ie工业工程-ie手法培训教材(ppt 36页)

IE 手 法 制作： Richard 什么是 IE？ v IE就是 Industrial Engineering 工业工程师， 是两个英文字母的二字首的结合。 v IE的目的 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化 、舒适化的途径来改善我们工作的品质及 效率以达到提高生产力增进公司之利润进 而使公司长期的生存发展下去，个人的前 途也有寄托之所在。因此，简单的说 “IE”就 是代表 “合理化及改善 ”的意义，为了顾及记 忆的方便，我们就以中文 “改善 ”来代表 “IE” 的含义。 为什么要有 IE？ v 持续的进步是企业及个人长久生存的根基。 v 改善就是进步的原动力，没有改善就没有原 动力。 -学如逆水行舟，不进则退。 v 改善是永无止境的，必须长久持续去进行。 主要内容 一、如何做程序分析 -方法研究 (SOP制作 ) 二、人的效率 动作分析 三、企业常用设定时间的标准方法 (标准工时 ) 四、提高效率的改善方法 (IE七大手法 ) 一、如何做程序分析 -方法研究 (SOP制作 ) v 为防止生产作业无遵循，特以书面方式达 成各种指导书以落实产品之标准化作业。 v三大类程序分析： 程 序 分 析 作业流程分析 联合作业分析 产品工艺分析 程序分析 (SOP制作 )目的？ 产品工艺分析 v 工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。 v 例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。 v 常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。 作业流程分析 (5W1H法 ) 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明 确的工作 2.Where 在什么地方 执行 ? 有无其它更合适的位置 和布局 3.When 什么时候做 此事 ? 有无其它更合适的时间 与顺序 4.Who 由谁来做 ? 有无其它更合适的人 5.What 做什么 ? 可否简化作业内容 6.How 如何做 ? 有无其它更好的方法 目前流程分析的发展 v 从组织生产过程开始到产品出货为止的流 程分析（ Total Lead Time） v 打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘 的程序分析。 联机作业分析 v 经常有一人操作数台设备或多人共同进行 一项作业，或者多人共享多台设备，这时 为避免时间上的等待或干涉，而对其进行 效率改善的 IE方法即联合作业分析。 ECRS原则 符号 名 称 内 容 E 取 消 (Eliminate) 在经过了 “完成了什么 ”“是否必要 ”及 “ 为什么 ”等问题的提问，而无满意答复 者皆非必要，即予取消。 C 合 并 (Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能 合并，以达到省时简化的目的。 R 重组合 (Rearrange ) 经过取消、合并后 ,可再根据 “何人 ”“何 处 ”“何时 ”三提问进行重排，使其能有 最佳的顺序，除去重复，使作业更加 有序。 S 简单化 (Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作 ，就可考虑能否采用最简单的方法及 设备，以节省人力、时间及费用。 二、人的效率 动作分析 (SOP/标准工时制作 ) 动作分析与经济性 v 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业 动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而 寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是 IE基 础手法之一。 v 动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度 掐秒表比赛 动作经济性 4个最基本的动作经济性： v 减少动作数 v 同时进行动作 v 动作的距离缩短 v 动作舒适 三角形原理： v 物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手 的位置形成的三角形的边长越小越好。 三、企业常用设定时间的标准方法 (标准工时 ) 标准时间 ？ (Standard Time=ST) v 在对标准化生产工艺分析的基础上，科学 合理的制定出完成单位作业量时，每道工 艺对应时间 , 称为标准时间。 v 标准时间其它定义：是指有资格的作业者 在有效的监督下，按照一般的速度，并且 体验正常的疲劳和迟缓，按照指定好的方 法，完成明确定下的品质和一定的工作量 ，所需要的必要时间，称为标准时间。 设定时间标准方法 (标准工时 )目的？ v 建立成品、半成品生产制程之标准作业工时 ，使人力资源、机械设备能充分运用，达到 有计划生产之目的。 标准时间 5个必要条件： v 1) 方法：按照明确的作业方法与使用固定设备； v 2) 条件：在明确作业条件（例如环境）； v 3) 熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度 与必要的技能； v 4) 劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利 的影响； v 5) 品质要求：达到规定的品质要求。 v 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。 标准时间构成 标 准 时 间 主 作 业 时 间 准 备 时 间 单 位 作 业 时 间 正常作业时间 价值作业时间 余裕 “宽放 ”作 业时间 附带作业时间 v 主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生 有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。 v 准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板 拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间 (设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算 人员设定等是计算 )。 作业余裕 “ 宽放 ” 时间 (物的 ) v 与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而 发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的 障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预 定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。 v 例如 : 组装 3 检查 v 班组长 检查人员口头上临时联络说明，导致作业微 微受影响。 v 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。 v 作业切换（例换工具）造成动作损耗。 v 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。 v 实现生理余裕 “ 宽放 ” 时间 (私人余裕 “ 宽放 ” ) 1) 在工厂生产过程中员工为实现生理需要导致作业中断的时 间； 常见：方便、饮水、搽汗及其他作业中发生的为实现生理 需要。 v 疲劳余裕 “宽放 ”： 1) 因作业引起的疲劳，为恢复其疲劳所给与必要的时间；因 疲劳同作业强度与作业环境有关，因而给予的时间同其有 关； 2) 常见的方法在正式的上班时间中插入休息时间（将实现生 理余裕 “宽放 ”时间与疲劳余裕 “宽放 ”在计算 ST时不考虑）； 3) 当疲劳余裕 “宽放 ”的负荷很少时，在 ST计算时附加极少比率进行 补偿。 v 正常作业时间 : 每次重复性作业都周期性出现作业用的时间。 v 价值作业时间 ： 直接为实现作业目的作业时间。 v 附带作业时间： 不直接实现作业目的，为实现直接作业目的进 行服务、铺垫的作业时间。例如拿放工具等。 正常作业时间 价值作业时间 附带作业时间 浪费作业时间 国际上通行标准时间计算法 PTS 法 v 预定动作时间标准法（ Predetermined Time System），简称 PTS法 ： 按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明 确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动 作） ，然后查 “标准资料库 ”得出正常时间，然后累加得出该操作标 准时间。 v 执行以上方法预定标准时间，公司必须先制定标准资料库； 标准资料法简介： 1)通过时间研究对各种操作项目 (例贴标签、打螺丝 )建立时间数据和 经验值，或实验值（例如设备动作时间）； 2)标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又 经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法； 3)常见为标准资料 =PTS法经验值（实验值）。 设定标准工时的方法 v 观测工时：在即定作业环境下，由作业现场实际动作之时间。 观测工时 =减除 10次实测工时中最小与最大值，剩余 8次的平均值 。 v 瓶颈工时：现场各工作站实际动作所需最长时间的作业工时。 v 宽放工时：由 IE人员依人为因素、机械因素等，调高所给予之调 整比率。 v 标准工时：瓶颈工时 *宽放工时 *作业人数。 v 标准量：每个人每小时生产的数量（？ PC/时）； 公式：标准量 =3600(秒 )标准工时 (？秒 )。 v 出勤工时：每个人每日出勤小时数（每日以 8小时计算 )。 v 额定产量：以本公司业务需求量设定每条线别之日产量； 公式：额定产量 =标准量 作业人数 出勤工时。 v 标准作业人数 =日产量 标准量 出勤工时； =额定产量 标准量 出勤工时 。 四、提高效率的改善方法 (IE七大手法 ) 为什么要有 IE（改善）七大手法 v 以不教而战，谓之杀。 v 徒然要求改善而不讲求方法、技巧、于事 无补。 v 给人一条鱼吃，还不如教他捕鱼的技巧。 v 要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术 的传授与使用。 v 改善七大手法（ IE 7 tools)就是协助我们改 善我们工作的技术。 IE（改善）七大手法有哪些？ v 1）动作改善法（动作经济原则） 动改法 v 2）防止错误法（ Fool-Proof） 防错法 v 3） 55 W1H法（ 55 何法） 五五法 v 4）双手操作法（左右手法） 双手法 v 5）人机配合法（多动作法） 人机法 v 6）流程程序法 流程法 v 7）工作抽查法 抽查法 七大手法的目的 v 1）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使 工作 起来更为舒适、更有效率，不要蛮干。 v 2）防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做 好的精神能够具体实现。 v 3）五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 v 4）双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发 掘出可改善的地方。 v 5）人机法：研究探讨操作人员于机器工作的过程， 借以发掘出可改善的地方。 v 6）流程法：研究探讨几个不同工作站之流程关系， 借以发掘出可改善的地方。 v 7）抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地 了解问题的真相。 七大手法之间的关联性 v 1）抽查法：首先协助我们去认清问题的地 点以及问题的事实真相。 v 2）双手法、人机法、流程法： 协助我们做进一步的认清事实的情况， 以及建立其改善的基础及启发点。 v 3）五五法、防错法、动改法： 协助我们对已知的问题，质问探寻改善 的具体方法，以实现改善的目标。 何谓五五法 v 1) 手法名称： 55 W1H法，又称 55何法；又称质疑创意法，简称五五法。 v 2) 目的： 熟习有系统的质问的技巧，以协助发掘出问题的真正根源所在以 及可能的创造改善途径。 v 3) 意义： 5W1H是一个探讨问题质疑的技巧， “5”是告诉我们同样的 “5W1H”，最好要 “问 5次以上 ”才好，才能将问题的弊端发掘出 来，类似我们 “打破沙锅问到底 ”之精神。 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行 ? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事 ? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做 ? 有无其它更合适的人 5.What 做什么 ? 可否简化作业内容 6.How 如何做 ? 有无其它更好的方法 IE（改善）只有七大手法吗？ v 回答是， NO! v 多了， IE发展的历史也有 80多年的时光， 经过许多学者，专家在理论及实务上的探讨 及研究，使得 IE的应用范围非常地广泛，从 太空梭、医院、旅馆、运输业、超级市场、 百货公司、政府机构、生产工厂等皆可得到 应用。 工作之构成 每一份工作均包含三个部分： 1) 预备： 时间和劳力花在诸如调整机器，放置加工材料等准 备工作上。 2) 操作： 实际工作，附加价值于产品上。 3) 收拾： 时间和劳力花在诸如取下加工物，处理残留物屑、 存放或清理等工作。 工作时 ,人体之动作可分为以下五级 级别 一 二 三 四 五 运动躯轴 指节 手腕 肘 肩 身躯 人体运动部分 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 动作范围 手指节之 长度 手掌之张 度 前臂之长 度 上臂之长 度 上臂 +身 躯弯曲 速度 1 2 3 4 5 体力消耗 最少 少 中 多 最多 动作力量 最弱 弱 中 强 最强 疲劳度 最小