质量管理奖罚考核制度

质量管理奖罚考核制度篇一：质量考核奖惩办法质量考核奖惩办法 1. 目的 阐明质量奖惩原则，明确职责要求，科学的运用质量奖励机制，强化职工的质量意识，促使产品质量稳定提高。 2. 职责 生产部 生产部是质量考核奖惩的主管部门，负责组织各单位的质量考核，提出奖惩意见，坚持原则，秉公办事。 保持奖惩记录规范清晰、可追溯。 财务审计部：按奖惩办法，实施质量奖惩。 各部门 为提高总公司质量信誉的单位和个人，本单位内为稳定和提高产品质量做出成绩：及时发现质量隐患避免质量问题的发生（如工作失误、设计错误、采购错料、下料错误、安装错误等）按奖励条件每半年向生产部申报，特殊情况及时申报。 项目部质量目标执行情况，每月召开质量讲评会议和产品质量月报。 当发生顾客紧急投诉或发生较大质量问题时，应及时向生产部报告，当发生质量事故时要及时向总经理报告。按照奖惩文件规定，严格奖惩兑现。 3. 质量奖惩原则 质量奖惩坚持奖优罚劣，重奖重罚，明确质量责任和鼓励质量改进的原则。 奖优罚劣：对优质交付产品，有效控制、返工、返修和报废，质量管理工作较好、圆满完成年度质量目标的单位给予荣誉称号和嘉奖。对未完成质量目标，造成责任、返工、返修、报废，质量管理工作未按要求做好根据实情对荣誉称号否决或降低包括扣奖。 重奖重罚：对为总公司争得了荣誉和信誉要重奖，对在正常情况下不易发现的质量 质量考核奖惩办法 隐患和为提高产品质量做出成绩，对为采取有效措施防止了重大质量问题的发生要给予重奖。对造成质量问题危及安全或使产品信誉受到损害的单位和个人要给予重罚。 对积极开展创优活动、组织施工受到监理、顾客好评，被各级政府主管部门授予市优、省优、国优工程的要重奖。鼓励质量改进、鼓励职工运用科学的管理方法、先进技术解决技术难点，改进产品质量，对所取得的成绩按其效益给予荣誉称号和物质奖励。 4. 奖励奖项 对总公司下达的质量目标进行了分解，落实了责任。对目标的执行情况项目部每月进行了汇总，对质量形势每月进行了分析，并在月底 25 号前报生产部。生产部每季度进行汇总分析，对坚持月报、完成质量目标较好的单位半年给予通报表扬，年终给予荣誉称号并奖励 100500 元。 在施工组织活动中精心设计、严格管理、严细施工，工程质量得到监理、顾客的好评，经项目部自行整理申报资料被各级政府主管部门评为省、国优质工程的给予奖励。经生产部整理工程申报资料的，申报过程中产生的费用（不含申报费和运作费）从奖励中扣除。 创优奖励如下： 1）国优工程奖励项目部 10000 元 2）省优工程奖励项目部 3000 元 低于允许损失率的奖励 1）低于设计损失率，按降低额的 20%奖励设计者 2）低于加工或安装损失率的，按降低额的 20%奖励单位 对改进质量管理工作，提高质量保证能力，促进产品质量稳步提高，发现并杜绝了较大质量问题，解决了疑难质量问题，为提高产品质量做出成绩的人员。单位填写“奖 质量考核奖惩办法 惩申报表”视情况给予 100500 元奖励。 经上级主管部门评定为质量先进集体、质量先进个人按上级给定的荣誉称号和奖金执行。 在内审工作中，对于工作到位、积极配合，使内审工作顺利进行的单位，视情况奖励 100500 元。 在外审工作中，对于积极配合、维护公司形象，审核过程中未发现严重不符合，保证外审工作一次通过的单位，视情况奖励 100500 元。被检工程项目部视情况奖励 500-1000 元。 5. 罚则 由于管理不到位，发生质量问题时要按其所构成质量问题的性质、经济损失情况、对总公司质量信誉的影响和应承担的责任，对责任单位和责任人通报、警告，处分，并罚款 5010000 元。当质量问题触犯刑律时要追究直接责任人的刑事责任。 受到顾客质量投诉或监理要求返工的或顾客要求外排的要给责任单位或责任人返工外排费用 510%的罚款，并给予通报批评。 设计、加工、安装产品质量低于质量目标的，按照造成的直接和间接损失额的 20%处罚责任者，并扣除 3-6 个月奖金。 。 内审 在内审过程中，每发现一项严重不符合或区域性不符合罚不符合所在单位 5001000 元。每单位发现不符合数超过 5 项，罚 100500 元。 内审员未按内审计划履行职责的，处罚本人 50-100元，处罚内审员所在单位 300 元。 在外审过程中，如发现严重不符合项导致公司三项管理取证的单位，追究其主要领导责任。 质量考核奖惩办法 6. 考核、审批奖惩实施 各单位根据“3” 、 “4”、“5”条款的规定和本单位的实际情况填写“奖惩申报表”每半年报生产部一次，特殊情况可随时申报。对于质量事故，顾客紧急投诉、反馈或质量问题触犯法律应及时报告。生产部收到各单位的奖惩报告后进行组织查证考核，如情况属实，按照奖惩条件提出奖惩意见，报主管领导审核，报总经理批准。 根据年度工作计划和各目标责任书中规定的指标，对符合奖励条件的，生产部应向总公司报告推荐质量先进单位和先进个人经总经理办公会议讨论通过，给予荣誉称号和物质奖励。 经总经理或管理工作会议通过批准的奖惩事项由财务审计部兑现奖惩。 编制： 审核： 批准： 篇二：质量管理体系运行奖惩考核办法 质量管理体系运行奖惩考核办法 TS16949-ZG-01-B 编制： 审核： 批准： 受控状态： 夏邑县淮海铸造有限公司质管办发布 分发号： 1、 目的为了确保公司质量方针和质量目标的实现，以及公司质量管理体系的有效运行，并保证产品质量得以稳定提高，全面满足顾客需求，特制定本考核奖惩办法。 2、 适用范围 适用于公司的所有部门、车间和全体员工 3、 职责 各部门、车间和全体员工应依据公司质量手册、程序文件和三层文件要求开展工作。质管办负责监督考核，依据规定的办法奖惩兑现。 4、 考核依据 a. 相关的法律法规 b. 公司的质量手册、程序文件和操作性文件 c 部门、车间和人员的质量职责 5、考核内容 所有部门和车间应依据公司年度经营计划，制定本部门或车间的年度质量目标。经检查没制定的，又不能限期整改的，给予部门或车间 500 元罚款。 部门和车间因管理不善，造成产品批量报废或者批量退货，给公司形象带来严重损害的，给予责任部门或车间5000-10000 元罚款。 各车间，每月对质量问题应进行统计分析，优先解决风险大的问题，并制定纠正和预防措施加以改进。查无统计分析和没有制定纠 正措施的，给予车间 500 元罚款。发出的样品/产品因质量问题引起顾客投诉，给予责任部门或车间 XX 元罚款，并针对问题发生的原因采取改进措施，同样的问题一年内不得重复二次以上发生投诉。质管办监督、跟踪验证改进效果并回复客户。 各部门和车间依据管理评审计划的要求，提供本部门的评审资料和合理化建议。对不能积极提供资料的部门和车间，给予 500 元罚款。 各部门和车间应依据内审和外审计划，做好迎接审核准备工作。对审核出现不符合项的部门或车间给予 XX 元罚款。出现严重不符合项的，报总经理处理。 各部门和车间应建立质量记录清单，并对记录进行适当的保管，归档的记录资料应齐全、内容真实，填写完整。检查发现不符合文件规定的，给予单位 500 元罚款，并限期纠正。 技术科应根据相关的标准和顾客的要求信息，负责产品实现各过程工艺文件的编制和新老产品的质量先期策划，并制定产品的检验规范和物料的采购规范。根据顾客和生产需求，选择模具的制作厂家并签订采购合同，对模具制作厂家执行供应商管理程序 。对采购模具的质量，依据合同和图样进行验收，并保持验收记录。产品实现过程的工艺文件，必须满足顾客和产品的要求，其内容必须符合程序文件的规定。发布实施的工艺文件和规范以及作业指导书，在日常工作中的执行情况，由技术科人员进行监督检查，并记录检查结果。组织科室人员对产品实现各过程实施持续改进，保证各过程得到有效控 制，以提高生产效率，降低生产成本。依据 TS16949管理体系的认证范围，编制汽车制动配件产品清单，明确配套车型。编制过程审核年度计划并实施，对审核结果出具过程审核报告，保持过程审核记录资料的归档保管。应掌握和应用四大工具， （包括 APQP-产品质量先期策划和控制计划；过程 FMEA-潜在失效模式及后果分析；SPC-统计过程控制；PPAP-零件提交保证书。 ）应对以下程序文件进行控制：产品质量先期策划管理程序 、 过程失效与后果分析管理程序 、 控制计划管理程序 、 产品批准管理程序 、 图样与技术资料管理程序 、 工程变更管理程序 、统计技术管理程序 、 过程审核程序和特殊特性管理程序 。以上各项在日常工作中应得到贯彻和实施，缺一项给予部门 500 元罚款。生产科根据顾客的采购订单或购货合同，编制生产计划并跟踪生产进度。根据生产计划，下发生产任务通知单给相关生产车间。收集生产车间上报的生产日报表 ，统计分析日生产计划的完成情况。遇突发事件或生产计划不能落实时，应及时采取补救措施，确保按时交付。每月底生产科填写计划完成情况明细表 ，统计分析生产计划完成结果，保持纪录资料归档。建立公司生产设备台账，做好设备自带原始资料的收集、整理、归档工作。依据设备管理及预防维护程序对生产设备实施有效控制。对关键过程设备和特殊过程设备要进行明确标识，制定管理要求。监督检查各车间生产设备日常运行和维修保养计划的实施，填写设备定期检查记录 ，以保证设备持续的过程能力。应制定生产设备安全操作规程，并监督检查实施结 果。应对以下程序文件进行控制：设备管理及预防维护程序 、 应急计划管理程序 、 生产作业及安全环境管理程序 、 产品标识及可追溯性管理程序 、 生产计划管理程序 、 生产过程控制程序 、 产品防护、交付管理程序 、 关键、特殊过程管理程序 。以上内容检查中有缺项的给予部门 500 元罚款。办公室应制定对岗位人员能力的需求描述。依据各部门、车间报送的人员培训申请表，制定年度培训计划并组织实施。对各种培训建立培训档案并保存。对新员工要加强意识培训和技能培训，提高思想素质和操作技能。依据培训计划的实施情况，对培训的有效性进行评价，以不断改进培训工作。制定员工激励制度，并将获得奖励的员工统计在员工奖励统计表中，保存发放奖励记录。办公室应制定公司中长期经营计划和年度经营计划，经总经理批准后发布。办公室负责考核职能部门和车间质量目标的实现结果，负责公司级数据库相关资料的收集，并加以分析。每年至少对 80%以上的员工进行满意度调查，对调查结果分析，编制分析报告。对以下程序文件进行控制：经营计划管理程序 、 内部沟通管理程序 、 人力资源管理程序 、 数据分析管理程序 。以上各项缺项，给予部门 500 元罚款。 销售科应经常保持与顾客的沟通，了解顾客的需求。组织有关部门人员对合同或订单进行评审，明确与产品有关的和固有的特性要求。合同评审技术科负责技术要求和产品特性的说明；检验科负责产品质量要求的说明；财务科负责成本估算的说明；生产科负责生产能力和交货期的说明；销售科负责产品包装和运费承担的说明；各参 篇三：产品质量奖惩与管理制度产品质量奖惩与管理制度 一、目的 1.提高产品合格率，防止不良产品流转。 2.提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。 二、适用范围 本制度适用于生产的全过程品质管理。 三、品质管理“三工序”控制原则 1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。 2、不生产不良产品，做好本道工序产品。 3、不流转不良产品，服务好下道工序。 四、岗位职责 1、营业部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。 2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。 3、品质部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。 4、制造部负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。 五、职责分配原则 1、责任产生的部门按本制度条款负全部责任。 2、如品质部提出改进要求且责任部门认可的，责任部门需在规定的时间内完成改进措施，并在此时间之后提供符合改进要求的产品，否则，品质部可判其产品为不合格，按相应条例进行处理。3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品） ，以便分析。 六、关于领导责任 1、目标达不到的，由相关部门承担领导责任，属于个人问题的，由员工承担责任。 2、如果主管领导未按公司的制度或工艺文件等执行，出现质量问题、产品报废或应对问题的，全部责任由部门领导承担。 3、如果按照公司的制度或工艺文件的要求执行，员工未按要求执行而导致质量问题的，员工承担 80责任，部门领导承担 20责任。 七、设计责任 1、允许小批量试制第一批存在问题，数量应在 10 件内，且需要发放技术试样跟踪单。 2、由于对客户的图纸设计问题，而导致报废的，不作处罚（需由技术部主管或副总签字） 。 3、如果相关部门已经提出要求，但技术部未能按期进行改进导致外部质量问题，作为设计问题，相应责任由技术部承担。对责任人处罚 50 元/次。 4、由于技术部设计的图纸（作业指导书）出现问题并造成产品报废的，对责任人处罚 100 元/次；可返工、返修及报废产品按照实际产生的费用赔偿，责任由技术部图纸设计人承担。 八、内部质量赔偿及奖惩规定 1、未经上级书面同意，违反图纸要求、作业指导书及更改编程数据进行生产的，处罚 100 元/次，造成其它损失的，按照实际产生的费用赔偿，由责任人承担。2、未按规定对产品进行首检、自检和巡检的处罚 20元/次，如未送检等原因造成的批量质量不良现象，则由责任人承担全部责任；每只报废产品按 1 元进行赔偿。 3、为逃避赔偿责任，未经检验确认，私自报废或抛弃产品的，每只产品按 5 元进行处罚。 4、操作人员和检验员未规定填写生产启动、检验控制表的，操作人员和检验员各处罚 20 元/次。 5、检验人员因首检出现错误的，对检验员处罚 50 元/次；如产生产品批量报废时，每只报废产品按 2 元进行赔偿。 6、首检确认合格，操作人员在生产过程中未进行自检而造成批量性报废的，报废损失则由责任人承担；每只报废产品按 1 元进行赔偿。 7、生产过程中因设备或工装原因调整，需及时送检验员确认，未经检验员确认造成的报废损失则由责任人承担；每只报废产品按 2 元进行赔偿。 8、调试员、检验员和操作人员对已调试好的设备或工装并开始加工生产，由第三方人员检查出错的且造成产品返工、返修或报废的，对各责任人处罚 50 元/次，每只报废产品按 2 元进行赔偿。 9、当班生产出现的所有不良品，报废品需交检验员统一收缴，检验员确认可以返工的，则由责任人员自行返工，返工后须送检验员确认，确认合格后投入使用，不合格的按报废品处理。 10、各工序可返工、返修的产品责任人拒绝返工、返修的，对其责任人处罚 50 元/次；2 次以上加倍处罚；返工、返修产生的所有费用由原工序人员承担。 11、在生产过程中对报废事件隐瞒不报或私自处理者，对各责任处罚 100 元/次12、本道工序生产时自检发现不良产品的，不做任何处罚，如需返修的产品工时不予计算。 13、产品流转卡上未经检验员签字认可的，对该工序人员处罚 10 元/次。 14、其他工序发现报废产品的，每只按元作为赔偿，发现者按 5 元/次进行奖励；下道工序发现其他工序不良品的(可返修产品，并在 10 只内)，下道工序发现者按元奖励，超过 10 只时，相同缺陷报废的奖励金额按 10 元/次进行奖励为上限