工艺技术-磁粉检测工艺与操作培训课件(ppt 68页)

5 磁粉检测工艺与操作 l 磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程 。 5 .1 磁粉检测工艺过程 l 一、工序安排的一般原则是： l （ 1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别 是在容易发生缺陷的加工工序 (如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等 )后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 l （ 2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进 行磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前 后都进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 l （ 3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成 24小时后进行。 l （ 4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 l （ 5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。 5 .2 工序安排与预处理 二、被检工件的预处理 l （ 1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、 铁锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。 l （ 2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部 位存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺 会隔断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧 伤工件。 l （ 3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和 结构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操 作容易进行。 l （ 4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进 后难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨 性材料封堵上。应注意，检验使用过的工 件时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。 l （ 5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小 ，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在 探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂 。 l 一 磁粉探伤方法的分类： l1 按施加磁粉的载体分两种： l 干法、湿法 l2 按施加磁粉的时机分两种： l 连续法、剩磁法。 5 .3 磁粉检测的方法 二、干法和湿法 l1 干法： l1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 l1.2 适用范围： l 粗糙表面的工件； l 灵敏度要求不高的工件 。 l1.3操作要点： l 工件表面和磁粉均完全干燥； l 工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁 痕后再撤磁场； l 磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的 除去同时进行； l 干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； l 不适于剩磁法 。 l1.4优点： l (1)检验大裂纹灵敏度高。 l (2)用干法 +单相半波整流电，检验工件近 表面缺陷灵敏度高。 l (3)适用于现场检验。 l1.5局限性： l (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 l (2)磁粉不易回收。 l (3)不适用于剩磁法检验。 2. 湿法 l2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉 探伤。 l2.2 适用范围： l 连续法和剩磁法 ； l 灵敏度要求较高的工件，如特种设备的 焊缝； l 表面微小缺陷的检测。 l2.3操作要点： l 磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润 湿； l 施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； l 检测面上的磁悬液的流速不能过快； l 水悬液时，应进行水断试验。 所谓 “水断试验 ”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不间断 的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴，则 表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的润 湿剂，但 pH值不能超过 8.5。 l2.4优点： l(1)用湿法 +交流电，检验工件表面微小缺 陷灵敏度高。 l(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 l (3)与固定式设备配合使用，操作方便， 检测效率高，磁悬液可回收。批量工件。 l 2.5局限性： l 检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干 法。 三 连续法和剩磁法 l1 连续法： l1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬 液。 l1.2 适用范围： l 形状复杂的工件 ； l 剩磁 Br (或矫顽力 Hc)较低的工件； l 检测灵敏度要求较高的工件； l 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超 过 0.05mm）的工件。 l1.3操作要点： l 湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电 2次，每次不少于 0.5秒磁悬液均匀润湿后 在通电几次，磁化时间 1S-3S；观察可在 通电的同时或断电之后进行。 l 干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源 。 l1.4优点： l(1)适用于任何铁磁性材料。 l(2)具有最高的检测灵敏度。 l(3)可用于多向磁化。 l(4)可用于湿法和干法检验。 l1.5局限性： l(1)效率低。 l(2)易产生非相关显示。 2 剩磁法 l 2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 l 2.2 适用范围： l 具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢 和合金结构钢。 低碳钢、处于退火状态或热变形 后的钢材都不能采用剩磁法 ； l 因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。 l2.3操作要点： l 磁化结束后施加磁悬液； l 磁化时间一般控制在 0.25-1S； l 浇磁悬液 2 3遍，或浸入磁悬液中 3 20S，保证充分润湿； l 交流磁化时，必须配备断电相位控制器 。 l 2.4优点： l (1)效率高。 l (2)具有足够的检测灵敏度。 l (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 l (4)目视可达性好。 l 2.5局限性： l (1)剩磁低的材料不能用。 l (2)不能用于多向磁化。 l (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 l (4)不适用于干法检验。 l 轴向通电法 l 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间， 电流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的 周向磁场。 l 适用范围： 棒材（圆形或方形）、管材； 检测 外表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或 夹角小于 45的缺陷。 l 操作要点： 注意工件与电极之间接触良好，最好 有较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫 ； 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷 。 四、磁化操作技术 中心导体法 l 概念：属周向磁化利用导电材料（如铜棒）作 芯棒，穿过带孔的工件，让电流从芯棒中通过 ，从而产生周向磁场磁化工件。 l 适用范围： 带通孔的工件； 检测带孔工件 的内表面或外表面的纵向缺陷（或与电流平行 方向的缺陷）（或夹角小于 45的缺陷）以及端 面的径向缺陷。 l 操作要点： l 芯棒置中心时可获得比较均匀的磁化场； l 内壁灵敏度高于外壁灵敏度； l 外表面检测时应尽量使用直流电或整流电； 偏置芯棒法 芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏 心放置，这时芯棒应靠近内壁，导体与内 壁接触时应采取绝缘措施，每次有效检测 区长度约为 4倍芯棒直径，且应有一定的 重叠区，重叠区长度应不小于有效检测区 的 10%（ 0.4d），计算磁化电流时 “D”值 取芯棒直径加两倍工件壁厚 。 （ 4） 触头法 l 采用触头法时，电极间距应控制在 75mm 200mm之间。磁场的有效宽度为触头 中心线两侧 1/4极距，通电时间不应太长 ，电极与工件之间应保持良好的接触，以 免烧伤工件。两次磁化区域间应有不小于 10%的磁化重叠区。检测时磁化电流应根 据标准试片实测结果来校正。 l 每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁 化； （ 5） 线圈法 l 线圈法又分为：低填充、高填充、中填充。 l 线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到 150mm的范围内。超过 150mm以外区域，磁化 强度应采用标准试片确定。 l 对于长径比（ L/D）小于 2的工件，若要使用线圈 法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值 或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比 （ L/D）大于等于 15的工件，公式中（ L/D）取 15 。 l 当被检工件太长时，应进行分段磁化，且 应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段 检测长度的 10%。检测时，磁化电流应根 据标准试片实测结果来确定。 l 对于空心工件时，此时工件直径 D应由有 效直径 Deff代替。 （ 6）磁轭法 整体磁化 磁极截面大于工件截面 。 工件与电磁轭之间应无空气隙 。 极间距大于 1m时，磁化效果不好 。 形状复杂而且较长的工件，不宜采用整体 磁化。 局部磁化 有效磁化范围的确定 。 工件上的磁场分布 。 活动关节的影响 。 磁极与工件间隙的影响 。 交流电的趋肤效应的影响 。 直流电对近表面的灵敏度较高 。 （ 7） 交叉磁轭法 l 1 磁化场方向 l 磁场与缺陷方向的关系。 l 2 不用于剩磁法 l 旋转磁场何时断电无法获得稳定的最大剩磁 l 3 磁极与工件间隙 l 磁轭检测被检部位是依靠与磁极接触形成闭合磁场回路 而得到磁化。如果与磁极存在间隙磁场强度下降，将对 缺陷检出有重要影响。一般应控制在 1.5mm以下。 l 4 行走速度和磁化时间 l 若磁轭移动速度过快，则有可能没有观察到磁痕而磁化 已结束，可能发生漏检。一般不应大于 4m/min。 l 5 喷洒磁悬液的方式 l 先停止喷洒磁悬液后断电。 l 必须保证磁悬液对被检部位的润湿。施加磁 悬液同步进行。 l 球罐纵缝检测时，行走方向要 自上而下， 环 焊缝向左向右都行。 l 6 提升力 当磁轭极间距最大时，交流电磁轭至少 45N，直流电磁 轭至少 177N，交叉电磁轭至少 118N（间隙为 0.5mm） 。 1焊缝表面磁粉检测，主要的磁化方法： 交叉磁轭法 对接焊缝； 磁轭法 对接焊缝、角焊缝； 绕电缆法（线圈法） 管子对接环焊缝、角环 焊缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。 触头法 对接焊缝、角焊缝。 2焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测时，主要的磁 化方法： 焊缝坡口 触头法； 碳弧气刨面 交叉磁轭法； 层间检测 交叉磁轭法。 五 磁化方法的选用 3螺栓的磁粉检时，主要的磁化方法： 线圈法（纵向磁化），剩磁法、荧光湿法主要检 查横向缺陷。 4三通或四通管件的磁粉检测时，主要的磁化方法 ：绕电缆法（线圈法），要注意的是电缆的绕 向。 5轴类件（包括同径、变径、塔形类）的磁粉检测 时，主要的磁化方法：轴向通电法 注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同， 分别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径 逐阶磁化。 6起重吊钩的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方 法： 绕电缆法（线圈法） 检查横向疲劳缺陷； 触头法 检查纵缺陷。 1 概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂 形成的橡胶铸型进行复制，对复制在橡胶铸型上的 磁痕进行分析。 2 适用范围： 剩磁法 ； 跟踪检测缺陷的发展变化； 复制缺陷磁痕的橡胶铸型可永久保存 ； 灵敏度高。 六 橡胶铸型法 l 一 观测的环境 l 二 观测的方法 l 三 磁痕显示及分析 l 四 磁痕的记录与保存 l 五 实验记录与检测报告 5 .4 磁痕的观察与记录 一 观测的环境 l1 非荧光磁粉 l 自然光，光照度。 l 磁痕的观察应在可见光下进行，通常工件 被检表面可见光照度应大于等于 1000lx； 当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无 法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得 低于 500lx。 l2 荧光磁粉 l 磁痕的在黑光灯下进行，工件表面的辐照 度大于或等于 1000W/cm2，并应在暗室 或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不 大于 20lx。 l 检测人员进入暗区，至少经过 3min的黑 暗适应后，才能进行荧光磁粉检测。观察 荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对 检测有影响的眼镜。 黑光灯的使用注意事项 (1) 黑光灯刚点燃时，输出达不到最大值，所以检 测工作应等 3min后再进行； (2) 要尽量减少灯的开关次数，频繁启动会缩短灯 的寿命； (3) 黑光灯使用后，辐射能量下降，所以应定期测 量黑光灯的辐照度； (4) 电源电压波动对黑光灯影响很大，应安装稳压 器，以保持电源电压稳定； (5) 滤光片如有损坏，应立即调换；滤光片上有脏 污应及时清除，因为它影响紫外线的发出； (6) 避免将磁悬液溅到紫外灯泡上，使灯泡炸裂； (7) 不要将紫外灯直对着人眼睛直照。 二 磁痕观测的方法 l 磁痕的观察，原则上需在磁痕刚形成后立 即进行，一般用目视观察，必要时可借助 2 10倍放大镜。 l 在观察过程中应认真区别相关磁痕，非相 关磁痕和假磁痕。对于用肉眼不能区分的 磁痕，应当采用其他有效方法进行验证； 对于相关磁痕应于记录；对于非相关磁痕 和假磁痕应于消除。 三 磁痕的显示及磁痕分析 l 1 伪显示 l 不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示 ,也叫假显示 。 l 出现伪显示的原因主要有： 工件表面粗糙，磁粉堆积； 表面油污等粘附磁粉； 表面存在油脂、纤维或其他脏物粘附磁粉形成磁痕显 示 氧化皮、锈蚀、油漆皮滞流磁粉； 工件上形成排液沟滞留磁粉。 磁悬液浓度过大、施加方式不当形成磁粉滞留。 伪显示的鉴别：擦除后重新检验不再出现。 l 2 非相关显示 l 由磁路截面突变以及材料磁导率差异等原因产生 的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示。 l 非相关显示产生的原因 l 1）磁极和电极附近 l 产生原因：磁通密度过大或电流密度过大。 l 磁痕特征及鉴别： 磁痕多而松散，与缺陷产生的 相关显示磁痕特征不同，可采用退磁后，改变磁 极和电极位置，重新进行检验的方法进行鉴别， 如果磁痕不再出现就是非相关显示。 l 2）工件截面突变 l 产生原因：由于工件截面变化，存在孔洞 、键槽等， 迫使磁力线溢出工件形成漏磁场。 l 磁痕特征及鉴别：磁痕松散，有一定宽度，有规律出现 同类工件的同一部位，根据几何形状可找到原因。 l 3）两种材料交界处 l 不同种材料焊接处形成的 l 磁痕特征及鉴别 磁痕有的松散，有的浓密清晰，类似裂 纹磁痕显示，在整条焊缝都出现同样的磁痕显示，要结 合焊接工艺、母材与焊接材料进行分析。 l 4）磁写 l 产生原因：已磁化工件与其它铁磁性材料 碰撞引起漏磁场 l 磁痕特征及鉴别：磁痕松散，模糊，退磁 后更新检验时不再出现。 l 5）局部冷作硬化 l 冷加工硬化形成的磁痕显示宽而松散，呈 带状，如将工件退火消除应力后，磁痕显 示不再出现。 l 6）金相组织不均匀 l 金相组织不均匀而产生内部磁导率的差异造成 。 l 磁痕特征及鉴别：磁痕呈带状，单个磁痕类似 发纹，磁痕松散不浓密。根据磁痕分布和材料 特征进行分析。 l 7）磁化电流过大 l 磁导率一定，单位横截面的容纳的磁力线条数 一定。 l 磁痕特征及鉴别：磁痕松散，沿工件棱角处分 布或金属流线分布，形成过度背景。退磁后， 选择合适的磁化规范，磁痕不再出现。 l 非相关显示比假显示要难判断，但只要掌握以 下几点还是可以识别的： l 非相关显示是模糊的，不是明显的。 l 非相关显示通常与零件结构的某些特性有关， 要对零件仔细观察。 l 非相关显示的方向和大小通常都是一致的。 （ 3）相关显示 l 相关显示是由缺陷产生的漏磁场吸附磁 粉形成的磁痕显示。 l 1）原材料的缺陷的磁痕显示 l 原材料裂纹的磁痕表现为呈线状，显示 强烈、磁粉聚集浓密，轮廓清晰，重现性 好。多与金属纤维方向一致。 2）铸钢件缺陷的磁痕显示 l 铸造裂纹的磁痕显示特征：热撕裂多呈连续 的或半连续的曲折线状（网状或龟纹状），起 始部位较宽，尾端尖细；有时呈断续条状或枝 叉状，粗细均匀，显示强烈，磁粉聚集浓密， 轮廓清晰，重现性好。热裂纹分布不规则，多 出现在铸件的转角和薄厚交界处以及柱面和板 壁面上。 l 铸造气孔的磁痕显示特征：一般多呈圆形或 椭圆形，近表面气孔磁粉聚集较多，呈堆积状 ；远离表面的气孔则磁粉吸附稀少，浅淡而疏 散，但磁痕均有一定的面积。 2）铸钢件缺陷的磁痕显示 l 疏松的磁痕显示特征：疏松 l 一般产生在铸钢件最后凝固的 l 部位。磁痕显示一般多呈圆形 l 或椭圆形，近表面气孔磁粉聚 l 集较多，呈堆积状；远离表面 l 的气孔则磁粉吸附稀少，浅淡 l 而疏散，但磁痕均有一定的面积。 l 冷隔的磁痕显示特征：冷隔是铸钢件在对接或搭接 面上形成的带圆角的缝隙，磁痕显示呈长条状，两端 圆秃，磁粉聚集较少，浅淡而较松软。 疏松的磁痕显示 3）锻造缺陷的磁痕显示 l 锻造裂纹的磁痕显示特征：磁痕特征是大多呈现没 有规则的线状。具有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清 晰，呈折线或曲线状，多出现在变形比较大的部位或 边缘。擦去磁痕后再重新磁化，磁痕重新出现。 l 锻造折叠的磁痕显示特征：由于模具设计不合理 形成的折叠，磁痕呈纵向直线状，多出现在倒角部位 。由于锻造时打击过猛形成的折叠，磁痕呈纵向弧形 线。折叠的磁痕一般不浓密清晰。 l 白点的磁痕显示特征：在横断面上，白点磁痕呈 锯齿状或短曲线状，形似幼虫样。磁痕吸附浓厚而紧 密，轮廓清晰，中部粗大，两端尖细略成辐射状分布 。在纵向剖面上，磁痕沿轴向分布，类似发纹，但磁 痕略弯，磁粉吸附浓密而清晰。 4）焊接缺陷的磁痕显示 l 焊接裂纹的磁痕显示：其磁痕特征呈纵向、横向线状 、树枝状或星形线辐射状。显示强烈，磁粉聚集浓密， 轮廓清晰，大小和深度不一，重现性好。 l 焊接气孔的磁痕显示：焊接气孔有的单独出现，有的 成群出现，其磁痕显示特征与铸造气孔相同。 l 焊接 裂纹 4）焊接缺陷的磁痕显示 l 未熔合的磁痕显示：未熔合和未焊透的磁痕多呈条 状，磁粉聚集程度随未焊透部位到表面距离而异，吸 附松散，重现性好。 5）热处理缺陷的磁痕显示 l 淬火裂纹：淬火裂纹比较深，尾端尖，呈直线或弯 曲线状，磁痕显示浓密清晰。 l 渗碳裂纹 结构钢工件渗碳后冷却过快，在热应力 和组织应力作用下形成渗碳裂纹，其深度不超过渗碳 层。磁痕呈线状、弧形或龟裂状，严重时造成块状剥 落。 6）使用后产生的缺陷磁痕显示 l 疲劳裂纹的一般都出现在应力集中部位，其方向与 受力方向垂直，中间粗，两头尖，磁痕浓密清晰。 l 应力腐蚀裂纹一般与应力方向垂直，磁痕显示浓密 清晰 。 疲劳裂纹 应力腐蚀裂纹 四 磁痕的记录与保存 l （ 1）照相 l （ 2）贴印 l （ 3）橡胶铸型法 橡胶铸型法是将显示出来的不连 续磁痕用室温硫化硅橡胶进行复印，利用这种方法 可对一些难于观察的重要孔穴内的磁痕进行保存。 l （ 4）绘制磁痕草图 l （ 5）可剥性涂层 五 实验记录与检测报告 1）被检工件：名称、工件材质、形状、尺寸、表面状况、热 处理和草图（检测部位）； 2）设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类和 相应技术要求； 3）工序安排和检测比例； 4）检验方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法； 5）磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭 法或交叉磁轭法； 6）磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力； 7）灵敏度控制：试片类型和规格； 8）磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要操作要 求； 9）磁痕评定及验收标准； 10）编制、审核和批准人签字。 5.5 退磁与后处理 l 1退磁 l （ 1）概念：退磁是去除工件中剩磁、使工件 材料磁畴重新恢复到磁化前那种杂乱无章状态 的过程。探伤退磁就是将剩磁减小到不影响使 用或下道工序加工的操作。 l 打乱磁畴排布的方法有两种，即热处理退磁法 和反转磁场退磁法。 l 1）热处理退磁法：将材料加热到居里温度以上 ，使铁磁质变为顺磁质而失去磁性。这种方法 适用于需要加热到居里温度以上的试件。 l 2）反转磁场退磁法：实际上是运用了技术磁化 的逆过程，由于零件的剩磁方向总是与磁化方 向相同，所以要消除剩磁，需施加一个反向磁 场 ，退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞 回线，当交变磁场的幅值逐渐减弱时，磁滞回 线的轨迹也越来越小，当磁场强度降为零时， 使工件中残留的剩磁 Br接近于零。 必须进行退磁的几种情况 ： 当检测需要多次磁化时，如上一次磁化将会给 下一次磁化带来不良影响； 工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响 ； 工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响 ； 工件的剩磁会对焊接产生不良影响； 其他必要的场合。 （ 2）退磁方法 l 1）交流电退磁：交流电（ 50Hz）磁化过的工件用交 流电（ 50Hz）进行退磁。采用交流电退磁时可采用通 过法或衰减法。并可组合成以下几种方式： l 通过法 （线圈法）线圈不动工件动，磁场逐渐衰减到零。 （线圈法）工件不动线圈动，磁场逐渐衰减到零。 衰减法 （线圈法）线圈、工件都不动，电流逐渐衰减到零 。 （通电法）两磁化夹头夹持工件，电流逐渐衰减到零 。 （触头法）两触头接触工件，电流逐渐衰减到零。 （交流磁轭法）交流电磁轭通电时离开工件，磁场逐渐衰减到零 。 扁平线圈通电时离开工件，磁场逐渐衰减到零。 （ 2）退磁方法 l 2）直流电退磁 采用直流磁化的零件，一般应采用直 流电退磁。直流电退磁可通过直流换向衰减或超低频 电流自动退磁。 l 直流换向衰减退磁是通过不断改变直流电的方向，同 时使通过工件的电流递减到零进行退磁的。在实际退 磁时，电流衰减的次数应尽可能多（一般要求反转 10 次到 30次之间），对于高磁导率的材料，降低 反转 的次数可少些，对于低磁导率的材料，由于矫顽力大 ，降低 反转的次数就要多些。 l 超低频电流自动退磁是指利用频率为 0.5 10Hz的直 流电对三相全波整流电磁化的工件进行退磁的方法。 （ 3）退磁中应注意的问题 l 1）交流电磁化的工件，用交流电退磁；直流电磁化 的工件，用直流电退磁。直流退磁后若再用交流电退 一次，可获得最佳效果。 l 2）对周向磁化过的工件进行退磁时，由于被周向磁 化后的试件磁感应线可完合被包围在试件内，难以断 定是否退磁，因此，在退磁前，应将工件利用强于周 向磁化的磁场进行纵向磁化后再按纵向磁化零件进行 退磁。 l 3）采用零件通过线圈实现退磁时，工件与线圈要平 行并靠内壁放置；退磁机应东西放置，与地磁场方向 相垂直，达到良好的退磁效果。 l （ 4）剩磁的测量 工件进行退磁后，为确保它的剩磁 已减小到可接受的范围之内，必须进行检查。 2后处理 l 后处理包括对退磁后工件的清洗和分类标记，对有必 要保留的磁痕还应用合适的方法进行保留。 l （ 1）工件的清洗：清理主要是除去表面残留磁粉和 油迹，可以用溶剂冲洗或将磁粉烘干后清除。使用水 磁悬液检测的工件为了防止表面生锈，可以用脱水防 锈油进行处理。应仔细清除当初为防止磁悬液进入小