴线确定台帽位置。然后用墨线在两边侧模上放出台帽混凝土高度位置。5.4.2 模板加固确保圆钢棒在台身上的安装完成后，吊装横桥向工字钢固定在圆钢棒上，由于台帽悬挑长度只有25cm，不需要铺设方木平台只需在钢棒上固定两根i40b工字钢。模板依旧采用=20mm的竹胶板，14mm的钢丝杆对拉，10cm*10cm方木做立柱，模板安装与台身模板安装一致。模板采用对拉螺杆配合斜撑来固定，斜撑与槽钢或工字钢电焊固定，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。模板安装的技术要求：模板及钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5.4.3 钢筋制作及安装5.4.3.1 钢筋加工根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋放大样，放大样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且现场质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。5.4.3.2 钢筋绑扎安装钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。用粉笔或油漆在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度双面为5d，单面10d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号砂浆混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。钢筋加工相关技术要求：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋集中加工场内使用机械加工制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。5.4.4 混凝土施工5.6.4.1 混凝土的拌制严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。5.4.4.2 混凝土的运输入模混凝土由搅拌罐车运送至现场，放入料斗内，利用汽车吊将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不大于2m，超过2m时则必须布置串筒，防止发生混凝土离析现象。5.4.4.3 混凝土浇筑振捣混凝土浇筑时从中间开始，逐渐向两端进行，最后统一表面抹平至设计标高。混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，最大不能超过50cm；混凝土振捣采用插入式振捣器，插入下层混凝土510cm，振捣确保密实，即混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；振捣时振捣棒距模板510cm处插捣，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，自周边向中心振捣，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；每层振捣密实后方准再下混凝土。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 垫石不与盖梁同步施工，须在盖梁混凝土强度达到设计强度后才能施工，施工前先将接口凿毛清洗处理，并保持接口湿润。混凝土终凝后及时洒水和覆盖养护。5.4.5 混凝土养护混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土强度达2.5mpa以后方可拆除模板，拆模后不允许进行混凝土表面的修饰。混凝土强度达到2.5mpa前，不得使其承受外荷载。5.4.6 模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。一般应在混凝土抗压强度达到2.5mpa时方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。台帽实测项目项次检查项目允许偏差检查方法1混凝土强度（mpa）在合格标准内按jtj f80/1-2004附录d检查2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪：纵、横向各测量2点4顶面高程（mm）10水准仪：检查35点5支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个5.5 现浇空心板施工方案两座小桥设计为1*13m现浇空心板梁宽度分别为15.258m（rk20+969.367）和21.612m（g1k0+554.695）。受桥梁实际情况限制无法采用满堂支架施工，先采用预埋牛腿，顺桥向采用贝雷梁，具体结构形式见附件广明高速公路广州段sg06标小桥支架图。5.5.1 测量放样首先根据图纸设计标高、支承体系和模板的总高度确定预埋牛腿的安装位置，放样现浇空心板的边缘位置。5.5.2安装支架除去预埋槽钢上下面上的混凝土，在上下面均焊接一块40cm*40cm*2cm的q235垫板，垫板上安装30cm*40cm*20cm的沙箱。每三个牛腿通过i32b*6m工字钢形成一个独立体系，每一个体系分担4组贝雷梁的荷载。为了更好的受力贝雷梁与工字钢之间焊接成一体，焊缝高度10mm，焊缝质量满足规范要求。5.5.3底模与侧模模板安装模板安装前应对面板、方木、拉杆进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，不符合要求的材料严禁使用；模板安装完成后，经检验合格后才能投入使用；模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果脱模剂刷后遇雨雪天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁涂刷脱模剂；面板涂刷脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；模板如果不在同一水平面上，利用木屑进行垫平，模板底口采用木板进行垫平垫实；模板加固经测量符合要求后，经模板工对加固情况进行检查，监理验收合格后方可进行钢筋绑扎施工；模板检查完成后，对模板底口四周进行缝隙封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后再外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；5.5.4钢筋绑扎安装钢筋在支架施工完成铺好底模与侧模后就可进行。用粉笔或油漆在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度双面为5d，单面10d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号砂浆混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。钢筋加工相关技术要求：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋集中加工场内使用机械加工制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。5.5.5内模模板安装模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果脱模剂刷后遇雨雪天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁涂刷脱模剂；面板涂刷脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；模板如果不在同一水平面上，利用木屑进行垫平，模板底口采用木板进行垫平垫实；模板加固经测量符合要求后，经模板工对加固情况进行检查，监理验收合格后方可进行混凝土浇筑施工；5.5.6 模板加固现浇空心板模板加固采用与台身、台帽相同的形式加固。5.5.7混凝土浇筑5.5.7.1 混凝土的拌制严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完成后，应检测混凝土拌合物的坍落度；浇筑过程中要严格控制坍落度及混凝土的和易性；应检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。5.5.7.2 混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模，入模高度严格控制在2m以内，超过2m应布置串筒。5.3.3.3 混凝土的浇筑振捣浇筑混凝土前，检查模板、预埋件的位置和尺寸，确保位置正确不发生变形；混凝土浇筑连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当间歇时间超过允许时间时，应按浇筑中断处理，留置施工缝；混凝土浇筑应使用振捣器振捣密实，并应符合下列规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm；振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件；每一振点的振捣延续时间应为2030s，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止振捣过度造成混凝土离析；在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣；5.5.8支架拆除待空心板混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板和支架。拆除顺序按照向上后下的原则进行，拆除贝雷梁、工字钢和牛腿时通过吊车配合拆除。牛腿直接从混凝土端部用氧割切除，割除后外露槽钢用银色防锈漆涂抹处理。5.6 附属工程5.6.1 基本情况 附属工程包括桥面铺装、泄水管、护栏、伸缩缝、搭板、挡土墙等内容。5.6.2 施工方案及注意事项5.6.2.1 防撞护栏和波形护栏用全站仪进行平面位置放样，每5米放出防撞护栏内外边缘。钢筋安装前先对梁面进行清理，凿除浮渣、浮浆并用水冲洗干净。然后根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求，钢筋采用绑扎连接，按照桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制好钢筋顶面高程以及线形。先在原地上每三节拼好为一块，再利用自制平车起重架起吊运输安装。内外模板安装时紧贴混凝土底座并用螺栓拉杆拉紧连结，下部及顶部各设置一道拉杆，间距50cm。模板底部与底座交接处贴好止水带以防止漏浆。模板安装完成后进行检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整。混凝土由砼运输车运至现场，人工铲至模内，插入式振捣器振捣。混凝土浇注时采用分三层的浇注方法。第一层浇注到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面采用三次收浆。第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。在混凝土浇注过程中，还要随时跟踪检查，发现模板变形，要随时加固调整，并将混凝土重新振捣。5.6.2.2 桥面铺装施工桥面铺装采用防水粘结层配合沥青混凝土，在铺设防水粘结层前，混凝土空心板顶面应用水清洗干净并晒干，使两者之结合良好，并在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑厚度。桥面铺装应全桥面宽同时进行，有排水装置处注意预留工作槽。混凝土浇筑完，在其收浆后，覆盖麻袋养护，在其强度没达到2.5mpa前，不得使其承受行人、运输机具等荷载。6. 质量保证措施6.1 质量目标本工程质量目标为交工验收质量综合评分90分以上，竣工验收达到优良等级。具体为：按照公路工程质量检验评定标准和公路工程竣（交）工验收办法进行质量评定和验收，交工验收阶段：分项工程合格率为100%，大于90分的单位工程所占比例不低于85%，合同段工程质量评分大于90分，桥梁类桩数量达到95%以上；竣工验收阶段：单位工程优良率不低于85%，合同段工程质量鉴定得分大于等于90分，质量等级优良。质量控制总目标为以“一流的材料、一流的设备、一流的工艺、一流的管理”四个一流为准则，创国内一流水平。工程实体内实外美、质量安全可靠、经久耐用，功能上以人为本、方便使用，外观做到表面平整、线条直顺、棱角分明、色泽一致，与生态景观协调统一。合同实施期间无重大质量事故。6.2保证工程质量的制度保证措施实行工程质量终身负责制，贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，层层签定质量责任书。坚持开工前的技术交底制度。工程开工前，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，使施工人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。认真贯彻执行“三工三查”制，即工前交底，工中检查指导，工后总结评比。坚持施工过程中“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接，施工记录不全不交接。工序过程实行严格的“三检”制。上道工序不合格，不准进入下道工序，并在施工中随时接受业主及监理工程师的监督、检查。质量保证奖惩制。在项目部开展全面质量管理目标奖惩制，奖励先进，督促后进。建立挂牌施工制。每项工程开工时都必须挂牌，将施工负责人、总工、质量监控负责人明确公示。坚持岗前培训制。主要工序、工种均要培训、考核，合格后持证上岗。材料试验检测制。所有准备使用的材料，除有出厂试验报告外，必须二次试验合格，经监理工程师同意后，方可进场使用。质量事故报告制度。一旦发生质量事故，坚持三不放过的原则，及时报告，经业主同意后迅速处理。6.3保证工程质量的技术保证措施工程开工前，认真执行设计图纸审核制度，各分项工程施工前有针对性地对各工种进行技术培训、交底。施工前后自始至终要对桥梁中线、水平严格执行双检制，各种测量资料收集要及时、齐全，保证资料均从现场取得。加强技术管理，严格执行工序交接检查制度，对易发生问题或容易出现质量通病的部位加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。混凝土采用电子计量，搅拌站集中拌合，所有外露混凝土结构物一律使用大块钢模板施工。在施工中充分发挥专、兼职质量检查人员的作用，对桥梁工程各工序进行全面检查，特别是隐蔽工程在监理人员检查、签证后方可进行下道工序施工，使工程每一环节质量均有保证。6.4材料供应保证措施在本工程的材料采购供应中，我单位将严格按照招标文件的要求及合同文件的约定执行，并由项目部专职材料员负责每月材料供应计划、现场材料验收及保管发放工作，确保材料及时供应。自购料执行iso9001质量标准体系中的采购程序，通过招标采购，规范材料采购与供应作业。严格控制外加工、采购材料的质量，各种地方材料、外购材料要求质量证明资料齐全，到现场后必须由安全质量部和中心试验室等有关人员进行抽样检查，出现问