生产管理知识-雷雨季节生产组织与处理预案(doc 42页)

雷雨季节生产组织与处理预案雷雨季节生产组织与处理预案 原料工段 （一）原料工段雷雨季节生产应急预防措施 1、全员关注天气变化情况，合理组织生产，避免在下雨天安排避峰与预检修工作，关注原材料的库存及 物料水份大小，及时反馈生产信息，定期放仓，防止出现架仓堵料现象； 2、用防雨布对相关设备提前做好防雨工作，如 401 及 608 斗提头部、斜槽漏风点等。并做好斜槽、袋收 尘等观察门的密封，以及袋收尘顶部及侧门的防雨处理； 3、对容易打滑的皮带（大多为爬坡皮带）在头轮准备黄沙备用，并在皮带尾轮部位加装刮水装置，避免 因皮带的跑偏而造成停磨； 4、定期对现场防雨情况进行检查并及时进行完善，关闭门窗并及时对地坑进行排水； 5、砂取巡检工提前将各辅材仓进满，全力协助石取进料； 6、安排专人对磨区、库顶斜槽及 401 斗提做好运行监控，同时准备好清堵工具（气管等）以便随时清堵 ； 7、各人员穿戴好雨具（雨衣、雨靴），雨天巡检注意防滑；打雷、大风、大雨天气，电收尘顶部禁止攀 登、巡检以防发生人身事故； 8、时刻注意大棚彩瓦及网架结构有无危险情况。 （二）原料工段生产运行中应对措施 1、关注皮带机的运行状况，操作员发现电流变化及时通知现场巡检工进行检查，并停止上游设备，发现 皮带打滑对皮带头轮撒沙子，同时检查出漏雨点的位置，以便进一步地做好防雨工作； 2、维修斗提监控人员未就位时岗位巡检要及时补位，保持信息畅通（监控人员电话号码报中控）做好入 库斗提的运行监控，发现斗提跑偏要及时联系维修进行调整； 3、现场要对各下料口（包括入磨下料溜子热风管道）加强巡检,及时清理下料口结皮，防止物料粘结堵料 或积料过多造成停机；并及时对积水的地方进行排水； 4、中控操作上要提高电收尘入口温度（不低于 110 度），现场巡检加强对各斜槽的检查，同时准备好清 堵工具做好清堵准备； 5、雨天行车工将铁粉仓进满，将行车停放在相对干燥的地方，并协助配料站人员做好现场防雨工作。 （三）原料磨故障停机应对措施 1、故障处理时各区域的巡检要两人协同配合，注意大风高空坠物；服从班长、工段的统一安排，保障人 员的人身安全和设备的稳定运行； 2、了解掌握故障处理进度，保持信息畅通，做好恢复生产的检查确认工作；同时应加强对油站、斜槽及 斗提的运行监控，及时对积水的地方进行排水； 3、电收尘入口温度控制在 170185之间； 4、中控停机做到设备（尤其是皮带）空负荷，若遇窑停要及时停止回灰输送系统，防止斜槽堵料。 （四）原料磨雷雨天气系统掉电故障处理 1、 信息汇报流程: 操作员立即通知电气人员，汇报工段领导及分厂调度，联系现场班长。由调度汇报相关领导，统一调配指 挥相关人员恢复生产；由班长通知岗位人员到空压机房、密封风机和 618 排风机处及系统检查处理和恢 复生产。 2、故障处理流程: 、开启空压机保证系统供气压力正常； 、联系中控开启密封风机防止粉尘进入磨辊轴承里； 、联系中控开启 618 排风机保证系统通风正常； 、联系中控开启磨区各油站保证冷却和润滑； 、有序恢复生产。 3、 此类故障处理要点: 、系统送电后待电气人员通知可以开机后方可进行，各设备开机均要现场检查确认，因设备均处于满负 荷状态停机，中控恢复生产过程应注意设备电流，掌握好上游设备开机时间； 、禁止同时启动两台以上大型设备。 烧成工段 （一）烧成工段雷雨季节生产应急预防措施 1、暴雨来临之前，巡检班长安排窑巡检在窑辅传守岗，以便在窑故障跳停时及时合慢转，同时安排人员 对地坑积水情况进行检查； 2、对系统防雨设施进行检查完善，在维修监控人员到位前做好 428 斗提的运行监控，保持信息畅通; 3、雨天各人员穿戴好雨具（雨衣、雨靴），巡检、作业注意防滑； 4、下雨前准备好应急材料，如：雨布、清料杆、排水泵、水管、气管等； 5、时刻注意煤堆场大棚彩钢瓦及网架结构有无危险情况； 6、雷雨时禁止清理窑尾结皮及燃烧器积料，防止设备跳停造成系统正压伤人。 （二）雷雨天气单机设备跳停引起窑连锁跳停故障处理 1、信息汇报流程：操作员在故障出现后，立即通知现场人员进行慢转窑，通知相关技术人员进行故障处 理，并按汇报程序进行汇报处理。 2、故障处理流程： 、窑连续慢转，立即停止窑筒体冷却风机和冷却气管，密切关注各档轮带与托轮接触情况，发现接触情 况不好立即汇报； 、摇动预热器翻板阀并投球确认，到预热器顶检查斜槽和斗提防雨、堵料情况； 、停止均化库袋收尘及风机，防止负压过大将雨水吸入斗提和斜槽内； 、燃烧器内流调至 100，外流调至 50，以保证窑保温煤粉充分燃烧，防止窑内结圈； 、了解掌握故障处理进度，保持信息畅通，做好恢复生产的检查确认工作，停机时间长要对煤粉仓下料 溜管、窑尾结皮进行清理。 （三）雷雨天气系统掉电故障 1、信息汇报流程：操作员立即通知电气人员、当班调度、现场班长。由调度汇报相关领导，统一调配指 挥相关人员，由班长通知各岗位人员进行转窑、系统检查处理和恢复生产。 2、故障处理流程： 、恢复送电后立即进行连续慢转，检查各档轮带与托轮接触情况; 、开启燃烧器事故风机或一次风机保护燃烧器（柴油发电机供电时开事故风机）； 、开启各稀油站； 、开启篦冷机冷却风机，按照充气梁、一段风机、二段风机、三段风机逐步开机，风机开启后再启动篦 冷机传动装置； 、开启高温风机慢转或手动盘车，防止风叶高温变形； 、开启预热器顶斜槽风机及事故风机，对预热器系统进行检查确认； 、开启窑头称恢复窑保温并调节燃烧器内外流开度（罗茨风机启动前必须开启放空阀）； 、恢复煤磨系统电力，中控与现场注意煤磨系统温度、CO 浓度情况； 、有序恢复生产。 3、此类故障处理要点： 、系统送电后待电气人员确认后方可开机，各设备开机均要现场检查确认。因设备均处于满负荷状态停 机，投料生产时 506 拉风要偏大控制，防止预热器堵料事故发生； 、预热器必须投球确认无误后方可投料生产，作业时防止系统正压伤人； 、预热器顶斜槽风机或事故风机及时开启，进行检查确认，防止斜槽帆布烧损或斜槽受潮堵塞； 、生产恢复后现场要加强预热器翻板阀及 428 斗提的巡检，时刻关注出库斜槽及入窑斜槽的运行状况 。 影响磨机产量的有关因素影响磨机产量的有关因素 影响磨机产量的因素是很多的，在没有讲影响煤磨产量时我们先了解一 下煤。 一、煤的定义：煤是古代动植物死后，埋于地下在没有空气的条件下经 长期的地质化学变化形成的一种天然矿物。 二、煤的分类：根据埋藏时间的长短：A 泥煤 B 褐煤 C 无烟煤 D 烟煤， 但也可根据煤中固定炭和发热量来分，由于煤的组成与性质极其复杂， 现在为止还没有一种分类能包括煤的全部物理化学性质和全部工业用 途，目前硅酸盐工业中所采用的固体燃料以烟煤和无烟煤较为普遍。固 液体燃料都是极其复杂的有机化合物组成：通常 C H O N S 五种元素 和部分矿物组成，灰分（A）水分（M）由于煤的开采运输和储存条件的不 同同类煤的组成往往有较大的变动特别是其中水分和灰分的含量，所以 我们表明煤的组成时必须说明使用煤的基准才能说明问题，表明煤的基 准有： 1收到基：实际使用的组成，在各组成的右下角以“ar”表示 Car+Har+OarNar+Aar=100 2.空气干燥基：指分析实验室内所用的空气干燥煤的组成在各组成右下 角以“ad”表示 Cad+Had+Oad+Nad+Sad+Mad+Aad=100 3.干燥基：指绝对干燥煤的组成。在各组成右下角以“d 表示 Cd+Hd+Od+Nd+Ad=100 4.干燥无灰基：指假想的无灰无水的煤的组成，在各组成右下角以“adf” 表示， Cadf +Hadf+Oadf+Nadf+Sadf=100 一般情况下以干燥无灰基表示煤矿煤的组成。 三、影响煤质量的几种因素： 1、水分：煤中水分分为外水和内水，煤中水分不易过高，水分存在会降 低发热量，易不利于着火，还会增加烟气带走热损失，另外水分大原煤 仓易架空，我们通常采取的措施 A 放仓请结皮 B 低仓位控制一般控制 在仓总储存的 1/3。 2、挥发份：在隔绝的空气的情况下将一定量的煤在时间 t=7min T=900 所得到气态物质成为挥发份。其主要成分为 CH4 CnHm H2S 由于烟 煤中的挥发份大于无烟煤中的挥发份，所以烟煤的着火点较低。 3、灰分：煤中不能燃烧的矿物杂质 SiO2 CaO MgO R2O SO3 AL2O3 F e2O3 灰分波动较大时熟料中 f-CaO 增多影响水泥熟料的性质，灰分高 时可少配高硅提高经济效益。 4、煤的粘结性：粘结性好的煤易在仓上形成焦拱和结块。 5、煤的反应性：也称活性，是指在一定高温下煤于 O2 C 或水蒸气相互 作用的能力，目前我国采用 C+CO2-2CO 用 CO2的还原能力越好其煤 的活性就越大还原性好的煤不易使灰分结渣。 6、固定炭含量：（热值）固定炭含量多的煤其热值就会高 7、硫分：硫分含量过多，煤粉燃烧时产生硫化物，腐蚀设备，污染环境。 三影响磨机产量的几种因素： 1物料的水分：水分太高进入磨内时便会出现衬垫粘球现象由于 Ft=mv 1-mv2则 F=mv1-mv2/t 衬垫和粘球现象延迟了时间 t 所以物料受力会减小，水 分高还会产生糊篦板和篦缝影响磨内通风。 2粒度：粒度大时物料不能及时的被粉碎粒度过小时物粒便会附球的表 面影响物料的粉磨。 3温度：现在所温度指热风的温度，温度太低时物料不能及时物料会黏 附在球上或衬板上，温度高时由于球和物料之间是相互作用的便会产生 静电现象，当温度升高时静电现象会更加严重，球上便会吸附更小的颗 粒影响粉磨。 4易磨性：物料粉磨的难易程度与物料的强度与硬度有关，强度：物料 在外力破坏时单位面积上受到的力。硬度：表示物料抵抗其它物体压力 的表面能力。强度和硬度都大的物料较难粉磨的，但硬度大的物料并不 一定难粉碎，因为物料的破坏是一块块分裂开的，破碎的没、难易程度 是物料的强度决定的，但是硬度大的物料不一定难破碎却很难粉磨，同 时对磨机的表面及研磨体的磨损较大因为粉磨是物料表面不断磨削生 产大量细粉的过程，所以在粉磨过程中硬度比强度发影响大。通常用易 碎系 3 表示物料的易碎性， KM=Eb/E KM 指采用同台磨机同一物料尺寸变化条件下粉碎标准物料的电耗（EB ）与物料粉碎风干状态下这种物料的单位电耗（E）之比。KM 越大物料越 易粉碎，反之易然。 5磨内通风：通风量大磨内细小的颗粒带出磨机，但细小的颗粒易包在 球周围影响研磨体对物料的粉磨能力，通风也能带走水蒸气对煤的烘干 起到很好的作用。 6磨机的规格：现在我厂使用的煤磨机的规格为 3.87+2.5 磨机的直径越大研磨体提升的高度便会增加，对磨内物料的冲击和磨 剥作用便会增加，磨机的长度大些物料在磨机内停留的时间几会长些， 物料的粉磨相对时间长，但实际生产中长度和直径不可能无限大，磨机 的直径与入磨物料的粒度有关。D=3Di 其 D-磨机直径，Di-入磨物料的 平均粒径。 7研磨体的级配：在现在我们使用的球磨机中粗磨仓为球洗磨仓为锻， 所谓研磨体的级配既研磨体的质量与及其直径大小的配合，2006 有人 在中国水泥杂志里提出里刚球的有效级配：能够满足磨机产量的钢球 的质量及其直径大小的配合。 在粉磨过程中，开始的物料的粒径较大，需要大直径的钢球对其进行冲 击作用，随着物料粒度的逐步减小，就需小直径的钢球对其进行冲击研 磨，这样使物料和介质能够更好地接触。在介质填充量不变的情况下， 减少介质的尺寸，使介质与物料能够进行很好的接触，提高粉磨效率。 一般选配介质的原则是：在能将物料粉碎前提下，并能保证磨机产量， 尽量选用尺寸小的钢球，而且大小介质作适当配合，使填充密度增加， 这样做能增加冲击的力和磨剥能力，提高粉磨效率。 填充率：介质的装填量，用 表示，我们厂使用煤磨机 =2122%左右，研磨体质量 m=72t 磨机实际装入介质的质量与磨机完全装入介质质量之比 =m/（R2Ls） 其中，m-磨机装填介质质量（t） R-磨机的内半径（m） L-磨机的有效长度（m） s-介质的堆积密度（t/m3），对球与锻s=4.5 t/m3。 介质装填量的多少，不但影响粉磨过程中的冲击次数和研磨面积，而且 影响介质本身提升高度（对物料的冲击力）。装填介质少时，粉磨效率低 ；多时，磨机运行时内层介质产生干扰作用，破坏介质的正常运行，效率 也会低。 研磨体的级配是否合理必须通过生产实践再检验，一般检验方法有如下 几种： 根据磨机产、质量进行判断 A、产量低、产品细度过粗-粗磨仓的装填量不足或研磨体的磨损过大， 二细磨仓研磨体偏大所致。 处理方法：应检查确定添加各种研磨体或换新的研磨体。 B、磨机产量高，但产品细度粗-粗磨仓钢球直径大，蓖板的篦缝过大， 磨内通风能力过剩，流速快，冲击力大，或粗磨仓明显过高。 C、磨机产量低，产品细度细-可能有三种原因 a、粗磨仓球径小； b、钢球多， 大，导致冲击能力减弱； c、隔仓板篦封堵，细磨仓比粗磨仓高很多。 根据筛余曲线检查 磨机的电流 8、产品细度：产品细度粗些，磨机产量高些；反之，则产量低些。 9、选粉机的选粉效率：选粉机的成品，即从选粉机选出的物料，当选粉 机的选粉效率高时，磨机产量便高，反之则低。 10、循环负荷率：指选粉机上的粗粉量与细粉量（成品量）之比，L=T/G1 00%=(c-a)/(a-b)100%，其中 T-磨机的回料量 G-粉磨产品量 a-细度 b-选粉机粗粉量细度 c-选粉机细粉量细度 在磨机的粉磨办理和选粉机能力基本平衡的条件下，适当提高循环负荷 率，可使磨内物料流速加快，增大细磨仓的物料粒度，减少衬垫作用和 过粉碎现象，使磨机系统产量高，但是负荷率过大，选粉机的效率会降 低，使磨机的效率会降低，使磨内料层过厚，出现球料比过小的现象，粉 磨效率就会降低，导致磨机产量不高，而电耗由于循环负荷率增长而增 长，使经济上不合算。 此外，磨机产量与衬板形式和磨机的转速等诸多因素有关，需要我们平 时多注意观察、思考、总结！在以上的十种因素中，有许多是我们改变 不了的，下面再总结一下常见故障及处理。 （1）煤磨常见故障、原因及处理 故 障可能原因 处 理 A、供油压力低 油箱缺油 油泵故障 添加新的润滑油 检查油泵 过滤网堵塞清洗过滤网 B、轴承发热轴承缺油 轴承磨损过大 进磨的热风温度过高 补加润滑油 更换轴承 适当降低进磨热风温度 C、回油过慢 油量不足 油里含水 供油量太多 回油过滤网堵塞 油温太低 加大供油量 更换新的润滑油 适当减少供油量 清洗过滤网 开加热器 D、磨内有异音 衬板或隔仓板脱落停磨进行检查 E、异常振动地脚螺栓松动 筒体变形 拧紧 慢转磨，把变形部位转到上方 （2）磨机转运系统减速机故障、原因及处理 故 障可能原因 处 理 A、振动过大地脚螺栓松动 齿面磨损过大 齿面接触不好 轴承磨损过大或损坏 拧紧 更换 调整或更换 更换 B、壳体温度过高壳体内的润滑油过多 齿面接触不良 轴承损坏 排油排放到符合要求为止 检查齿面接触情况 更换 （3）粗、细粉分离器的故障、原因及处理 故 障可能原因 处 理 A、振动过大叶片破损过大 主轴变形 主轴轴承磨损过大 地脚螺栓松动 更换或调整叶片 更换 更换 拧紧 B、旋风筒堵塞结露堵塞 清除 注意事项： 1、若发生下列情况之一时，应停煤磨排风机 a、煤磨出口温度达到上限值； b、排风机轴承温度达到上限值。 2、若发生下列情况之一时，应停磨机主机 a、稀油站润滑压力低于 0.5/3 达 10min； b、中空轴温度达上限值； c、煤粉仓温度达上限值； d、核子给料秤停机达 5min。 生料成分对熟料煅烧的影响生料成分对熟料煅烧的影响 一 硅酸盐水泥熟料的组成 1. 化学组成及矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是 CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3 四种氧化物，其总和通常占熟料总量的 95%以上。此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5 等，它们的总量通常占 熟料的 5%以下。硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%67%),SiO2(20%24), Al2O3(4%7%), Fe2O3(2.5%6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物： C3S(45%65%), C2S(15%3 2%), C3A(4%11%),C4AF(10%18%)。另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体 等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为 75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组 分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占 22%左右。在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在 12501280 度开始 ，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。硅酸盐矿物和溶剂型矿 物在熟料中占总量的 95%左右。 2.化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的 熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对 含量高低。 （一）CaO CaO 是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与 SiO2,Al2O3,Fe2O3 经过一系列复杂的反应过程生成 C3S, C2S, C3A C4AF 等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。但并不是说氧化钙 越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水 泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。会降低水泥的胶凝性。 （二）SiO2 SiO2 主要在高温作用下与 CaO 化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的 SiO2 必须保证一定的量。当 熟料中氧化钙含量一定时，SiO2 含量高，易造成未饱和的硅酸二钙，硅酸三钙含量相应减少，同时由于 SiO2 含量高，必然降低 Al2O3,Fe2O3 的含量，则溶剂型矿物减少，不利于硅酸三钙的形成。相反，当 S iO2 含量低时，则硅酸盐矿物相应减少，熟料中的溶剂型矿物相应增多。 （三）Al2O3 在熟料中，Al2O3 主要是与其他氧化物化合形成含铝相矿物 C3A，C4AF。当 Fe2O3 一定时，增加 Al2O3 主要是使熟料中的 C3A 含量提高，相反，则降低 C3A 含量。 （四）Fe2O3 增加 Fe2O3 有助于 C4AF 的提高，但是过高的 Fe2O3 会使熟料液相量增大，粘度较低，易结大块影 响窑的操作。 （五）MgO 熟料煅烧时，氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃相中，故熟料中含有少量的 MgO 能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的形成还能改善水泥色泽。硅酸盐水泥 熟料中，其固溶量与溶解于玻璃相中的总 MgO 含量约为 2%左右，多余的 MgO 呈游离状态，以方镁石存 在。因此，MgO 含量过高时，影响水泥的安定性，其含量一般不超过 5%。 （六）P2O5 和 TiO2 P2O5 含量一般在熟料中极少，一般不超过 0.2%。TiO2 一般不超过 0.3%。当熟料中的 P2O5 含量在 0.10.3%时，可提高熟料强度，这可能与 P2O5 稳定 -C2S 有关。但随着其含量增加，含 P2O5 的熟料 会导致 C3S 分解，形成固溶体。因而每增加 1% P2O5，将减少 9.9%C3S，增加 10.9%C2S，而且会促 使 -C2S 转变为 -C2S。故含磷高时会使水泥强度下降，因此用含磷原料时，应适当减少原料中的氧化 钙含量，以免游离氧化钙过高。熟料中的氧化钛主要是来自粘土.由于它能与熟料矿物形成固溶体，特别 对 -C2S 有稳定作用，可提高水泥强度。但含量过多会使硅酸盐矿物晶格破坏，从而降低强度。 3. 熟料的率值及选择 1.石灰饱和系数（KH） 石灰饱和系数表示熟料中的二氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度，通常也简称饱和比。从理论上讲 ，KH 大小与熟料矿物成分有一定的对应关系。KH 高，则 C3S 较多，C2S 较少。(1)KH=1，此时熟料中 SiO2 全部被饱和形成 C3S，而无 C2S。即熟料矿物组成为：C3S ，C3A，C4AF。（2）KH1,无论生 产条件多完善，熟料中都有游离氧化钙存在。即熟料矿物组成为：C3S ，C3A，C4AF 及游离氧化钙。(3)K H23=0.667.此时熟料矿物只有 C2S，C3A，C4AF，而无 C3S.当 KH 值较高时，工艺条件难以满足需 要，往往游离钙明显增加，熟料质量下降，当 KH 过低，熟料中 C3S 过少，熟料质量也很差。 2. 硅率（SM） 硅率表示熟料中 SiO2 含量与 Al2O3 ，Fe2O3 含量之和的质量比值。硅率越大，则硅酸盐矿物含量越高 ，溶剂矿物越少，所以在煅烧过程中出现的液相含量越小，所需求的烧成温度越高。但硅率过小，则熟料 中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，结炉瘤或结圈而影响窑的操作。 3. 铝率（IM） 铝率又称铁率。是熟料中氧化铝与氧化铁之间的质量比。铝率高低在一定程度上反映了水泥煅烧过程中高 温液相的黏度。铝率高，熟料中 C3A 多，但 C4AF 就较少则液相黏度大，物料难烧。铝率过低，虽然液 相黏度小，液相中质点易于扩散，对 C3S 形成有利。但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作 。 4.熟料率值的选择 （1）KH 的选择不易过高，KH 过高时，一般都会使游离钙剧增，从而导致水泥安定性不良，并且当煅 烧操作跟不上时，反而使熟料烧成率大幅度下降。生烧料多，在生产过程中，最佳 KH 可根据生产经验综 合考虑熟料煅烧的难易程度和熟料质量等确定，并应控制 KH 在一定范围内波动。（2）SM 的确定既要 保证熟料中有一定数量的硅酸盐矿物，又必须与 KH 值相适应。一般应避免以下倾向：a,KH 高，SM 高。 这时溶剂型矿物含量必然少，生料易烧性变差，吸收游离钙反映不完全，且游离钙高。b,KH 低，SM 高 。熟料的煅烧温度不需太高，但硅酸盐矿物中的 C2S 含量将相对增高，从而易造成熟料的粉化，熟料强 度低 c，KH 低 SM 低。熟料的煅烧温度同样不需要太高，但溶剂型矿物总量较高，以致液相量较多，易 产生结大块现象。（3）IM 的选择一般情况下，当提高 KH 便应降低 IM，以降低液相出现的温度和粘度 ，有助于 C3S 形成。 二 挥发性组分碱，氯，硫对熟料煅烧的影响 碱，氯，硫主要来源于原料和燃煤之中，它们在熟料的煅烧过程中表现为有利和不利的两个方面：一方面 是微量的碱氯硫的存在可以降低最低共熔点温度，增加液相量，降低液相粘度，起助熔作用，促进 C3S 的形成。另一方面是含量太高产生不利的影响，危害熟料质量。 1.挥发性组分的挥发凝聚循环 (1).挥发凝聚循环。碱氯硫化合物在熟料煅烧过程中，先后分解，气化和挥发，并随窑内气流由低温区窑 尾系统逸散。在温度降低到一定程度时挥发性组分中的一部分凝聚，聚集。粘附于生料颗粒表面并随生料 重又返回高温区，然后再度挥发凝聚，如此循环过程称作挥发凝聚循环。在挥发凝聚循环中，随生料和燃 料带入的碱氯硫所造成的凝聚循环称内循环。随窑内气流及所含粉尘离开窑系统的挥发性组分，在利用窑 尾废气余热烘干生料和煤粉的系统中，部分又凝聚于生料或煤粉中，收尘装置收集的粉尘也含有一部分挥 发性组分，这些挥发性组分或混入生料中，或单独喂入窑内，这些就构成了挥发性组分的外循环。 (2).挥发凝聚循环的危害及防范措施。危害主要是窑尾烟室，缩口，下料溜子及五级筒内壁结皮，堵塞， 熟料结大块和窑内结圈。防范措施主要是限制原燃材料中的碱氯硫含量.生料中 K2O+Na2O0 816(阻力系数增加太大)；而着重强调分离效率的最上一级旋风筒 sa 应在 102 左右，因为当 sa102 时分离效率增加。 6、内筒直径的影响 随着内筒直径的扩大，其阻力系数和分离效率有着不同程度的减小，在内筒直径 dD23 时，阻力系数减小缓慢。对于分离效率来说，内筒直径 dDO6 时，分离效率减小较快。所以保证一定的分离效率要着重强调降阻 的中间级旋风筒内筒直径大小，dD 可以在 23 左右，且最好不要23，否则阻力系数降低不多而分 离效率降低较大；也不要06 时分离效率降低较多。不大，但阻力系数有一定程度的增加 。 7、旋风筒高径比 随着旋风筒高度的增加，其阻力系数和分离效率分别有着不同程度的减小和增加，这一点尤以当旋风筒高 径比 HD2282 时，阻力系数和分离效率分别随着旋风筒高度 的增加而减小和增加缓慢。所以在考虑窑尾塔架高度和一次投资成本的前提下，最好能够保证旋风筒高径 比在 2282 左右，因为过低时分离效率降低，且阻力系数增加。但过高时由于分离效率和阻力系数分别 增加和降低不多，而旋风筒高度及设备成本却有一定程度的增加。 五、正常生产时的检查与维护主要包括以下几方面： （1）正常生产过程中排灰阀状况； （2）系统的密封状况； （3）分解炉、旋风筒及连接管道壳体有无异常（如：夜间观察壳体国内村脱落而起红）； （4）各旋风筒的吹堵装置是否动作灵活（电磁阀），吹堵气压是否达到标准； （5）人工清堵工具是否准备妥当； （6）系统测温、测压装置是否稳定可靠； （7）分解炉燃烧器燃烧有无异常； （8）系统安全防护措施是否完备。 六、停窑检修时预热器及分解炉的检查 （1）检查旋风筒及分解炉内有无掉砖或异物，内筒是否完好；水平管道内有无掉砖、结料，结料过多应 及时清理；上升管道内有无掉砖；导流板、撒料板是否完好。 （2）检查各排灰阀轴承的润滑情况，必要时进行清洗、加油；检查各排灰阀阀面是否完好，如出现阀面 磨损严重或严重变形，应及时进行更换。 （3）检查分解炉燃烧器是否完好，如发现有磨损严重或变形时应予以更换。 （4）检查窑尾缩口、烟室、下料舌头有无结皮现象，如有结皮应及时进行清理。 （5）系统检修结束后应彻底检查系统各部位是否畅通，有无异物，排灰阀活动是否灵活，检查结束后应 关闭所有的观察孔及入孔门，做好系统的密封工作。 无烟煤煅烧机理及升温操作过程及注意事项无烟煤煅烧机理及升温操作过程及注意事项 一、煤的等一、煤的等级级分分类类： ： 煤一般可分为以下四类：无烟煤、烟煤、次烟煤、褐煤。其中无烟煤又分 为：亚无烟煤、无烟煤、半无烟煤三类。烟煤分为：低挥发份烟煤、中等挥 发份烟煤、高挥发份烟煤，无烟煤与烟煤的主要区别在于无烟煤挥发份 较低，由于挥发份较低，不易着火。 二、二、对对无烟煤燃无烟煤燃烧烧的的认识认识 1、煤粉燃、煤粉燃烧过烧过程程 煤粉的燃烧大体可以分为两个阶段：煤粉达到着火温度时开始煤粉燃烧 过程的第一阶段，首先是挥发份开始挥发，反应生成 CO2、H2O、SO2，放 出热能使反应继续，当挥发份燃烧结束后，燃烧过程进入第二阶段，由 于第一阶段挥发份挥发和燃烧而使煤粉颗粒表面产生大量的孔洞和凹 陷，增加了煤粉颗粒与空气的接触面，同时由于挥发份燃烧提供了大量 的温度，固定碳开始燃烧，使燃烧过程进入稳定阶段。当然上述两个过 程不是截然分开而是交叉进行。 2、无烟煤与烟煤燃、无烟煤与烟煤燃烧过烧过程的区程的区别别 我国常规回转窑烧成系统中所用的燃料一般是烟煤，挥发分含量 20% 35%，由于挥发分含量较高，煤粉在较低的温度时开始燃烧，待挥发分 基本燃烧完后固定碳开始燃烧。在回转窑中烟煤燃烧形成了较长的火焰 。无烟煤(挥发分较低小于 10%)燃点较高，反应活性差，在回转窑内燃烧 的特点是煤粉从燃烧器喷嘴喷出一段时间后才开始燃烧，燃烧过程较短 ，热力强度非常集中，火焰形状短而粗。无烟煤由于其挥发份含量较低， 反应时间很短几乎没有 ，因此其第一阶段燃烧所提供的热量很少，很 难达到固定碳燃烧所需的温度，同时由于挥发份含量少，第一阶段反应 结束后煤粉颗粒并没有产生大量的孔洞和凹陷，因此第二阶段时煤粉颗 粒与周围空气的接触面几乎没有增加；有学者研究表明，在回转窑内燃 烧是由颗粒边界层的扩散速度控制的。因而燃尽时间与粒径的平方呈正 比。当反应温度上升时，反应速率将呈指数关系增加。 三、无烟煤的升温操作注意事三、无烟煤的升温操作注意事项项 综上所述我们要控制好无烟煤的燃烧过程就需解决以下三个问题: a、为了尽快点燃无烟煤和缩短燃烧时间，应降低煤粉细度。 b、采取相应措施，提高窑头燃烧空气温度。 c、采取措施，形成稳定的火焰。 当计划停机时可将煤粉仓中的煤粉用完，在升温投料过程中采用烟煤以 避免无烟煤带来的麻烦，但非计划停机时煤粉仓中全是无烟煤时，这就 不得不使用无烟煤升温投料，当非计划停机时间较短时（仅几个小时）此 时窑内温度较高，采用油煤混烧问题应该不是很大，但当非计划停机时 间较长时，此时窑内温度基本已是接近常温，采用无烟煤升温就非常困 难。对于上面所说的第一点目前新建生产线采用管磨系统较易实现，在 煤粉细度控制上芜湖海螺采取在正常情况下，挥发份在 6.0%到 12.0% 之间，在把煤粉细度控制在3.5%。当无烟煤挥发份低于 6.0%或大于 12.0 %时，视情况调整。 对于第二和第三点芜湖海螺在结合兄弟单位及自身 使用无烟煤的过程总结出以下几点： 1、升温时先采用油单独升温，根据实际情况 2 至 3 小时内采用油煤混 烧;升温时以窑尾温度为基准,兼顾窑头二次风温。此时一次风机赫兹应 降至最低（15Hz）,内外流开度为 100/30。可跟据现场火焰及燃烧情况适 当打开窑头罗茨风机放空阀及燃烧器内外流开度。此时油泵油压应控制 在 3.0Mpa 以上。现场应多注意油箱油位，防止因断油而导致熄火； 2、当窑头喷煤（窑头煤 1t/h 左右）时应及时开启 538 风机，保持窑头负 压在200 至300Pa 之间，此时窑头电收尘不能荷电，防止没有完全 燃烧的带油煤粉进入电收尘后燃烧，应开启电收尘振打，等窑头燃烧逐 步正常后可开启窑头电收尘。现场应勤看火，保证火焰顺畅有力及防止 回火，此时系统不可拉风过大，打开冷风挡板，506 挡板应关闭，506 出 口负压保持在50 至100Pa 之间。窑头二次风温应维持在 500以内 ，以保证系统温度平衡。如 538 风机开启后窑内风速仍然较快而影响到 煤粉的完全燃烧可考虑将三次风挡板适当开大，以降低窑内风速； 3、当窑前温度逐步升高后，适当加大窑头给煤量并开启篦冷机前端两 台固定梁风机供风，风机挡板不宜开过大，防止窑前温度降低，保证窑 内 CO 含量在 0.2以内，操作员要勤下现场看火，做到心中有数； 4、随着窑前温度的逐步升高，此时应逐步加大系统用风并增加窑头用 煤量，当遇到窑内熄火时，点火后窑头煤粉给入量应逐步增加至熄火前 的给煤量，不可给定过多，防止煤粉爆燃及沉淀。篦冷机冷却风机不宜 开的过多，可在投料后将其全部开启；窑头一次风机风压根据喂煤量的 加大逐步增加并根据火焰形状适当调整内外流；现场用手动测温枪测窑 筒体温度，防止筒体温度过高； 5、当窑尾温度达到 600以上时可考虑预投料 30t 左右以稀释落入窑内 没有完全燃烧的煤粉，防止煤粉集中燃烧导致系统局部高温；预投料时 将烧成系统除篦冷机部分冷却风机外所有设备开启，防止投料后部分设 备不能开启；预投料结束后可将部分设备停止； 6、升温前期窑慢转可参照烟煤升温转窑方式，当窑尾温度达到 750可 考虑连续慢转； 7、投料后可先将窑速提快，使生料尽快进入窑内，防止沉淀在窑内煤粉 燃烧而导致烧流现象产生，当生料进入窑内后窑电流下降较多时可将窑 速降低，防止跑生料现象发生；投料后应逐步将窑头负压控制到正常范 围内； 窑磨操作要点及质量控制窑磨操作要点及质量控制 2007 年 9 月是全国质量月，围绕“降废减损提质、节能降耗增效”要求， 全体员工提高质量意识，学习相关的质量制度和知识，切实达到质量体 系的要求，做为烧成工段来说，对熟料的产品质量起到关键作用。 回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，我厂回转窑规格为 4.874m,斜 度为 4.0%。预热器来的料从窑尾进入到窑中，借助窑的转动来促进料在 窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热， 热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料 依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动，高温煅烧成熟料。 原、燃材料的均化是生产的重要环节，对产、质量的稳定与否起着决定 性的作用。原煤的均化则是重中之重。生产中要保证煤料对口，才能更 好的稳定窑工况，保证熟料质量；操作中要： 1、保证窑内通风：通过三次风挡板的调整，保持窑内良好的通风，可以 防止不完全燃烧导致的结皮； 2、稳定操作：尤其是篦冷机的操作，以保持稳定的二次风温、风量为前 提，同时适当控制较高的温度，以提高煤粉燃烧速度； 3、燃烧器调整：适当提高外流风的出口速度，同时加强旋流作用，强化 煤粉与二次风的混合，提高燃烧速度； 4、配料调整：配料上在保证熟料强度的前提下，尽可能的提高熟料的液 相量，改善熟料的结粒和挂窑皮性能； 5、控制煤粉细度：将煤粉细度控制在合理范围之内，可以有效的提高燃 烧速度，缓解后燃烧现象； 6、加强窑尾结皮的监控、清理力度：窑尾出现高温后，应及时组织人员 进行检查和清理，防止产生大量结皮以及由此产生的通风不畅。 7、生料质量控制，生料细度对分解炉的分解率有很大影响，在煤质相对 差的情况下，煤的燃烧及放热性能较煤质好的差些，对分解率有直接影 响，通过降低生料细度，控制在 16%以内，改善易烧性，减少用煤量和窑 的热负荷。 熟料强度的高低与原料品质的控制有关，重点是 MgO 含量的控制。熟 料 MgO 含量偏高不利于熟料早期强度的发挥，在操作调整，要保证窑 内通风，否则由于窑内通风不畅，实际的烧成带偏短，温度偏低，C2S 被 转化为 C3S 困难，也是 3d 强度低而 28d 强度合格的原因之一。操作上 应通过三次风与窑尾负压、窑尾温度、分解炉温度、筒体温度分布等参 数的合理、稳定控制，保证窑内合理稳定的热工制度。 游离氧化钙是判断熟料质量好坏的重要指标。国标要求控制在 1.5%。正 常操作中由于温度或物料的波动游离氧化钙偶尔偏高是正常的，但如果 游离氧化钙连续超标，甚至连续是二点几或更高则就是窑系统出了问题 或生料成分发生了大的波动。 造成游离氧化钙连续偏高的原因通常有： a.窑内温度主要是烧成带温度低。当窑内通风不好或三次风档板开度 过大造成窑内有效通风量大大减小，窑头煤粉不能完全燃烧，持续的窑 内还原气氛造成窑内温度偏低，熟料液相量不足或液相反应不完全，造 成游离氧化钙偏高。当发生这种情况时，窑头昏暗，能明显看到黑火头， NOX浓度低于正常值，且越加煤窑内温度越低，NOX越低。这种情况下 烧出的熟料结粒大但无光泽且表面较粗糙，砸开后，里面是明显的黄心 料，这种料子强度很低用手就可捏碎。这种料子游离钙一般都较高通常 在 2.0 以上。碰到这种情况时，应将三次风档板关小，同时加大高温风机 转速，使系统保持较正常大的通风量，适当退窑头煤，保证窑头煤能够 完全燃烧，这时窑速不宜过慢，保持窑内较低的填充率。 b.当生料成分发生较大偏差，超出控制范围较多时，也容易造成游离 氧化钙偏高。如较高的 KH 值（0.93 甚至更高）或较低的 SM（2.2 甚至更 低）。当 KH 值过高时，烧出的熟料外观与正常的熟料相似，结粒稍差， 由于过多的 CaO 不能被 C2S 完全吸收，造成游离氧化钙偏高。此时可适 当减产或加大窑内通风，将火焰拉长，加少量窑头煤、适当减窑速，延长 物料在烧成带停留时间。当 SM 过低时由于熟料中液相量增多，在固相 反应未完成时就已产生大量液相，熟料结成较大颗粒，进入烧成带后， 由于颗粒较大外部烧结完全但内部没有烧透，产生黄心料，如果此时 I M 较高则由于液相粘度增大分子扩散速度减缓，这种现象更为严重。当 碰到这种情况时，可适当减产，将入窑溜子温度控制低些，降低物料入 窑分解率，当 SM 低 IM 高时，窑内熟料不仅液相量多，且液相粘度大， 可适当加窑头煤，提高烧成带温度，以降低液相粘度，提高分子扩散速 度。当 SM 低 IM 也低时，料子不耐火，严禁烧高温，防止窑尾结皮或窑 内结大蛋。 应当注意的是，如果是因为生料成分引起的游离钙偏高，特别是三个率 值超出控制范围较多时，单单靠调整窑的操作是很难将物料烧合格的， 应该及时通知化验室调整配料，如果想在短时间内调整物料成分到正常 范围内，也可通过改变出库方式来调整，改自动循环下料为手动定点定 区下料，通知化验室对每小时的入窑生料成分进行监控，选择一个成分 接近与正常成分的下料口定点下料。这样就可通过调整配料和改变出库 方式的方法在较短时间内达到调整入窑生料成分的目的。 风扫煤磨作为煤粉制备的一种，相对于立磨系统而言，具有运行稳定、 耐磨件损耗小、系统差压小、对物料适应性强（煤粉细度受控）等特点， 但缺点也比较明显，占地面积大，系统电耗高，噪音大。我们集团在 06 年以前 5000 吨/日生产线基本配置都是立磨，后期配置的为风扫煤磨， 以保证窑系统用煤质量的稳定性。 磨机主要由进料装置、主轴承、回转部分、出料装置、传动部分及润滑 装置等组成。 1、 进料装置：采用钢板焊接结构，管内壁敷以耐热混凝土，在中空轴的 接触处设有密封装置，以防止冷风进入。进料溜子主要由耐热钢板焊接 而成，为百叶窗式结构，百叶窗式结构可以增大磨机的通风面积，减小 通风阻力，同时增强了磨机的热交换能力。 2、 主轴承：为增加磨机通风面积，采用大中空轴径结构，轴瓦包角 120 ，主轴承球面轴瓦巴氏合金层与磨机中空轴接触面采用带高压起动的的 集中强制润滑，低压油通过淋油管洒在中空轴的表面，从主轴承上部进 入，为防止润滑油外流，两侧设有刮油板，刮油板上设有刮油刷，刮油刷 滑杆上由定位螺栓，以便使刮油刷与中空轴紧密贴合，并保证刮油刷与 中空轴由一个导向角度。 为防止主轴瓦高温烧瓦，在轴承合金的下面安装了热电阻，监控轴瓦稳 定（H:55 HH:60）。稀油站作为磨机轴承润滑装置，是我们日常巡检 的重点设备，要关注油站油位、压力、温度、冷却水、过滤器压差等一系 列参数，巡检人员要熟练掌握其工作原理和控制参数，供油压力 L:0.15 MPa, LL:0.1MPa，压差报警值：0.15MPa，高压压力：32MPa，低压压力：0.5MP a。同时我们要清楚几个调节阀的作用，清楚供油压力和供油流量的关 系，一般在使用过程中通过供油阀调整供油压力，压力越大，流量越小。 当回油速度跟不上进油速度，油位下降时，我们调整溢流阀降低供油量 ，此时压力越小，供油量越小，正常情况下溢流阀应该全关。泵出口安全 阀是为了保护泵而设置的，稀油站调试阶段就已设置，使用过程中是不 允许调整的。 3、 回转部分：回转部分是磨机的主体，由中空轴、筒体、扬料板、隔仓 板、衬板等组成。 隔仓板由篦板、篦板框架、扬料板和导料锥组成。 筒体是由 36mm 钢板卷制而成。 衬板有中波纹衬板和小波纹衬板，细磨仓设有 2 道挡料圈。 4、 出料装置：出风管采用钢板焊接结构，内部镶砌铸石衬板。 风扫磨的工作原理是：物料由喂料设备进入磨机的进料装置中，温度为 350左右的热风也通过进风管进入进料装置，含有水份的原煤在此处 就开始进行热交换，当原煤进入磨机的烘干仓时，由于烘干仓内设有特 制的扬料板将原煤扬起，含有水份的原煤在此进行强烈的热交换而得到 烘干，烘干后的原煤通过设有扬料板的双层隔仓板进入到粉磨仓，在此 被研磨体进行粉碎研磨成煤粉，然后，气体和煤粉通过出料装置一同带 出磨机，经选粉机分离后粗粉与原煤一道再次入磨进行粉磨，从而完成 了原煤的粉磨过程。 日常操作生产中的注意要点： 1、轴瓦高温：在夏季因环境温度偏高，磨机轴瓦经常会出现高温现象， 现场调节手段也十分有限，往往束手无策。首先我们要清楚引起轴瓦高 温的可能原因，.安装质量问题，刮瓦质量不高，主轴承座找正存在问 题，中空轴与瓦面接触不好，瓦温上升快且持续偏高；.中空轴密封与 轴间隙过小，轴与密封圈存在直接接触，致使中空轴温度高传到轴瓦上 ，轴温很高；.中空轴内衬隔热效果差，瓦温受入磨热风温度影响明显； .轴瓦冷却水小或回水不畅，接外排水效果显著；.稀油站供油量偏小 ，回油温度高；.稀油站冷凝器冷却效果差，冷却水小或冷凝器堵塞，冷 凝器前后油温温差小。弄清轴瓦高温的原因后，我们可以采取相应的处 理措施，常规处理手段有增大油站供油量，使用冷却水外排水，控制入 磨热风温度等。 2、煤粉爆燃：大家知道，煤磨系统最忌讳的就是煤粉堆积和高温，出现 煤粉爆燃现象，造成对系统设备（尤其是袋收尘）的损害（ 可燃性气体高 度分散；气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内；可爆炸气体到达可 爆炸的温度；存在火源）。对于我们能够做的主要分两方面：中控操作和 现场检查。中控操作：保证系统用风，防止煤粉浓度过大；适当控制 磨头温度，回粉料在磨头与热风接触，温度过高易出现煤粉爆燃现象； 精心操作，防止出现断料等异常现象；现场检查：磨头、各设备死角不 能有煤粉堆积。 3、磨尾漏料：在大量使用海煤时，2磨磨尾频繁出现漏料现象，现场工 作量大。磨尾漏料主要是磨机细磨仓内存料过多，料面超出中空轴端面 ，从而导致煤粉大量溢出的情况，在煤质差、煤矸石多、磨机研磨体磨损 大的情况下，易出现此类现象。此时，中控操作要根据具体原因调整操 作参数，不可一味加大系统用风，当风速过大时，磨内物料流速过快，反 而会加重细磨仓负荷，加剧漏料现象的频繁出现。.原煤粉料多，应适 当减小系统用风，控制磨内物料流速；.煤矸石过多，细磨仓有囤积现 象，可断料洗磨，断料后加大系统用风，抽走囤积物料，降低细磨仓料面 ；.隔仓板篦缝堵塞严重，系统用风阻力大，停磨清理篦缝；.可通过 加高磨尾返料弧扳高度，减少磨尾漏料。 4、稀油站备用泵启动：夏季油温变化大，油温高，润滑油粘度小，供油管 道阻力小，供油压力往往会下降，导致压力低启动备用泵。现场要缓慢 关小供油调节阀，将供油压力调整到 0.2MPa 以上，在调整过程中要注 意调整方向，导致压力过低跳磨。 在日常生产中，我们要树立“质量第一”的质量意识，确保生产及质量受 控，全体员工共同努力，稳定窑磨的运行，维护海螺品牌！ f-CaO 的控制的杀手锏的控制的杀手锏 熟料中熟料中 f-CaO 是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影 响，导致响，导致 f-CaO 高的因素主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不当所致，具高的因素主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不当所致，具 体原因有：体原因有： （1）生料均匀性不好：由于出磨生料质量不均，波协大，搭配放料又不好，造）生料均匀性不好：由于出磨生料质量不均，波协大，搭配放料又不好，造 成入窑物料成入窑物料 TCaCO3忽高忽低，烧成困难，物料反应不完全；忽高忽低，烧成困难，物料反应不完全； （2）煤粉质量差，灰分高，细度