〔大学论文〕Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺说明书（含word文档） .pdf

毕业设计(论文) 课题名称 z3050 摇臂钻床壳体盖机加工工艺 工装设计 专业名称机械设计制造设计及其自动化 所在班级 学生姓名 学生学号 指导老师 目录 前言 机加工工艺规程制定机加工工艺规程制定1 1. 计算生产纲领，确定生产类型1 2. 审查零件图样的工艺性 1 3. 选择毛坯 1 4.1 工艺过程设计 1 4.2 制定工艺路线 3 5.确定机械加工余量及毛呸尺寸4 5.2 确定毛呸尺寸4 5.3 确定圆角半径5 6工序设计5 6.1 选择加工设备及工艺装备5 6.1.1 选择机床5 6.1.2 选择夹具5 6.1.3 选择刀具5 6.1.4 选择量具7 6.2 确定工序尺寸8 7.确定切削用量及基本时间8 7.1 工序(车上、下两平面)切削用量及基本时间确定8 7.1.1切削用量8 7.2 工序的粗膛11 7.2.1切削用量确定11 夹具设计夹具设计 21 1.确定设计方案 21 2.定位精度分析 22 总总结结23 参考文献参考文献24 致谢25 附录26 前言 毕业设计是完成工程技术人员基本训练的最后一个重要环节， 目 的是培养学生的综合运用所学专业和基础理论知识， 独立解决本专业 一般工程技术问题的能力，在设计方案的选定、设计资料的收集， 手 册和国家标准、规范的运用，设计方案的应用，零部件图及总装图的 绘制等方面有较全面的段练， 并使每个学生树立起正确的设计思想和 良好的工作作风。 一个零件的同一面上，往往有多个孔，如果在普通机床上加工， 通常要一个孔一个孔的钻，生产效率低，同时，各加工孔的形状和位 置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大，特别是大批大批 量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。 为了克服多孔零件普通机床加工不利的一面，行之有效的方案就 是在普通机床的主轴上装一个多头轴，但是对于大型箱体零件，采用 这种方案也不行，而采用组合钻床才是最佳方案。 组合机床是按系列化， 标准化设计的通用部件与按被加工零件的 形状及加工工艺要求设计的专用部件所组成的专用机床。 机加工工艺规程制定机加工工艺规程制定 一.计算生产纲领，确定生产类型。 1. 由已知条件可知，该零件是中批量生产。 2. 审查零件图样的工艺性。 壳体盖零件图样示图正确，完整。尺寸及技术要求完整，尺 寸及技术要求完整，但有尺寸如 p28、p40 中心较难确定，本零 件各加工表面，加工不是很困难，零件较简单，其口小孔颇多， 基本口都是用来紧固的零件在一起的受力不大，采用钻模加工， 加工较容易。 3. 选择毛呸 壳体盖主要用来防止外界杂物进入箱体内，影响机床的正常 工作，还用来支撑电动机，受力不大。此零件轮廓尺寸较大又属 中批量生产，故毛呸采用铸造生产，材料为 ht150，零件形状并 不十分复杂。因此毛呸形状可以与零件形状尽量接近，内部几个 重要大孔都要预见铸造出预置孔。 4.工艺过程设计 4.1 工艺过程设计 a. 本零件为带孔零件，小孔特别多，孔是其设计基准，为避 免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即 遵守“基准重合”原则，具体而言，即选 300 孔及一端面 作为基准。 b. 由于本壳体盖主要加工上，下两端面及一圆心为粗基准， 壳体盖上表面为分模面，表面不平整，有缺陷，定位不可 靠，故不能选为粗基准。 c. 零件表面加工方法选择 本零件的加工表面有端面，内孔及小孔等。材料为 ht150， 参考机械制造工艺设计简明手册初步选择基加工方法 如下： b 端面来标注公差尺寸，粗糙度达到 1.6 级，根据 gb1800-79 为 it9，选择粗车-半精车-精车表 1.4-67 可达 到要求。 d. 下端面，以加工后的上端面为粗基准加工下端面，加工方 法同（1） 。 e. 47孔，公差等级 it7，表面粗糙度 1.6 级，选择粗镗- 半精樘-精樘（表 1.4）达到要求。 f. 62 孔选经济精度 it13， 表面粗糙度 ra12.5 用粗膛即可达到 要求（表 1.4-7） g.公差等级为 it9， 表面粗糙度 1.6 级采用粗镗-半精樘 可达到要求。 h. 125 选经济精度 it13，表面粗糙度 ra12.5 粗镗可达到。 i. 4-9 孔公差等级 it13，ra12.5 选钻孔可达到要求。 j. m6x1.5-7h 孔公差带 7h，选钻出预制孔，然后攻螺纹孔。 k. g 钻孔-攻螺纹孔 l. 2-8h7，公差等级 it7，表面粗糙度 ra1.6 配作加工 h5 孔。 4.2. 制定工艺路线 .铸造、清理、涂防锈漆 .车上、下平面至要求保证尺寸 30，先加工 b 面再以 b 面为精基准加工 a 面 .镗62，124，130h9，47h7 至要求. .用钻模钻 4-9m161.5-7h、4-m10-7hg 预制孔，纹以 上各螺纹，惚孔14 台阶 .4-m6-7h 配作钻孔 2-8h7 配作。 . 钳，倒角 2 x 45 全部周边。 .油漆，刷漆，检验，入库。 5. 确定机械加工余量及毛呸尺寸，设计毛呸图，铸造件的机械 加工余量，查 机械制造工艺设计简明手册 中铸件加工余 量，部分孔及其面的加工余量。由表 2.2-4 查得，其中面为单 边余量，孔为双边余量，确定上下的端面加工余量各为 3mm。 62 及47 两孔的原始铸造孔及其双边余量为 2.5mm。 5.2 确定毛呸尺寸 因为零件所有面及孔其机械加工表面都大于或等于 1.6mm， 所查得余量不需增大。 则毛呸尺寸表尺寸如下表： 零件尺寸单面或双面加 工余量 铸件尺寸 30336 622.557 472.542 铸件尺寸偏差 36+0.9 57+1.0 42+1.0 532 确定圆角半径 查表 2.2-9 可得： 因为此零件为小型铸造，r=1/5-1/10（a+b）mm 5.3.3 确定拔模角 对于砂型及硬件铸件，拔模角常达 3 度。 5.3.4 确定分模位置 由于毛坯是 h d 的圆盘类铸件，且 a 面比 b 面重要， 把 整个型腔放在 b 箱，以 b 面为分型面，有利于减少铸件的废 品率。 5.3.5 确定毛呸热处理方式。壳体盖铸造后要给退火处理，以消 除铸造残余应力，改变材料组织，从而改变机加工性能。 6工序设计 6.1.2选择加工设备及工艺装备 6.1.2选择机床 （1）工序是粗车，半精车，精车。工步数不多，要求中批量 生产，精度较高，选用 c516 立式车床。 （表 4.2-4 试选） 工序，膛孔采用粗膛-半精膛-精膛加工粗糙度要求较高，考虑 尺寸大小及加工要求试选 t611（表 4.2-13） 工序。钻孔，攻丝，唿孔。 加工精度不高，要求不严，考虑加工孔大小及加工要求考虑 加工效率，选用 z35 试用（表 4.2-13） 钻完9 孔后，采用专用刀具唿孔，141 唿14 孔，孔涂 10。 工序。钻孔，加工要求不高，考虑加工孔大小，试选 z35（表 4.2-13） 6.1.2 选择夹具 零件除车上，下两端面采用夹具外，钻孔及膛孔其它工序都采用 专用夹具。 6.1.3 选择刀具 车床上加工的工序，一般都选用硬铁合金车刀和膛刀，在膛床口 膛孔时，膛孔精度高，采用硬质合金刀具，钻孔时选用高速钢。 6.1.4 选择量具 本零件属中批量生产， 一般均采用通用量具选择量具的方法 有二种，一是按计量器具的硬定度选择，二是按计量器具的测量 方法极差误差选择采用其中的一种即可。 47h7 孔经粗膛-半精膛-精膛三次加工，粗膛至46 19. 0 0 + mm. 半精膛至46.74 07. 0 0 + mm,现在按计量器的测量方法极限误差选 择其量具。 （1）粗膛 孔46 19. 0 0 + mm。 公差等级为 it11 按表 5.1-5 查得粗糙度系 数 k=0.1 计量器测量方法的极限误差 lim= t k=0.1 又由 0.19mm=0.019cm 查表 5.1-6 可选一级内孔百分表， 从表 5.2-19 中选择测量范围为 3550i 型，误差为 0.015mm. （2）半精膛孔46.74+0.09 则 k=0.2， lim= t k=0.2 x 0.09mm = 0.018mm.根据表 5.1-6 及 5.2-19 可选测量范围为 3550 测 孔深度为型的一级内径百分表。 （3）粗膛47h7，由于粗糙度要求高，加工时，每个工件都要 进行测量，故宜选用极限量规。按表 5.2-1 根据孔位可选三平 锁紧式圆柱塞规（gb6322-86）加工轴向尺寸所选量具。 加工尺寸刀具 33.6 分度值 00.2mm 测量范围0150游标 卡尺 （gb1214-85） 33.15 33 30.6 30.15 30 6.2确定工序尺寸 确定工序尺寸的一般方法是由加工表面的最后工序往前算。 最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时， 同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有 关，当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸解算 6.2.1确定 a.b 面工序尺寸及47h7 内孔， 130h7 内孔工艺尺寸 端面多次加工的工序只与加工余量有关，前面根据有关质料已 查得零件 a.b 面的总加工余量有关，为基准不重合时，工序尺寸应用 工艺尺寸链 端面多次加工时的工序尺寸只与加工余量有关，前面根据有关 资料已查得零件 a、b 面的总加工余量（毛坯余量，应将总加工余量 分为各工序加工余量，然后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸的公差 按加工方法的经济精度确定。 加工表面总加工余 量 粗半精精 b32.40.450.15 a32.40.450.15 747h7 内孔 2.5(双边 余量) 2.00.380.12 130h7 内孔 2.5(双边 余量) 1.51.0 7确定切削用量及基本时间 （机动时间） 切削用量一般包切削深度，进给量及切削速度三项，确定方法是 先确定切削深度，进给量，再确定切削速度。 现根据金属机械加工工艺人员手册第版中切削用量。 7.1工序(车上、下两平面)切削用量及基本时间确定 7.1.1切削用量 粗-半精-精 先粗车，已知材料为 ht150，铸件，机床为 c516a 型立式车床。 7.1：1.1 确定粗车端面的切削用量，所造刀具为 yt5 硬度合金刀 具，根据切削用量简明手册为一部分表 1.1,由于切削面积 较大，取较大刀杆，暂取 bh 为 2030，刀片厚度为 5.5mm， 根据表 1.3 选择车刀几何形状为平面带倒精型刀具 前面 0 y=10主偏角 2 r=45，后角 0 =60副偏角 2 r=10， 刃 倾角 s =-10刀尖圆弧半径y=0.5mm。 （1）确定切削深度 p a，由于单边余量为 2.4mm，也就是其最大单 边余量可在一次走刀内完成，故： p a=36-33.6=2.4mm （2）确定进给量，由表 1.4 在粗车灰铸铁，刀杆尺寸 2030 p a 30nm。 工件直径为 100600mm 时， f=0.921.8mm/r 按 c516a 机床的进给量，选择 f=1.8mm/r 确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行检 验根据表 1.30，c516a 进给机构的允许进给为 max f=3750n。 根据表 1.30，c516a 进给机构的允许进给为 max f=3750n。 根据表 1.23，当铸铁 p a3mm ，f1.8mm/r， r k=45， v=65m/min。预计时，进给力 ff =950n ff=9500.75=712.5n 由于切削时的进给力小于机床进给力。 故所选的 f=1.8mm/r 可 用。 （3）选择车刀磨链标准及耐用度， 根据表 1-9 车刀， 后刀面最磨 损量为 1.0mm，刀具的寿命 t 为 60min （4）确定切削速度 v 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出，现采用查表法 确定切削速度。 根据表 1.11,当用 ab y硬质合金刀具加工， 加工 200219hbs 灰铸 铁， p a3，f1.8mm/r 时，切削适度 r=50m/min,切削适度的修正系 数为 sr k=0。8， tv k=1.0 mv k, =1.0 krv k=1.0 tr k=1.0(表 1。28) 故： v=50 x 0.8=40m/min n=1000v/3.14d=40x1000/3.14x510=25v/min 按 c516-a 机床的转速，表 4。2-5。2机械工艺设计简明手册取 25r/min n=25r/min=0.42r/s 则 实际切削速度为 40m/min (5) 校验机床功率，由表 1.25 当灰铸铁 160-245hbs， p a3，f 1.8mm/r，v40/min 时 l p=2.2kw 切削功率的修正系数 lkrp k=1.0 mpc k=1.0 tpc k=1.0 spc k=0.8 tpc k=1.0(表 1.28) 故实际切削时的功率为 pc pc=2.2x0.8=1.76kw 根据表 4.2-4机械工艺设计简明手册当 n=25r/min 时，机床主轴 允许功率 c p=2.8kw c p e p， 故所选的切削用量可在 c516a 机床上进行 最后决定切削用量为， p a=2.4mm,f=1.8mm/r,n=25r/min=0.4x3.14r/s,v=40m/min 接下来的半精加工，精加工选用和粗加工一样的刀具 查表p a fvn 半精度0.451.66440r/min 精加工0.151.27245r/min 加工 a 面与 b 面方法相同，机床相同 各步的切削用量也相同 7.1.2确定基本时间 7.1.2.1 确定粗车 b 端面的基本时间 1j t= 21 /nfl=510/1.8x0.42=675s 半精加工 222 /nfltj=510/1.6x0.67=476s 精加工 333 /nfltj=510/1.2x0.75=567s 车 b 面 总j t=(675+476+567)s=1718s 因为车 a 面与 b 面相同，所以车 a 面的基本时间也为 1718s 7.2工序的粗膛62，124，膛130h9，47h7 切削用量及 基 本时间确定 7.2.1切削用量确定，粗膛62，124 确定切削用量，根据表 1.2，选择 yg3 硬质合金刀具，工序尺寸 分别为62，124 二孔 同时一根膛刀加工按设计手册中表 3123，取 v=0.8m/s f=0.57mm/r n=1000v/3.14x62=4.1r/s=246r/min 二孔一次加工完毕，故基本时间计算如下： 行程长度=l+l1（ 设计手册中表 71） l=21mm,l1=9mm 所以基本时间 j t=l/ n f=30/0.57x4.1=12.8s 校正机床功率 查文献1表 2-4-21 得 z f=9.81x60 n fz c p ax yz f zz n kffa 3 10=ufp zm 取180= z cf，1= z xf，75 . 0 = z yf，0= z nf 则6081 . 9 = z fx180 x 3 10 =2.23kw 取机床效率为 0.85，则 5.2.x0.85=4.2kw2.32kw 故机床功率足够。 粗膛，半精膛， 130h 10. 0 0 9+ 粗膛工序尺寸129 按设计手册中表 3123 取 v=0.75m/sf=0.6mm/r 则主轴转速基本工时 j t为 h =1000v/3.14xd=1000x0.75/3.14x129=185r/s =111r/min j t=l/ n f=9/0.6x185=8.1s 半精膛，工序尺寸130h 10. 0 0 9+ 按设计手册中表 3123，取 r=1.25m/s f=0.45mm/r 则轴转速 n 和基本工时 j t为 n=2.8r/s=169r/min j t=7.14s 粗膛，半精膛，精膛47h7 粗膛 ：工序尺寸46，按设计手册中表 3123 取 v=0.8m/sf=0.57mm/r 则主轴转速 n=1000v/3.14x46=5.5r/s 基本时间 j t=l/ n f=30/0.45x5.5=12.7s 半精膛，工序尺寸46.76 按设计手册取 v=1.5m/s f =0.15mm/r 则可计算 n=10.2r/s=109.8r/min j t=l/ n f=30/0.15x10.2=19.6s 工序钻 49 孔，钻 m16x1.5-7h.钻 4m10-7h,攻 m16x1.5-7h, 攻 4m10-7h,攻 2/1 g各螺纹，唿14 台阶 钻 49 孔 1选择钻头 高速钢麻花钻，其直径 9mm 钻头几何形状为标准形状=30 2=118 0 =13=55b=1mm l=2mm 2.选择切削用量，确定进给量 f 由于孔直径和深度均很小，宜采用手动进给，选择钻头磨钝标准 及耐用度，根据切削用量简明手册第二部分表 2.12，钻头后刀 面最大 磨损量取为 0.8mm，耐用度 t=35mm 确定切削速度 v,由表 2.15，铸铁硬度为 200217hbs，暂定进给 量f=0.16mm/r,由表2.15可得v=20m/min,n=708r/min,根据z35的基 本参数，确定其转速为 850r/min,即 14.2r/s 基本时间的确定。 钻 4 个9 涂约 30mm 的通孔，基本时间约为 53s，钻 m16x1.5-7h 预制孔。 选择高速钢麻花钻，由于钻后需攻螺纹，所以钻孔需留余量，查表 再攻 m16x1.5 前选择钻头直径为 14.5mm 的钻头钻预制孔 （ 金属机械 加工工艺人员手册赵如福编） 直径 14.5mm 的钻头，几何形状选双锥，修磨横刀切削用量简明 手册表 2-1=30 2=118 0 =13 =55 b=1.5mm l=3mm 2选择切削用量，确定 f 由于孔径和深度都比较小，采用手动进给，选择钻头磨钝标准 耐用度。 根据切削用量简明手册表 2.1 钻头后刀面最大磨损量取为 0.8mm 耐用度 t=60min 3.确定切削速度，由表 2.15 铸铁确定硬度 200217hbs，f 暂定 0.16mm/r。查得 v=28m/min 根据 z35 基本参数选 n=670r/min=11.1r/s. 4.基本时间定额 (1) 钻14.5 涂 18mm 的孔，基本时间约为 10s. 钻 4m10.与钻 m16x1.5-7h 预制孔同理查同样资料，选择高速钢 麻花钻，直径 8.5mm 钻头几何形状为标准形状 =30 2=118 0 =13=55b=1mm l=2mm (2)选择切削用量确定 f,由于孔位和深度都比较小，采用手动进 给。 选择钻头磨钝标准及耐用度，钻头后刀面最大磨损另取为 0.8mm,t=35min. (3)确定切削速度 由表 2.15，铸铁硬度 200217hbs。f 暂定是 0.13mm/r.查得 v=27m/min n=1000v/3.14d=27x1000/3.14x8.5=1011.6r/min 查表确定 n=1051r/min=17.5r/s (4)基本时间定额 j t=l/ n f=22/0.13x17.5=10.5s 钻 2/1 g预制孔。 钻孔直径 18.9mm。钻头材料选为高速钢，钻头几何形状选双锥修 磨横刃切削用量简明手册 =30 2=118 0 =13=55b=2mm l=4mm（表 2-1） 2选择切削用量 （1）按加工要求决定进给量，根据表 2.7，铸铁强度 200hbs， d=18.9mm时，f=0.70mm/r 由于钻后要攻丝乘系数 0.50,f=0.25mm/r. (2) 按钻头强度决定进给量，根据表 2.8，f 可取 1.7mm/r. (3) 按机床进给机构强度决定进给量 当 hbs210， 钻头直径 189mm， 机床进给机构的轴向力为 11760n， （表 4.2-19机械工艺设计简明手册进给量为 f=1.6mm/r. 以上三个对比可以看出，受限制的进给量是加工要求。 与机床主轴进给量对比去 f=0.32mm/r,选择钻头磨钝标准及耐用 度。 根据切削用量简明手册钻头后刀面最大磨损量去取为 0.8 耐用度 t=60min 确定切削速度v,由表2.15， v=22m/min,n=1000/3.14d=370.7r/min 与机床转速对比，取 n=420r/min=7r/s. 基本时间确定 t=l/ n f=13/7x0.32=5.8s 攻 m16x1.5 螺丝 选择刀具，查金属机械加工工艺人员手册表 14-94，选择高 速钢机动丝锥（vcw r418 ） 选择切削速度为 12.0m/min 选 择 进 给 量 表2.7 切 削 用 量 手 册 ， f=0.6mm/,n=1000v/3.14d=1000x12/3.14x16=238.8r/min 与 z35 机床转速范围对比，选同程速度 n=670r/min=11.2r/s 确定时间定额 j t=18+3+3/ n f+18+3+3/ 0n f=8.9+3.5=12.4s 攻 m10x1.5 选择刀具 选择高速钢机动丝锥（vcw r418 ） 选择切削速度为 8.9m/min 选 择 进 给 量 ； 查 切 削 用 量 简 明 手 册 表 2.7 ， f=0.57mm/r,n=1000v/3.14d=8.9x1000/3.14x10=283.4r/min 与 z35 机床转速范围对比，选 n=335r/min=5.58r/s 选择回程速度 0 n=670r/min=11.2r/s 基本时间的确定 j t=l/ 1 1n f+l/ 22n f=24/0.57x5.58+24/0.57x11.2=11.2s 攻 2/1 g螺纹 选择刀具 查金属机械加工工艺人员手册表 14-94 选择高速钢机动丝锥 （vcw r418 ） 选择切削速度为 15.7m/min 选择进给量 查切削用量简明手册表2.7 f=0.61mm/r ,n=1000v/3.14d=1000x15.7/3.14x19.793=252.6r/min= 4.2r/s 选择回程速度 n=670r/min 确定时间定额 j t=l/ 1 1n f+l/ 22n f=17/0.61x252.6+17/0.61x670=9s 唿14 台阶 1. 选择唿钻 考虑到加工孔的大小及加工条件 选择带导程直柄平底唿钻（高速钢） d=14 1 d=8.0(表 3.1-14) l=100mm 2 d=12.5mml=22mm 1 l=9 2 l=40齿数为 4 选择切削用量，查表 7.7 f=0.61mm/r 选择钻头磨钝标准及耐用度 查表后刀面最大磨损量为 0.9mm， 耐用度 t=60min 确定切削速度 v, 由表 2.15，灰200217hbs f=0.61mm/r可查得v=12mm/min n=1000v/3.14d=12x1000/3.14x14=272.7r/min 查表 2.9 得钻头强度所允许的进给量为 1.3mm/r,所以取 f=0.61mm/r 适合。 当 f 取 0.61mm/r,n=272.7r/min 时 查机械工艺设计手册表 2.2-1 知处在机床的运行范围中，该 机床适合。 根据机床转速选取 n=265r/min=4.4r/s 基本时间的确定 j t=l/ n f=10/0.61x0.61x4.4=3.7s 工序 （1）4m6-7h 配作（2）2-8h7 配作 1.4m6-7hp 配作 钻直径5 选择高速钻头，选择标准型钻头 2. 选择切削用量，确定 f 由于孔径和深度都比较小，采用手动进给，选择钻头磨钝标准及 其耐用度。根据切削用量简明手册 ，钻头后刀面最大磨损量为 0.8，耐用度 t=20min 确定切削速度 v 由 表 2.18 ， 灰 铸 铁 200 217hbs ， 暂 定 f=0.16mm/r v=19mm/minn=1000v/3.14d=1900/3.14x5=1210r/min 与 z35 钻床转速对比 取 n=1051r/min=17.5r/s 基本时间的确定 j t=l/ n f=28/0.16x17.5=10s 总 t=10x4=40s 攻丝 m6x1 选择刀具，查金属机械加工工艺人员手册表 14-94，选择 高速钢机动丝锥（vcw r418 ） 查表得切削速度为 6.9m/min 选择进给量，查 切削用量简明手册 表 2.7，得 f=0.27mm/r n=1000v/3.14d=366r/min. 与 z35 机床转速范围对比选 n=355r/min=5.9r/s 基本时间定额的确定 j t=l/ n f=28/0.27x5.9=17.6s 总 t=4x17.6=70.4s (2)2-8 配作 选择刀具：选择高速钢标准型钻头，确定切削用量，确定 f 由于加工孔径和孔深都比较小，宜采用手工进给 选择钻头磨钝标准及耐用度，表 2.12，钻头后刀面最大磨损度 为 0.8 耐用度 t=35min 确定切削速度，表 2.15 灰 铸 铁 200 217hbs ， 暂 定 f=0.16mm/rv=20m/min n=1000v/3.14d=1000x20/3.14x8=796r/min 与机床转速对比，选择 n=850r/min=14.2r/s 则r=21.35m/min 查得 f=0.15mm/r 基本时间定额确定 j t=l/ n f=40/0.15x14.2=18.8s 总 t=2t=37.6s 二二. .夹具设计夹具设计 本次设计的夹具为第四道工序-钻 4-9m16x1.5-7h， 4-m10-7h 2/1 g罗纹，唿14 台阶 该夹具适用于 z35 摇臂钻床 1. 确定设计方案 这道工序钻加工的孔均在 a 面上，且都垂直 a 面按照基准重 合原则，为避免重复使用粗基准，应以已以加工过的 b 面定位， 由于 4-9 孔为通孔，为防止钻穿时钻头碰到支撑面，应采用一 定的措施，这给加装夹工件带来一定的困难。 从对工件的形状机构分析，在以 a 面朝上放置在支撑板上， 定位夹紧都比较稳定，可靠，也容易实现，夹具，以夹具体安装 面和定位孔，定位销定位，用 t 型槽螺栓连接。 工件的 b 面在夹具上定位，限制了三个自由度。其余三个自 由度也必须限制本工件在加工工序之前。已经加工好了上下两面。 且以镗好了本工件上最重要的两个较大孔。采用一面两锁定位， 因为4.47h7 孔精度较高，此孔采用圆拄销，而另一孔采用菱形 销边锁定位，这种方案定位可靠，夹紧也很方便，用一平板压板 压在 r150 外圆上即可。 本道工序无需回转，可考虑使用气动或液动压紧，但本工件 夹紧力不是很大，因为钻孔直径都小，没有必要采用气动或液动 压紧，且本工序钻孔孔径不是全部都相同，要较频繁地换钻头， 即使采用气动或液动夹紧也不能很好地提高生产率，也采用气动 或液动夹紧造价都比较昂贵，况本工序采用手动也很方便，夹具 较简单，所以采用手动夹紧。 2定位精度分析 本工序所有的孔都采用了钻模加工，它们之间的位置精度由 钻模保证，所有夹具尺寸公差皆取零件图上相应公差的 1/4。 参考文献3表 2-10-6。 取钻孔攻螺纹时刀具与导套内孔的配 合为 f8/h6.钻套轴线与定位面的垂直度0.1mm 定位面的平面度 0.05mm，定位面与夹具安装面的垂直度 0.08，定位面也支承面的 平行度为 0.04。 总总总总结结结结 毕业设计是我们大学学习阶段最后一个重要的学习环节， 是培养我们运 用三年来所学的基础及专业理论知识 同样也是检验与复习三年来我们所