端套注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 中 英 文 摘 要 摘要： 系统介绍了塑件的成形工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析，浇注系统的设计，模具成型部分和总装结构的设计。介绍了端盖注塑模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对端盖注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用 行各重要零件的设计。 关键词 ：工艺分析；塑件成型；浇注系统；模具结构。 of to by as as of of of as as to of so as to of of as as of in 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 说 明 书 目 录 摘要 1 1 绪 论 1 2 模塑工艺规程的编制 2 3 注塑模的结构设计 7 4 端套注塑模具的有关计算 17 5 模具加热和冷却系统的设计 19 6 模具闭合高度的确定 20 7 注塑机有关参数的校核 21 8 绘制模具总装配图和非标准零件工作图 22 9 模 具主要零件加工工艺规程的编制 22 10 注塑模具的安装和试模 25. 结论 29. 致谢 30 参考文献 31 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 绪论 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模 和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加； “ 三资 ” 及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的 优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加 13% 左右，到 2005年塑料模具产值将达到 460 亿元，模具及模具标准件出口将从现在的 9000多万美元增长到 2005年的 2 亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分 为 10大类 46个小类，塑料模具是 10大类中的 l 个大类，共有 7 个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。 据悉目前全世界年产出模具约 650 亿美元，其中塑料模具约为 260 亿美元。我国1999年模具总产 值 245 亿元其中塑料模具约为 82亿元， 2000年近 100 亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的 80% 左右。 塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约 130元，真中有 30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 异型材模具等。 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前 所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 模 塑 工 艺 规 程 的 编 制 该塑件是端 套 产品，其零件图如 下 所示。本塑件的材料采用 聚甲醛 生产类型为 成 批生产。 件的工艺性分析 件的原材料分析 塑件的材料采用 聚甲醛 属热塑性塑料。从使用性能上看， 聚甲醛半透明，吸水小，耐寒性较好，坚韧 耐磨 耐油耐水，抗霉菌，但吸水性大 , 有腐蚀问题 ；从成型性能上看，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模度不宜取小，尤其对厚壁及深高塑件更应取大。受热时间不宜超过 30料温高则收缩大，易出飞边，收缩小，取向性强，注射压力低易发生凹痕，波纹。成型周期按塑件壁厚而定，厚则取长，薄则取短，为了减少收缩，凹痕缩孔，一般宜取低模温高注射压力的成形条件，以及采用白油作脱模剂 ; 聚甲醛 主要技术指标： 比体积是 吸水率是 收缩率是 点是 162t/ 0 c 热变形温度是 550 c 抗拉屈服强度是 62 103 抗弯强度 85硬度 击穿强度 20KV/ 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 从零件图上分析，该零件总体形状为 圆桶 形。在 突起 的 下面 有两个半径为 4侧孔 . 因此 , 模具设计时必须设置侧向分型抽心机构 , 该零件属于中等复杂程度 . 寸精度分析 该零件重要尺寸，如 400 80（ 14486 1993）。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。 从塑件的壁厚上来看 , 壁厚最大处为 6厚均匀 , 符合 聚甲醛 最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小， 聚甲醛 强度较大不需增设加强 面质量分析 该零件的 表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 , 注塑时在工艺控制得较好的情况下 , 零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V=计算塑件的质量：根据设计手册可查得 聚甲醛 密度为 = 塑 件质量： M= 103 103 =采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 。 件注塑工艺参数的确定 查找有关文献和参考工厂时间应用的情况， 聚甲醛 成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 料筒温度：后段温 度 t 1 选用 190 210 0 c ； 中段温度 t 2 选用 200 220 0 c ； 前段温度 10 230 0 c ； 喷嘴温度： 200 210 0 c ； 注塑压力一：选用 40 100 注塑时间： 选用 20 90s ； 保压压力： 选用 65 高压时间： 选用 0 5s； 冷却时间： 选用 20 120s； 总周期： 选用 45 220s； 后处理方法： 采用油水盐水； 后处理温度： 100 165t/ 0 c; 后处理时间： 4h 。 说明：预热和干燥均采用鼓风烘箱。 ：凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在 100 120 0 c 水中加热2 18h 。 塑料成 型设备的选取 根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为 材料知： 标称注射量： 192 螺杆直径 / 95杆转速： 450注射容量 / 克： 3180克 注射压力 /10 5 1500锁模力： 650买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 最大注射面积 / : 320 2 模板最大开距 1900具厚度 / 410模板行程 / 300锁模行程： 1000嘴球半径： 12半径： 4定位孔直径 / 100 出两侧孔径 / 22孔距 / 230文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 ： 注 塑 模 的 结 构 设 计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。 型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件为端 套 ，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示： 图 3如图 2示取 影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 3图 2示取 芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第一个分型方法，有利于模具成型。 定型腔的数目及排列方式 腔数量的确定 塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模 具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量； 1 （ F/ B/A 其中： F 注塑机的锁模力 N 型腔内的平均压力 A 每个制件在分型面上的面积（ 2 ） B 流 道和浇道在分型面上的投影面积（ 2 ） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析 B 为（ ，常取 B=体内的平均压力取决于注射压力，一般为 25 40际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用 00000 0 342=个） 2 （ G C ） /V 其中： G 注射机的公称注塑量（ 3 ） V 单个制件体积 （ 3 ） C 流道和浇口的总体积（ 3 ） 生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的 计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的 1 倍，现取C= =60 =） 从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取 这里可以选取的个数是 2 ， 4 ， 6 ， 8 ， 10个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于 60防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的端 套 注塑模具采用一模两腔的方案，即 N=2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 腔的排列方式 图 2本塑件在注塑时采用一模两腔 , 综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图 2示的型腔排列方式。采用 2型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，其缺点是熔料进入型腔后到另一端的料流长度较大，但因本塑件较小，故对成型没有太大影响。 注系统设计 主流道设计 根据 注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴前端孔径： 4喷嘴前端球面半径： 2根据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1 2 ） =1)文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 取主流道的球面半径： R=13主流道的小端直径 d= 为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取 1 3度经换算得主流道大端直径 D= 8为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径 r=5圆弧过渡。 流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单， 聚甲醛 流动性好，冲型能 力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径 D= 8则梯形可选用上底为 b=5 高为 h=8截面。 截面形状为 U 型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小。因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。 U 型实质上是一种双梯形流道截面。 效率为 流道的尺寸： 聚甲醛 分流道直径 / 选取 6流道表面粗糙度： 分流 道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取 m ，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（ b l h ） 1 模时修正 . 气结构的设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 在 注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于端 套 注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ 聚甲醛 料的最小不溢料间隙为 隙较小，再加上 聚甲醛 流动性较好，也不宜开排气槽 ） 流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的 主流道衬套形式，选取材料为 热处理以后的硬度为 53 57主流道衬套和定模的配合形式为 H7/过渡配合。 芯机构设计 此设计的塑件侧壁有两个 小孔 , 它们均垂直于脱模方向 , 阻碍成型后塑件从模具脱出 . 因此成型小 孔 的零件必须做成活动的型心 , 即必须设置抽芯机构 . 本模具采用斜销抽芯机构 . 定抽芯距 抽芯距一般大于侧凹的深度 另加 3 5抽芯安全系数，可取抽芯距为 8 确定斜销的倾角 斜导柱的倾角 a 是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，一般取 15 25本副模具取 a=20 定斜销的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本例可采用经验估值，取斜 销 的直径 d= 20 斜 销 的长度 可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定： L=2+4+D/2 h/d/2+ （ 10 15） =： L=98文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 块和导滑槽设计 由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置 。 出机构设计 图 2如图 2示模具开模后 , 塑件包紧动模型心的力并不大 , 适当考虑脱模斜度 , 采用顶杆并不会将塑件顶变形 , 且模具结构简 单 . 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 2如图 2示是采用推管和顶杆联合顶出 , 顶出平稳 , 塑件不会变形 , 但推管与中间的型心想配合 , 会造成制造和装配上的困然 . 由以上两种方法的比较不然看出图 7方法比图 7方法更经济也可以给制造带来方便 . 型零件结构设计 模的设计 本副模具采用整体式凹模结构，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图所示： 3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 3材料选用 硬度在 50上 . 根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。 凹模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于30那么尺寸见下图 3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 3由 图 可知 长为 497宽为 460 凹模高为 h=152 80 加工可以直接用铣刀铣出，也可 以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 ：端 套 注 塑 模 具 的 有 关 计 算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。 查常用塑料的收缩率塑料 聚甲醛 成型收缩率为 S= ，故平均我们取为 。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 = /3。 表一：凹模工作尺寸的计算： 塑件尺寸 计算公式 型腔工作尺寸 60 3/4 )+ 0 0 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 成型 8的型芯： 材料选用 硬度在 50上 . 成型零部件的制造误差： 成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 9级，综合考虑取 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 ： 模 具 加 热 和 冷 却 系 统 的 设 计 塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太 高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60，用 20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为 30，产量为（ 1 分钟 2 模） 1000g/h 。 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 有关文献得 聚甲醛 单位热流量为 g ,取 50J/g ： 008g/h 350J/h=352800J 求冷却水的体积流量 V V=1 =352800/60 1/1000 （ 30 20） =140温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 尺寸精度 力学性能 表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所释放的能量 5 以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3 。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效 率的关键。 在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 10 20倍。在次我选择湍流。 表二 冷却水道直径 d/（ 最低流量 v /（ m/s ） 流量 （ m 3 / 12 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 ： 模 具 闭 合 高 度 确 定 在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度 0斜楔块厚度为 5 腔板型芯固定板厚度 为 03 推件板厚度为 25块厚度0模板厚度 为 0( 考虑模具的抽芯距 ) 如下图所示： 算模具的闭合高度 ： H= 5+50+35+103+125+80+50 =443 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 ： 注 塑 机 有 关 参 数 的 校 核 本模具的外行尺寸为 460505445 注塑机模板最大安装尺寸为 670 550能满 足模具的安装要求。 由上述计算模具的闭合高度 H=44310最大厚度 70即模具满足的安装条件。 经查资料 650型注塑机的最大开模行程 S=1900满足式顶出塑件要求。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 ： 绘 制 模 具 总 装 图 和 非 标 零 件 工 作 图 模具总装图和非标零件工作图见附图 模具的工作原理： 模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通 过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开， 斜销也随动模板一起上移， 与此同时在斜 销 的作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作 当分型面打开到 80模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合侧型心滑块，同时复位杆也对顶杆进行复位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 ： 模 具 主 要 零 件 加 工 工 艺 规 程 的 编 制 这里对凹模和斜滑块的加工工艺进行分析。 凹模的加工工艺过程见表 2 表 3 凹模的加工工艺过程 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 09 产品名称 动模镶件 零（部）件名称 动 模 镶 件 共（ 1 ）第（ 1 ）页 材料牌号 坯 种类 圆棒料 毛坯外型尺寸 150 每个毛坯可制件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工时 准终 单件 05 下料 锯割下料 150 80 下料车间 锯床 10 锻 锻成 160 100 锻造车间 空气锤 2 15 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 10 20 车削 车外圆 160 达尺寸； 车退刀槽 2 2 ； 车外圆 150 ，留磨模具车间 车床 5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 量 ；车右端面，留磨量 ； 扩 34，镗 34及底孔，各留磨量 和 （孔深度镗至 7 ）； 切断； 掉头车左端，钻锥型孔； 25 铣削 铣分流道至要求 模具车间 2 30 热处理 淬火并回火达5458热处理车间 6 35 内外圆磨 以外圆 150 为基准，磨锥 型孔达到要求；磨孔 34 磨外圆 44 图样要求； 模具车间 2 40 钳 研磨 30 图样要求 模具车间 2 设计日期 审核日期 标准化日期 会签 日期 标记 记数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 ： 注 塑 模 具 的 安 装 和 试 模 具安装 (1) 清理 模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 (3) 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4) 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5) 模具装好后，等料筒及 喷嘴温度上升到距预定温度 20即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6) 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型 条件，修整模具等方法加以解决。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1 ） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2 ） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 3 ） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4 ） 模芯温度高于模腔温 度，造成反向收缩。 （ 5 ） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1 ） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2 ） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3 ） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4 ） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5 ） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1 ） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩 。 （ 2 ） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3 ） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4 ） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5 ） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得 到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1 ） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形 、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2 ） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3 ） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不 仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1 ） 注射过量 （ 2 ） 锁模力不足 （ 3 ） 流动性过好 （ 4 ） 模具局部配合不佳 （ 5 ） 模板翘曲变形 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1 ） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值 。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （ 2 ） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控型周期。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 ：结论 毕业 设计是培养学生综合运用所学知识 , 发现 , 提出 , 分析和解决实际问题 ,锻炼实践能力的重要环节 , 是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程 . 回顾起此次 毕业 设计，至今我仍感慨颇多，的确，从从拿到题目到完成整个 设计 ，从理论到实践，在整整 一 个 多月 的日子里，可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次 毕业 设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能 力。在设计的过程中遇到问题，