现场管理-合成车间甲醇工段操作法概述(doc 76页)

甲醇工段操作规程甲醇工段操作规程 陕西神木化学工业有限公司陕西神木化学工业有限公司 合成车间合成车间 1 批准：批准： 审定：审定： 审核：审核：谢博涛谢博涛 编制：编制：袁社路袁社路 白卫卫白卫卫 2 目 录 一、岗位制度-3 二、甲醇合成岗位操作规程-6 三、氢回收岗位操作规程- 30 四、精馏岗位操作规程- 38 五、成品罐区操作规程- 72 3 一岗位制度一岗位制度 1 1、岗位责任制、岗位责任制 1.1 责任范围：负责本岗位所有设备、管线、阀门、仪表、电器、工具、护具 及消防器材等的使用和维护保养。 1.2 领导关系：受当班班长直接领导。 1.3 责任： 1) 严格执行岗位操作规程和其他各种规章制度，以高度的工作责任感精心操 作，控制好各项工艺指标，并按时、如实地填写报表，努力实现安全、稳 产、高产、优质、低耗。因此，必须做到四知四会，即： A、 熟知生产的特点和详细流程，会正常操作和不正常现象的处理。 B、 熟知防火、防爆、防毒、防触电的一般知识，会使用各种防护用具及消防 器材。 C、 熟知工艺流程和生产原理，会掌握变化规律和提前调节，稳定生产。 D、 熟知与有关岗位的联系信号和电话号码，会在事故状态下准确迅速地内外 联系。 2） 按照当班班长的指示，正确进行设备的开停、倒换和调整生产负荷。在努 力完成和超额完成当班生产任务的同时，发扬风格，为下班创造良好的生 产条件，认真交接班。 3） 严格遵守劳动纪律，因故需离开岗位时，必须取得当班班长的同意。 4） 按时定点进行巡回检查，管好、用好和维护保养好本岗位范围内所属的设 备、管道、阀门、仪表、电器等，发现不正常情况及时处理或请示上报。 5） 负责管好本岗位的专用工器具、消防和防护器材。 6） 认真总结经验，努力掌握先进技术，不断掌握新工艺操作和设备结构，大 胆提出技改、技措项目，挖掘生产潜力。 7） 负责做好设备检修交出前的准备工作和安全措施。检修过程中积极做好配 合和监护工作，修复后认真做好质量验收工作。 8） 每班必须进行清扫，保持本岗位环境及所属设备、管道、阀门等清洁卫生。 1.4 权利 1) 对当班班长的指示如觉不妥，有权提出询问和建议。若其指示有明显违反 操作规程或安全规程，并可能酿成事故时，有权拒绝执行，并迅速越级汇 报。 2) 发生紧急事故，有权先处理后汇报。 3) 对进入岗位的外来人员有权询问或查看其证明，若手续不符时，可禁止其 进入岗位。 4 4) 有权对本岗位的操作规程提出修改意见。在未经领导批准前不得试行或更 改工艺指标。 2 2、交接班制度、交接班制度 2.1 接班人员应提前 20 分钟到岗，并按巡检路线进行巡回检查，了解工艺生产 情况，工艺指标执行情况，工器具及消防、防护器具的保管使用情况和安 全生产存在的问题等。 2.2 参加班前会。班前会由班长主持，听取班组成员汇报检查结果；由交班班 长介绍上一班的工作情况，存在的问题以及领导下达的指示；当班班长要 检查本班出勤人员和着装情况，布置本班工作和人员安排，落实领导指示， 并进行班前教育。 2.3 交班者应将现场卫生，设备卫生和室内卫生打扫干净。 2.4 交班者应主动为下班生产创造有利条件，一般情况下交班前三十分钟不准 随意改变工艺操作条件。 2.5 交班者应主动积极地向接班者介绍本班生产情况，存在问题及注意事项， 耐心解答接班者的提问。对于不正常现象的处理要详细介绍其处理过程和 防范措施。 2.6 交班前应认真填写交班日志，将本班经验，存在问题，上级指示，如实详 细记录。对接班者提出的问题要给予正确处理。必须遵循交班高姿态，接 班高风格的原则，不准故意制造事端。 2.7、在事故或不正常情况下，应主动推迟交班，并积极组织人员进行处理。待 恢复正常后，再进行交班。不能尽快处理的事故，等事故处理告一段落后， 经双方班长协商，同意后再进行交接班。 2.8 交班期间的生产由交班者负责，接班者未能按时接班时，上班应继续坚守 岗位并及时汇报班长，以便妥善安排。 2.9 交班完毕后，由班长组织召开班后会，总结经验，找出差距。 2.10 工具、仪器、护具、消防器材损坏或缺少，应查明原因并做好记录。 2.12 接班人员在交接班日志上签名，即为接班完毕。接班后一切工作由接班 者负责。 3 3、设备维护保养制度、设备维护保养制度 3.1 认真贯彻“维护为主、检修为辅”的方针，严格遵守操作法，努力维持工 艺条件正常平稳，运行设备做到“三不超” （不超温、不超压、不超负荷） 。 3.2 操作人员对所使用设备，通过岗位练兵和技术比武，做到“四懂” 、 “三会” （懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会维护保养、会操作、会排除故障） ， 新工须经考试合格后持证上岗。 3.3 认真执行润滑油管理制度，严格实行“五定” 、 “三级过滤” （五定：定质、 定量、定时、定点、定期；三级过滤：油桶、油壶、注油点） ，保证油质及 用具清洁，各等级的润滑油严禁混用，保证传动设备供有足够的润滑油。 3.4 设备维护必须做到“三勤一定” （勤检查、勤擦拭、勤保养，定时准确记录） ，下班之前一小时打扫岗位卫生，保持岗位清洁，尽量做到无灰尘、无油 污，消除跑、冒、滴、漏。 3.5 严格执行巡回检查制度，运用听、摸、察、看、比等操作方法仔细检查， 5 及时消除设备缺陷，发现问题及时处理或汇报。 3.6 加减负荷应缓慢，非紧急情况下不得带负荷停车，不得带病运转，不冒险 生产；开停车要严防压力憋高，气体倒流，高压流体冲入低压设备、管道。 3.7 气温低于 5 时应注意防冻，冬季停用设备应将积水放尽或保持流动；停 用蒸汽应将冷凝水放尽；微开水管及蒸汽管导淋。 3.8 按规定做好设备切换，备用和停用设备要定期盘车检查、试验，保证随时 可以投用。对不正常设备、管道、阀门、仪表信号及安全装置，要及时修 理或更换，设备中修时要校验仪表和安全阀。 3.9 认真填写设备运行记录，缺陷记录和交接记录。 4 4、巡回检查制度、巡回检查制度 4.1 按车间制定的岗位巡回检查路线和检查内容，作认真详细的检查。及时了 解各设备和阀门及工艺压力、液位的运行情况，并按时倒牌。 4.2 主控岗位应经常翻动画面，随时掌握各项工艺参数的变化情况和各个调节 阀的运作情况，及时与现场仪表对照，细心调节。 4.3 巡检过程中要通过听、看、嗅、摸及时发现问题，并积极处理，若处理不 了，要及时向班长或主操汇报，按班长或主操的意见进行处理，并将系统 问题及处理过程做好记录。 4.4 认真检查现场消防、防护器材的保管情况，确保完好备用。 4.5 对生产中的薄弱环节要加强检查，密切注意其发展情况。遇有不正常情况 应及时联系处理。 4.6 正常生产时，现场人员对设备每小时检查一次，特殊情况下，应增加巡检 频率随时检查。 4.7 巡检人员要认真检查动设备的振动、声音是否正常，按时加油。 4.8 真实、按时填写记录报表。 5、质量检查制度 5.1 车间、班组要要对质量进行全面管理，坚持质量第一的原则，严格控制各 项工艺指标，保证工艺指标合格率达 98%以上。 5.2 明确各岗位的质量指标，车间随时掌握各岗位质量指标的完成情况，逐月 统计，并将其列入班组考核内容之中。 5.3 经常对照室内与现场指标，确保各仪表调节灵敏、好用、指示准确。对本 岗位输出的产品、半成品要经常进行自检，发现问题及时调节处理，严格 执行工艺指标，确保产品质量。 5.4 对本岗位的设备、仪表、管线、阀门等应负交出检修和验收质量的责任。 5.5 按分析频率，检查各项分析数据是否在规定的指标之内，发现问题应及时 汇报，并联系处理。 5.6 对质量事故要以“四不放过”的原则，认真分析原因，不得隐瞒，通过分 析吸取教训，采取措施，避免类似事故的再次发生。 5.7 熟练掌握本岗位操作规程，精心操作，加强研究，逐步提高产品质量。 5.8 各岗位主操对本岗位的产品质量负责，班长对本班的产品质量负管理责任， 车间管理人员对全车间的产品质量负管理责任。 6 二、甲醇合成岗位操作规程二、甲醇合成岗位操作规程 1.1.岗位概况、任务岗位概况、任务 1.11.1 概况概况：本岗位主要包括甲醇合成塔、汽包、中间换热器、甲醇分离器、循 环水冷却器、膨胀槽、甲醇洗涤塔等以及上述设备所属管线、阀门、仪表、电 器等。 1.21.2 任务任务：本岗位的任务是将净化工段来的新鲜合成气经合成气压缩机 （C2001）加压后进入合成塔，在一定的压力、温度及触媒作用下生成甲醇，反 应后的气体经冷却、冷凝、分离出产品甲醇，未反应的气体进入 C2001 循环段 补充压力后返回合成塔，甲醇合成产生的反应热用于副产 2.5Mpa(G)的饱和蒸 汽。 2.2.工艺原理、流程叙述及工艺指标工艺原理、流程叙述及工艺指标 2.12.1 工艺原理工艺原理 在甲醇合成塔中，CO、CO2 和 H2在铜基触媒作用下进行如下反应: CO+2H2 = CH3OH + Q CO2+3H2 = CH3OH + H2O + Q 反应生成甲醇和水及少量有机杂质，并放出大量的热。 2.22.2 流程叙述流程叙述 来自净化的甲醇合成气(P=2.93.1Mpa(G)，T40)与氢回收来的渗透气 (P=2.93.1Mpa(G)，T=40)混合，进入合成气压缩机一段，压缩至 5.5Mpa(G)后 与循环气混合，再经循环段压缩至 P=6.0Mpa，T=56后进入中间换热器 (E2001) 的壳程，混合气被预热至 204 后由顶部进入甲醇合成塔(R2001)。 甲醇合成塔的上部有一段高约 300mm 的催化剂绝热层，入塔气出绝热段 的温度约为 206 。在甲醇合成塔中，CO、CO2 和 H2在铜基触媒作用下进行 反应；反应生成甲醇和水及少量有机杂质，并放出大量的热。合成塔出口反应 气体的温度约为 220 270 ，经由中间换热器（ E2001 ）的管程与入塔 气换热后降温至 91 以下。有少量甲醇冷凝的反应气再进入循环水冷却器（ E2002A/B ）进一步冷却至 40 以下，此时大部分的甲醇冷凝下来，经由甲醇 分离器（ V2002 ）分离出液体粗甲醇。分离出的粗甲醇经减压至 0.3 Mpa(G) 7 后进入甲醇膨胀槽（ V2003 ）闪蒸，闪蒸出溶解在粗甲醇中的气体，闪蒸气送 锅炉（或火炬）燃烧，回收热能；液体粗甲醇送至甲醇中间罐区的粗甲醇贮槽 （ V2112A/B ） ， 以备甲醇精馏使用。出甲醇分离器 (V2002) 的气体 （P=5.5Mpa(G)，T=40 ）返回合成气压缩机，经加压后循环使用；为防止惰 性气体在系统中积累，要连续从系统中排放弛放气，排出的弛放气进入弛放气 洗涤塔（T2001） ，由高压密封水洗涤其中的甲醇气体，不含甲醇的弛放气送至 氢回收工段，回收其中的有效气体。回收的富氢气同新鲜气汇合后，经压缩机 升压后进入甲醇合成塔，T2001 排出的淡甲醇溶液送往甲醇精馏工段，作为甲 醇油的萃取剂。 甲醇合成反应是强放热反应，反应热由反应器壳程的饱和水（P=4.5Mpa(G)， T=132 ）移出，同时副产 2.53.9Mpa(G)的饱和蒸汽，该蒸汽经调节阀减压 至 1.0Mpa(G)后进入低压蒸汽管网。汽包（ V2001 ）和甲醇合成反应器（ R2001 ）为一台自然循环式锅炉， 合成塔的反应温度通过调节汽包压力来控制， 汽包压力越高，反应温度越高。为控制汽包内炉水的总溶固量及防止结垢，除 连续加入少量磷酸盐外，还要连续排放部分炉水，排污水经杂水混合冷却后排 至地沟。 甲醇合成催化剂的升温加热是依靠开工喷射器（Z2001）来进行的，通过手 轮调节进入 Z2001 的过热蒸汽（P=3.75Mpa(G)，T= = 450 ）流量，带动炉水循 环，使催化剂温度逐渐上升。 合成催化剂在使用之前需用新鲜气进行还原，还原反应式为： CuO+H2 = Cu+H2O86.01 KJ/mol CuO+CO = Cu+CO2125.67 KJ/mol 催化剂升温还原采用氮气作载体，由新鲜气进工段总阀之旁路小阀控制入 塔气 H2浓度，以适应不同还原阶段的升温需要。还原过程生成的水分收集于甲 醇分离器，经计量后排入地沟。 2.3 工艺指标 序号仪表位号名称单位指标 1PICA-2002 汽包压力Mpa（G）2.03.9 2PI-2003 合成塔入塔气压力Mpa（G） 6.0 3PICA-2007 甲醇膨胀槽压力Mpa（G）0.250.35 4PICA-2010 弛放气压力Mpa（G） 5.5 5PDIA-2006 合成塔管程进出口压差Mpa（G） 0.2 6TIA-2004 合成塔入口气体温度 170206 7TIA-2003A/D 合成塔绝热层温度 180208 8TIA-2003B/E 合成塔上部触媒层温度 200247 9TIA-2003C/F 合成塔中部触媒层温度 200247 10TIA-2006 合成塔出口气体温度 220247 11TIA-2007 E2002A/B 出口气体温度 40 12TI-2010 新鲜合成气温度 40 13LICA-2001 V2001 液位 % 5060 14LICA-2003 V2002 液位 % 5060 8 15LICA-2004 V2003 液位 % 5060 16LICA-2005 T2001 液位 % 4070 17LICA-2006 V2004 液位 % 080 18 合成塔升降温速率 /h20 19 合成塔升降压速率 MPa/min 0.020.05 3.3.开车开车 3.13.1 原始开车原始开车 3.1.1 开车前要完成的准备工作： 3.1.1.1 检查设备、管道、阀门安装是否正确、齐全。 3.1.1.2 按下表检查本工序内各盲板开闭状态是否正确： 盲盲 板板 确确 认认 表表 序 号 位 置管径介质 开车前盲板开 闭状态确认 正常生产时 盲板开闭状态 备注 1 汽包给水双阀之间 BW-20001-150 DN150 锅炉 水 开常开 2 钝化仪表空气 IA- 20001-25 DN25 仪表 空气 闭常闭 3 合成气压缩机进口氮 气双阀之间 N3- 20001-80 DN80N2 开常闭 4 膨胀槽氮气进口双阀 之间 N3-20002-40 DN40N2 开常闭 5 合成塔进口氮气置换 管线 N3-20003-25 DN25N2 开常闭 6 新鲜气总阀双阀之间 PG-20010-250 DN250 新鲜 气 开常开 7 新鲜气总阀之旁路双 阀之间 DN25 新鲜 气 开常开 8 冷密封水总管双阀之 间 EW-20012-40 DN40 冷密 封水 开常开 9 脱盐水总管双阀之间 DW-20001-40 DN40 脱盐 水 开常开 10 合成工段 N2总管双阀 之间 N3-21006-80 DN80 氮气开常开 3.1.1.3 设备、管道吹除合格，机泵单体试车合格，R2001 壳程及 V2001 清洗、 试漏已完成。 3.1.1.4 触媒装填完毕。 9 3.1.1.5 系统气密性试验合格。 3.1.1.6 系统内安全阀、仪表及安全联锁系统调校合格，功能正常。 3.1.1.7 检查消防、气防器材等安全设施是否齐全、好用。 3.1.1.8 公用工程（冷却水、脱盐水、高压密封水、N2、高压过热蒸汽、仪表 空气、电）已按要求供给。 3.1.1.9 通知质检中心作好合成工序开车前的各项分析准备工作。 3.1.1.10 在 X2001 中配好 5%（wt.）Na3PO4溶液待用。 3.1.2 N2置换 3.1.2.1 C2001 进出口管线及设备本体的 N2置换由空分车间完成，并可与合成 系统置换同时进行。 3.1.2.2 根据合成工艺流程特点，置换工作按高压系统和低压系统分别进行。 置换前系统所有阀门应处于关闭位置。 3.1.2.3 高压系统 N2置换 应开如下阀门： A、开 HV2002、HV2003 阀前手动阀； B、开驰放气 DN80 总阀，开 PV2010 前后切断阀，拆掉驰放气进膜回收装置双阀 前 PG2204 压力表。 C、开 LV2005、LV2003 前切断阀。 应关如下阀门： A、C2001 出口阀； B、C2001 循环气进口阀； C、各自调阀手动关闭。 置换方法：采取间断充压，反复放空的方法进行置换。 按以下步骤置换： A、联系调度，拆 N3-2003-25 管线上盲板，系统充 N2至 0.45Mpa(G)； B、打开 HV2002 排放，压力降至 0.05 Mpa 时关阀，重新充压至 0.45 Mpa(G)，再次排放。 C、打开 PV2010 及其旁路阀，稍开 HV2003，置换驰放气管线； D、开 PG2204 压力表根部阀排放。 E、打开 LV2005 及阀组上 DN20 导淋，置换 T2001 塔底管线； F、打开 LV2003 阀组上 DN20 导淋； G、置换时各导淋阀、排放阀，压力表根部阀 （拆表） ，取样阀均应排放数 次。 H、当 S2002、S2003、S2004 取样分析 O20.5%时，高压系统置换合格。 I、关闭以上打开阀门，系统用 0.45 Mpa(G)N2保压。 3.1.2.4 低压系统置换： 应开阀门： A、PV2007 前后切断阀，FG2001 主付线阀门，PSV2004 根部阀； B、LV2004 前后切断阀； C、稍开粗甲醇进 V2112A/B 阀门； 应关阀门： A、V2003 上放空双阀； B、各自调阀手动关闭； 置换方法：采取间断充压，反复放空的方法进行置换。 10 按以下步骤置换： A、拆 N3-20002-40 管线上盲板，V2003 充氮气至 0.45 Mpa(G)； B、开 PV2007 及其旁路阀，置换膨胀气排出管线； C、开 LV2004 及其旁路阀，置换粗甲醇排出管线； D、打开 V2003 底部 DN50 排污双阀及放空双阀置换； E、各取样阀、压力表、导淋阀均应开关数次，反复置换； F、在 S2005、S2006 取样，O20.5%时置换合格； G、关各自调阀及其旁路阀，低压系统保压至 0.3 Mpa(G)； 3.1.2.5 从膜回收富氢气出口阀前法兰断开，由压缩机进口管线用 N2倒吹置换， 合格后法兰复位、阀门关闭。 3.1.3 触媒升温还原： 3.1.3.1 准备工作： 合成系统 N2置换合格且保压至 0.45Mpa。 C2001 处于备用状态，公用工程供应正常。 现场联络及通信设施齐全，检验合格，灵敏好用。 分析仪器、仪表、称量器具、各种图表、报表已作好准备。 净化工段能提供合格净化气。 检查应开阀门： A、 锅炉给水总阀，V2001 蒸气出口截止阀，HV2001 及其前切 断阀。 B、 LV2003 前切断阀， FG2001 前后切断阀， V2112A/B 粗甲醇进口阀， V2004 放空阀。 C、 PSV2001、PSV2002、PSV2003、PSV2004 根部截止阀。 D、 各压力表、流量计、分析表、液位计根部截止阀。 检查应关阀门： A、C2001 新鲜气进气总阀及其旁路阀。 B、N3-20001-80 管线上充氮双阀，N3-20002-40 管线上充氮双阀。 C、X2001 加药管线进 V2001 双阀，LV2001 前后切断阀及其旁路阀，PV2002 前后切断阀及其旁路阀，Z2001 蒸汽进口双阀。 D、V2001、V2002、V2003 放空双阀及排污双阀。 E、LV2003 后切断阀及其旁路阀，LV2004 前后切断阀及其旁路阀； F、弛放气进 T2001 总阀，HV2002。 G、IA-20001-25 管线上仪表空气双阀。 H、各设备、管线、自调阀组导淋阀，各取样管线阀门。 3.1.3.2 打开 LV2001 及其前后切断阀，给 V2001 加入常温锅炉水，汽包液位涨 至 50%后关闭 LV2001。 （若进汽包锅炉水温度偏高，可通过临时软管， 经由 LV2001 阀组导淋处加入高压密封水。 ） 3.1.3.3 E2002A/B 投循环水，注意高点排气。 3.1.3.4 触媒升温还原步骤（触媒型号 NC307）： 联系调度开启 C2001，通过 C2001 防喘振阀及 HV2002 控制系统压力在 0.51.0 Mpa，空速 10001500h-1，合成回路建立 N2循环。 引 3.75 Mpa 过热蒸汽至 Z2001 进口阀前，微开前切断阀，由导淋处排水， 暖管 30 分钟后关导淋，打开喷射器前阀及喷射器手轮，按触媒升温还原 进度表要求调节合成塔升温速率。 升温还原进度表：（暂定，最终以触媒生产厂家提供为准） 11 时间 (h) 阶段 阶段累计 塔热点温 度 () 升温速度 (/h) 进塔气 H2浓 度（%） 系统压力 （Mpa） 22 初温602025 00.7 1214 60120 500.7 519 120170 1000.7 升 温 120 170 000.7 1030 170190 2 0.51 0.7 4070 190210 0.5 12 0.8 878 210230 2.5 28 0.8 还 原 280 230 0 825 0.8 升温还原过程说明： 按催化剂升温还原进度表要求先对催化剂进行升温，当塔内热点温度升至 40以上时，及时观察 V2002 液位。当 LICA2003 液位上涨时，由 LV2003 阀组 导淋放水，每半小时计量一次，温度升至 170后恒温 1 小时，统计出水总量 与理论物理出水量相当，则升温阶段结束。 联系调度，通过 C2001 进口总阀之副线小阀向合成回路补入新鲜合成气， 控制入塔气（H2+CO）浓度为 0.51%，先在 170的反应温度下对催化剂进行 还原，当（H2+CO）浓度下降时，可通过加氢小阀补氢，直到甲醇合成塔进出口 氢浓度相等为止。维持（H2+CO）浓度在 0.51%，逐渐增加开工蒸汽喷射器 Z2001 的蒸汽流量，催化剂按 2/h 升温速率还原，每一次提温前，甲醇合成 塔进出口氢浓度一定要达到一致，以保证每级温度下催化剂都得到充分的还原。 当催化剂温度升至 190后，调整进塔气（H2+CO）浓度到 12%，以 0.5 /h 升温速率将催化剂温度升至 210；继续提高入塔气（H2+CO）浓度至 28%，以 2.5/h 升温速率将催化剂温度升至 230，在此温度下继续提高入 塔气（H2+CO）浓度至 825%，恒温还原 2 小时，直到还原结束。 升温还原注意事项： A、每半小时分析一次合成塔进出口 H2、CO、CO2含量。整个还原期间： 合成塔进出口（H2+CO）浓度差值为 0.5%左右，最高不超过 1.0%。 。 B、合成塔热点温度由 Z2001 加热蒸汽量及 V2001 压力控制，V2001 液位高时可 由排污导淋排放。 C、控制循环气中 CO2含量10%，水汽浓度5000PPm，如 CO2含量10%，应开 大补 N2阀，通过 HV2002 排出过多的 CO2。 D、时刻监视 TIA2003 热点温度，若有突升趋势或压缩机故障、断电等情况发生， 应立即采取断 H2；断 Z2001 加热蒸汽；加大汽包排污，补入低温锅炉水；补 氮气；系统卸压等措施，保持合成塔温度稳定。 E、还原终点的判断： 、累计出水量接近或达到理论出水量； 、出水速率为零或小于 0.2Kg/h； 12 、合成塔进出口（H2+CO）浓度基本相等。 F、升温还原控制原则 、三低： 低温出水、低氢还原、还原后有一个低负荷生产期。 、三稳： 提温稳、补氢稳、出水稳。 、三不准：提温提氢不准同时进行；水分不准带入合成塔； 不准长时间高温出水。 、三控制：控制补 H2速度；控制 CO2浓度；控制出水速度。 3.1.3.5 合成导气： 1) 触媒还原结束后，控制其热点温度在 210，关补氮双阀并加盲板，然后 逐渐提高循环气流量，缓开新鲜气进压缩机总阀，关补氢小阀，导入净化 气。 2) 通过调节 Z2001 加热蒸汽流量及汽包压力控制合成塔热点温度在 220230，以 0.05Mpa/min 的升压速率提高合成压力至 4.85.0 Mpa(G)。 3) 当 V2002 液位上涨时，打开 LV2003 后切断阀并投自动。 4) 当 PICA2007 有压力指示后，设定其压力为 0.3Mpa(G)，投自控。 5) 当 V2003 液位上涨时，打开 LV2004 前后切断阀并投自动。 6) 通过 LV2001 控制汽包液位为 60%，LSLL2002 投联锁。 7) 汽包压力高，HV2001 开度较大时，可打开 PV2002 及前后切断阀，关掉 HV2001，自产蒸汽外送。 8) 启动 X2001 给汽包加入 Na3PO4溶液，根据 S-2001 分析数据，打开汽包连续 排污，合成塔壳程及汽包按要求间断排污。 9) 氢回收装置具备开车条件后，引弛放气进 T2001，按氢回收操作规程开车。 氢回收装置开车正常后，关闭 HV2002，打开 HV2003 前切断阀以便随时投用。 10) 合成系统先在 50%60%的负荷下生产 2 天，接着在 80%的负荷下运转一个 月，最后调整至满负荷运转。 3.23.2 短期停车后的再开车短期停车后的再开车 短期停车期间，系统处于保温、保压状态，触媒也处于活性状态，可按以 下步骤开车： 3.2.1 检查并打开 E2002A/B 循环水上、回水阀门。 3.2.2 检查 LICA2001 液位保持在 50%左右。 3.2.3 检查合成系统压力在 0.45 Mpa(G)以上，若低于 0.45 Mpa(G)，则需用 氮气充压至 0.45 Mpa(G)。 3.2.4 检查 Z2001 所需 3.75 Mpa 过热蒸汽备用并进行暖管。 3.2.5 前工段开车正常，其他公用工程可正常供给。 3.2.6 联系调度启动 C2001，合成系统建立循环，如合成塔温度在 210以上， 则可直接导入新鲜气；如低于 210，则用 Z2001 升温至 210以上后 导气。 3.2.7 导气：控制升压速率0.05Mpa/min，随着新鲜气量的增大，合成系统 能维持自热时，可逐步关死 Z2001 加热蒸汽，并用 PV2002 及 C2001 循 环气量来控制合成塔温度在正常指标范围内。 3.2.8 合成系统升压至 4.85.0 Mpa(G)时，稍开 HV2002，适量排放惰性气。 13 各压力、液位自调根据需要及时投用。 3.2.9 逐步将负荷加满，待系统温度、压力正常且稳定后，弛放气洗涤塔按步 骤投用，氢回收装置开车。 3.2.10 启动 X2001 给汽包加入 Na3PO4溶液，打开汽包连续排污。 3.33.3 长期停车后的再开车长期停车后的再开车 长期停车期间，触媒未钝化且用氮气保护，可按以下步骤开车： 3.3.1 检查设备、管道、阀门、仪表连接是否完好，盲板位置是否正确。 3.3.2 各类仪表、联锁、调节系统、安全装置调校合格，处于备用状态。 3.3.3 公用工程及前工段运行正常，具备开车条件。 3.3.4 检修过的设备、管道已经氮气置换合格，合成系统充氮至 0.45 Mpa(G)。 3.3.5 确认 E2002A/B 循环水上、回水阀门打开，LICA2001 液位保持在 50%左右。 3.3.6 联系调度启动 C2001，合成系统建立 N2循环，打开 Z2001 加热蒸汽，使 合成塔触媒以20/h 的升温速率升至 210220。 3.3.7 联系调度导入新鲜气，逐步提高 C2001 负荷，待合成系统各项指标正常 后，各自调切换至自动操作状态。 3.3.8 投用 X2001，氢回收装置按操作规程开车。 4.4.停车停车 根据停车时间和停车目的不同，停车可分为:短期停车、长期停车以及紧急 停车。短期停车是前后工序或本系统有小故障，短时间就可以处理好，有计划 的临时停车，此时系统要求保温、保压。长期停车是遇大修、更换触媒或其它 需要长时间才能处理的有计划停车，此时，系统需要进行触媒的降温、卸压、 N2置换。紧急停车是前后系统或本系统联锁跳车及其它突发事故而无计划的临 时停车，此时应迅速准确地处理，防止事故蔓延。 4.14.1 短期停车短期停车 4.1.1 氢回收装置按正常步骤停车，关闭 FV2007、PV2010、LV2005 及其前后切 断阀，T2001 停用。 4.1.2 联系调度，停送新鲜气，C2001 循环气不停，合成系统循环大约 30 分钟， 经 S2004 取样分析(CO+CO2)% 0.2%时，停 C2001。 4.1.3 合成系统保压、保温，当 V2002 液位稳定后关 LV2003 前后切断阀，防止 高低压窜气。 4.1.4 汽包由 LV2001 维持正常液位，当 FIQ2001 示值为零时，关闭 PV2002、LV2001 及其前后切断阀。X2001 停止加药，关汽包连续排污。 4.1.5 当 V2003 液位不再上涨时关 LV2003 前后切断阀。 4.1.6 短停期间，若 R2001 触媒温度有下降趋势时，可打开 Z2001 加热蒸汽阀 及汽包排污阀，维持合成塔 TIA2003 在 2155。 4.1.7 视短期停车目的再作相应处理。 4.24.2 长期停车长期停车 4.2.1 氢回收装置按正常步骤停车，关闭 FV2007、PV2010、LV2005 及其前后切 断阀，T2001 停用。 14 4.2.2 联系调度，停送新鲜气，C2001 保持原有循环量，循环大约 30 分钟，经 S2004 取样分析(CO+CO2)% 0.2%时，合成汽包降压，开大排污和冷炉水 置换，控制降温速率20/h。待合成塔热点温度降至 100后，停 C2001。 4.2.3 合成系统通过 HV2002 卸压至 1.0 Mpa（降压速率0.1Mpa/min） ，当 V2002、V2003 液位稳定后关 LV2003 及 LV2004 前后切断阀。 4.2.4 如合成系统需要检修，则系统卸压至 0.1Mpa 后关 HV2002，倒通 N3- 20003-25 管线上充氮双阀间盲板，系统充氮气至 0.45 MPa，然后卸压至 0.1 MPa，反复数次。当分析循环回路中(H2CO)含量0.1%时，系统用 0.3 MPa 氮气保正压即可。 4.2.5 如需要拆卸触媒，则须用空气按方案对触媒进行钝化，以防拆卸时触媒 氧化放热而造成事故。 4.2.6 关闭 E2002A/B 上、回水阀门，冬季停车时应注意排水防冻。 4.34.3 紧急停车紧急停车 4.3.1 紧急停车条件 4.3.1.1 如遇爆炸、着火、大量泄漏；合成内部工艺联锁（LSLL2002）及外部 工艺联锁引起 C2001 跳车或者断电、断仪表空气、断水（锅炉给水、 循环水）等情况，本系统需紧急停车。 4.3.1.2 如果合成塔温度超过规定指标 10或者净化气总硫含量超过 1ppm 时， 当班人员有权先停车后汇报。 4.3.2 紧急停车步骤 4.3.2.1 联系调度，迅速切断新鲜气供应。 4.3.2.2 若因 C2001 跳车，合成系统无法循环时，合成系统应关闭各放空阀， 保温、保压。 4.3.2.3 若本系统设备、管线爆炸着火以及大量泄漏时，应联系调度，令 C2001 紧急停车，视情况迅速隔离事故点，系统紧急卸压，并通知气 防站、消防队协助处理。 4.3.2.4 若合成塔超温，经卸压控制不住时，可采取降低汽包压力，加大汽包 及合成塔壳程排污，及时补入锅炉给水等措施来降温。 5.5.日常操作及工艺指标控制日常操作及工艺指标控制 5.1 巡检工每小时检查一次本工序所有设备、仪表、电器是否处于正常运行 状态或备用状态，注意现场温度、压力、液位、流量指示是否与中控指 示、记录有偏差，若发现异常，及时报告处理。 5.2 主控应随时注意本工序各项工艺参数，严格控制工艺指标。 5.3 原始开车时，最初要维持轻负荷生产，逐步转入满负荷生产。 5.4 检查 X2001 运行情况，对照炉水分析 PO43-浓度及 PH 值的变化情况及时 调整加药量。 5.5 汽包除连续排污阀留有一定开度外，根据分析情况，每班要间断排污一 到两次。 5.6 温度控制： 5.6.1 触媒绝热层温度：它受合成塔入口（TIA2004）温度及本层触媒活性影响， 可通过调整循环气量来调整该温度。 15 5.6.2 合成塔热点温度（TIA2003）：合成塔的温度主要通过 PV2002 来控制， 汽包压力越高，反应温度就越高（在 4.0 Mpa 附近，蒸汽压力每变化 0.1Mpa，对应温度变化约 1.35） 。 合成塔温度应随触媒使用时间的不同而作适当调整，一般控制汽包压力 为 2.03.9 MPa，反应温度 220260（触媒初期活性好，温度控制在 低温） ，工艺指标调整须经车间、生产部同意，且每次只能增加 23。 5.7 气体组成： 5.7.1 正常操作中，新鲜气、入塔气、出塔气的成分如下表：（表中数据为设 计值，仅供参考） 组分 H2%CO%CO2%CH4%N2+ Ar %CH3OH%H2O% 合计 新鲜气 67.9327.773.610.110.5800100 富氢气 95.771.191.650.151.2400100 入塔气 76.7110.563.071.417.820.410.02100 出塔气 73.867.042.891.558.625.530.51100 循环气 78.317.432.971.419.140.490.03100 入塔气分析可通过在线分析仪表 AI2002 及 S-2003 监测，氢碳比过高或过 低，反应速率均减小，系统压力升高。只有氢碳比合适，反应速度才最大，故 一旦氢回收装置停车，应及时联系调度调节前工段制气成分，确保新鲜气最佳 氢碳比 f=(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.052.15。 5.7.2 合成塔进口醇含量： 入塔气醇含量低对甲醇合成有利，故应做到： 5.7.2.1 保证 E2002A/B 冷却效果，使 TIA200740。 5.7.2.2 V2002 液位不能高于正常指标，以防带液。 5.7.3 惰性气（N2+CH4+Ar）含量 新鲜气中含有少量的惰性气，加之甲醇合成副产 CH4，由于它们不参与反应， 因此在系统中不断积累，使合成气中 H2、CO、CO2的有效分压降低，影响反 应速率，并且使单位产量的动力消耗增加。如果维持惰性气体含量过低， 则需增大放空量，有效气体损失多。一般来说，适宜的惰性气含量，要视 具体情况而定，而且也是调节工况的手段之一。触媒使用初期活性高，可 允许较高的惰性气体含量；使用后期，一般维持在较低的惰性气体含量。 5.8 空速的控制： 空速是甲醇合成生产中的一个重要工艺条件，它是通过 C2001 循环段防喘 振阀来调节的。空速越大，催化剂的生产强度越大，但循环气量过大，将 使触媒层温度下降，系统压差增大，动力消耗增加。单醇最佳反应空速一 般控制在 800012000h-1。 5.9 操作压力的控制： 系统在 6.0 Mpa(G)压力下操作，压力不是直接控制的，它取决于其它工艺 条件。例如负荷重，循环量低，惰性气含量高，入塔气甲醇含量高，氢碳 比失调都会使系统压力升高。除负荷重可提高产量外，其他导致系统压力 升高的因素都应在操作中避免。 5.10 液位的控制： 16 汽包液位（LICA2001）过低，易引起 R2001 触媒超温；甲醇分离器液位 （LICA2003）过高易带液，过低易高低压窜气，引起设备超压，故应引起 高度重视。同时也应确保 LV2004、LV2005 液位自调好用，以防高低压窜气 事故的发生。 5.11 中间换热器 E2001 防爆板的投用 E2001 为浮头式换热器，其加热管束下管箱填料密封处按P0.6MPa 的 压差进行设计，若 E2001 管、壳程之间压差太大，则会损坏填料密封，导致 E2001 不能正常工作。因此在 E2001 管、壳程进出口管线上设计了防爆板，当 压差大于 0.55MPa 时，爆破板破裂，从而起到保护作用。 正常投用 E2001 防爆板应注意以下几点： （1） 正常生产中必须投用 E2001 防爆板，特殊情况需经有关部门批准； （2） E2001 管、壳程压差0.55MPa； （3） 投用防爆板时，应先开旁路阀均压（均压时先开旁路小阀后阀，再开前 阀） ，均压结束后同时且缓慢打开主阀，防止误操作。 一旦发现防爆板冲破，查明原因，汇报车间处理。 5.125.12 柱塞泵柱塞泵 5.12.1 原始开泵步骤： 检查各机械连接处紧密、无松动。 曲轴箱经过清洗置换并有足够的油位（柴机油：CDHW-40） 。 在连轴器处盘车，确认各运动部件灵活、无卡涩。 排气：打开泵进口阀、回路阀，从出口处排气，直到有水流出。 联系电工送电。 确认进口阀、回路阀全开，出口阀全关。 按下启动按钮，将泵启动，空负荷运转。 空负荷运转正常后，缓慢关闭回路阀，直至泵出口压力略高于（或等于） 系统（T2001）压力后，全开出口阀，全关回路阀，进行带负荷运转。 负荷运转时，应检查填料函、曲轴箱等部位是否发热。 5.12.2 正常开泵步骤： 检查油位。 打开进口阀、回路阀（确认出口阀关闭） 。 启动电机。 缓慢关闭泵回路阀，待出口压力与系统压力平衡（或略高于）后，缓慢全 开出口阀，关闭回路阀。 5.12.3 正常停车步骤 接到停泵命令后，先缓开回路阀、压力下降时，关闭出口阀，全开回路阀。 按下电机停止按钮。 5.12.3 紧急停车步骤 凡遇电机冒烟，轴承冒烟，泵体机械故障，如:十字头、连杆断裂等情况时， 可以紧急停车。先按下紧急停泵按钮，然后迅速关闭出口阀，同时打开回路阀。 5.135.13 分析项目一览表分析项目一览表 17 序 号取样点位号样品名称分析项目控制指标分析频率备 注 PH 值 9-11 PO43-5-10mg/L1S-2001 汽包炉水 SiO22mg/L 1 次/班 N2+Ar8.62% CO7.04% CO22.89% CH41.55% H273.86% CH3OH5.53% 2S-2002 合成塔出塔气 H2O0.51% 2 次/班 N2+Ar7.82% CO10.56% CO23.07% CH41.41% H276.71% CH3OH0.41% 3S-2003 合成塔入塔气 H2O0.02% 2 次/班 N2+Ar9.31% CO7.43% CO22.97% CH41.64% H278.31% CH3OH0.49% 4S-2004 循环气 H2O0.03% 1 次/班 N2+Ar3.76% CO20.6% CO250.59% CH42.02% H223.03% CH3OH0 5S-2005 膨胀气 H2O0 1 次/班 CH3OH94.96S-2006 粗甲醇 H2O5.1 1 次/班 注：表中分析频率按正常工艺状态时考虑，在开车期间或非正常工况下，操作 工可根据需要临时加样。 6.6.不正常现象及事故处理不正常现象及事故处理 6.16.1 不正常工艺现象及其处理 生产中应严格控制工艺指标，经常注意温度、压力、压差、流量、气体成 份的变化，做到勤观察、细调节、多联系，确保安全、稳产、高产、低耗。当 外界发生变化时，应仔细分析原因，采取正确对策，并参照下列情况进行处理。 18 序号现象原因分析处理方法 （1）PV2002 故障，阀门关 闭，汽包压力增加。 （1）打开 PV2002 付线降低汽 包压力，并联系仪表检修自调 阀。 （2）汽包液位低。、在液位报警下限以上，则 应立即给汽包补水。 、液位低低报，则联锁停车。 （3）新鲜气量增大。（3）加循环气量。 （4）循环气量偏小。（4）联系调度，通过 C2001 加 大循环气量。 （5）惰性气含量减小。（5）减少去氢回收弛放气流量。 1 合成塔触媒层温 度升高 （6）测温仪表失灵。（6）联系仪表检修。 （1）PV2002 故障，阀门开 大，汽包压力降低。 （1）开 PV2002 旁路阀维持正 常压力，关自调前后切断阀， 联系仪表检修。 （2）循环气量大。（2）开大 C2001 循环段防喘振 阀。 （3）新鲜气量减少。（3）减少循环气量，并联系调 度加负荷。 （4）氢碳比过高或过低。（4）联系调度，调整合成气成 份。 （5）催化剂中毒、活性下 降。 （5）联系调度，保证前工段净 化气合格；同时，可适当提高 反应温度 23。 （6）汽包排污量太大。（6）减小排污量。 （7）入塔气甲醇含量高（7）视具体原因降低 TIA2007 温度或降低 V2002 液位。 （8）惰性气含量高。（8）加大氢回收弛放气处理量。 2 合成塔触媒层温 度下降 （9）测温仪表失灵。（9）联系仪表检修。 （1）负荷增加。（1）酌情调整。 （2）循环量低。（2）加循环量。 （3） （N2+CH4+Ar）含量高。（3）加大氢回收处理气量。 (4)入塔气甲醇含量高 (TIA200740或 LICA2003 示值高） 。 （4）加大 E2002A/B 循环水量； 降 V2002 液位。 （5）氢碳比失调。（5）联系气化调整气体成份。 3 系统压力上升 （6）触媒活性低。（6）必要时提温操作。 19 （7）床层温度偏低。（7）适当提温，并联系仪表校 表。 （1）锅炉给水压力低。（1）开 LV2001 旁路阀，联系 调度提压。 （2）锅炉给水中断。（2）紧急停车。 （3）液位自调失灵。（3）改手动，联系仪表修理。 （4）排污量过大。（4）减小排污。 4 汽包（V2001）液 位低 （5）液位计故障。（5）维修液位计。 5 甲醇分离器 （V2002）液位过 高或过低 LICA2003 失灵。用自调副线阀控制，联系仪表 维修。 （1）PV2007 出现故障。（1）打开旁路阀，联系仪表检 修。 （2）V2002 液位低，发生 高低压窜气。 （2）提高 V2002 液位。 6 膨胀槽（V2003） 压力增加 （3）粗甲醇去 V2112 阀关 闭。 （3）迅速打开排粗甲醇阀门。 （1）循环水温高。（1）联系调度降低水温。 （2）循环水压力低。（2）联系调度降提水压。 （3）E2002A/B 壳程结垢。（3）清洗换热器。 （4）E2002A/B 列管内壁结 蜡。 （4）除蜡。 7 循环气中甲醇含 量超标 （5）V2002 液位高。（5）降 V2002 液位。 （1）合成塔负荷大。（1）降负荷至正常值。 8 合成塔压差大 （PDIA2006） （2）触媒破碎、风化严重。 （2）更换触媒。 6.26.2 事故处理事故处理