《机械制造基础》金属切削和加工基础.ppt

1、第3章 金属切削加工基础,切削加工,用刀具从金属材料（毛坯）上切去多余的金属层，获得几何形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的零件的生产方法。,切削加工概述,3.1 金属切削加工概论,一、零件表面的形成,平面、外圆面、内圆面（孔）、锥面、曲面（成形面）,二、切削运动,为了形成零件表面形状，刀具与工件之间的相对运动。,1. 主运动：,切下切屑最主要的运动。,特点：,在整个运动系统中 速度最高、消耗的功率最大，主运动只有一个。,2. 进给运动：,使金属层不断投入切削，加工出完整表面所需的运动。,特点：,速度低、消耗的功率小。有一个或多个。,金属切削运动实例,3. 零件上的三个表面,已加工表面,过渡表

2、面(加工表面),待加工表面,n,f,三、切削要素,1. 切削用量三要素,1）切削速度（vc）,m/s,在切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。,dw,dm,切削速度,旋转运动：,（m/s）,往复直线运动：,（m/s）,2）进给量（f） （mm）,在单位时间内（主运动的一个循环内），刀具或工件沿进给运动方向的相对位移。,单位时间的进给量 进给速度（vf）,（mm/s）,进给量,3）切削深度（ap）,（mm）,（mm）,2. 切削层几何参数,切削层 指工件上正在被切削刃切削的那一层金属。,即两个相邻加工表面之间的那一层金属。,1,2,f,ap,Kr,f,ap,Kr,背吃刀量（旧称切削深度）,1

3、)切削厚度（hD） （mm）,两相邻加工表面之间的垂直距离。,（mm）,2)切削宽度（bD） （mm）,沿主切削刃度量的切削层的长度。,（mm）,3)切削面积（AD） （mm2）,（mm2）,切削层参数(车外圆),3.2 刀具的基本结构及常用刀具材料,一、刀具的组成,切削部分（刀头）,夹持部分（刀体）,前刀面：,主后刀面：,副后刀面：,主切削刃,副切削刃,刀尖,切屑流出所经过的表面。,刀具上与工件的过渡表面相对的表面。,刀具上与工件的已加工表面相对的表面。,夹持部分（刀体）,切削部分（刀头）,前刀面,主后刀面,副后刀面,主切削刃,副切削刃,刀尖,二、刀具几何形状,1. 三个辅助平面, 基面,过

4、切削刃选定点，与该点切削速度方向相垂直的平面。, 切削平面,过切削刃选定点，与该点过渡表面相切，并垂直于基面的平面。,切削平面, 正交平面,正交平面,过切削刃选定点，并同时垂直与基面和切削平面的平面。,二、刀具几何形状,车刀上的辅助平面,2. 刀具的主要标注角度,1) 前角（0）,前刀面和基面之间的夹角。,在正交平面内度量。,0,2）后角（0）,主后刀面和切削平面之间的夹角。,在正交平面内度量。,0,3）主偏角（kr）,4）副偏角（kr）,kr,Kr,在基面内度量。,车刀的主要几何角度1,5）刃倾角（S）,主切削刃与基面之间的夹角。,在切削平面内度量,车刀的主要几何角度2,4. 刀具的结构形式

5、,1）焊接式车刀,2）机加重磨式车刀,3）机加可转位式车刀,5.手工画刀具的主要标注角度,三、刀具角度对加工过程的影响,1. 前角（0）,作用, 减小切屑的变形；, 减小前刀面与切屑之间的摩擦力。,所以,a .减小切削力和切削热；,b .减小刀具的磨损；,c .提高工件的加工精度和表面质量。,0,选择：,前角（0）可正、可负、也可以为零。,高速钢车削碳钢： 0=200-300,硬质合金车削碳钢： 0=100-200,2. 后角（ 0）,作用：,减小工件加工表面与主后刀面之间的摩擦力。,所以,a .减小切削力和切削热；,b .减小刀具的磨损；,c .提高工件的加工精度和表面质量。,0,选择：,后

6、角（ 0）只能是正的。,精加工： 0= 80120,粗加工： 0= 4080,3 . 主偏角（kr）,改善切削条件，提高刀具寿命。,作用：,选择,系统刚性好：取较小的kr。100300、450。,系统刚性差：取较大的kr。600、750、900。,4 . 副偏角（kr）,最终形成已加工表面。,作用：,选择：在不产生振动的前提下，取小值。,Kr：使已加工表面残留密集的高度减小，降低工件的表面粗糙度。,5 . 刃倾角（ S ）,作用,影响切削刃的锋利程度；,影响切屑流出方向；,影响刀头强度和散热条件；,影响切削力的大小和方向。,选择：,粗加工：可取零或负（ S =0、- S ）,精加工：取 正（+

7、S ）,四、刀具材料,1. 对刀具材料的基本要求, 较高的硬度。,一般要求在 60HRC以上。, 有足够的强度和韧性。, 有较好的耐磨性。, 较高的耐热性(热硬性)。, 有较好的工艺性。,2. 常用刀具材料, 碳素工具钢,C= 0.71.4%；T8、T10、T10A、T12等,HRC6165,特点,a. 淬火后硬度高；,HRC6165,b. 价格低；,.耐热温度低；,.淬火后应力、变形大。,250300,应用：速度低、形状简单的手动工具。如锉刀、锯条等。, 合金工具钢,Me5% ； 9SiCr、CrWMn等。,HRC6168,耐热温度 350400,应用：速度低、形状复杂的工具。如铰刀、板牙、

8、丝锥等。, 高速钢 HSS（High Speed Steel）,高合金钢。,W=620%；Cr=3.84.4%；V=1.04%,HRC6269,耐热温度 600,应用：各种形状复杂的刀具。 如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具和其他成形刀具。, 硬质合金,碳化物+粘结剂粉末冶金,碳化物：WC、TiC、等,粘结剂：Co,HRC7684,耐热温度 1000,允许的切削速度是高速钢的410倍。,W18Cr4V、 W6Mo5Cr4V2, 钨钴类（YG）(K)：WC+Co, 钨钴钛类（YT）(P)：WC+TiC+Co, 通用（YW）(M)：TaC、NbC, 表面涂层： TiC、TiN、TiCN、TiAlN, 钨

9、钴类（YG）(K)：WC+Co,韧性好、硬度低，切削韧性材料时耐磨性较差。,适于加工铸铁、青铜等脆性材料和有色合金。,常用牌号有YG3、YG6、YG8等。 后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。 因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。, 钨钴钛类（YT）(P)：WC+TiC+Co,硬度高、耐磨性好、耐热性好，但韧性较差 。,适于加工塑性材料。,常用牌号有YT5、YT15、YT30等。 后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击。 所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加

10、工和精加工。, 通用（YW）(M)：TaC、NbC,适于范围广泛。, 表面涂层：TiC、TiN、TiCN、TiAlN, 陶瓷材料,主要成分是Al2O3,HRC9394,耐热温度 12001450,主要用于加工半精加工和精加工高硬度、高强度钢及冷硬铸铁等材料。,（6）人造金刚石、立方氮化硼等刀具材料,3.3.1 金属切削过程,金属材料在刀具的作用下塑性变形、滑移、切离的过程。,一、切屑的形成过程及切屑的种类,1. 切屑的形成过程与切屑变形,F,450,O,M,A,B,F,O,M,A,B,3.3常用切削加工方法及相应切削机床,切屑的形成,2. 切屑的种类,1) 带状切屑,特征：底层光滑，上表面呈毛

11、茸状。,形成条件：塑性材料、切削速度大、较大的0 、切削 厚度较小。,2) 节状切屑(挤裂切屑),特征：底层光滑、有时有裂纹，上表面呈锯齿状。,形成条件：中等硬度的塑性材料、切削速度较低、较 小的o 、切削厚度较大。,3) 崩碎切屑,特征：不规则的碎块状。,形成条件：脆性材料。,二、积屑瘤,在一定的切削速度下切削塑性材料时，常发现在刀具前刀面 上靠近刀刃的部位粘附着一小块很硬的金属称为积屑瘤。,1. 积屑瘤的形成,1) 积屑瘤的形成过程,积屑瘤的形成,2) 积屑瘤的形成条件, 工件材料：塑性材料；, 切削速度：中等（1050m/min），温度约300；, 刀具角度： 0 偏小；, 冷却条件：不

12、加切削液。,2. 积屑瘤对加工过程的影响,有利,可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。,使 0 增大，使切削过程变得轻快。,所以：粗加工时可以利用。,3. 积屑瘤的抑制,不利, 积屑瘤不稳定，易引起振动，使 Ra 增大。, 会引起ap的变化，使加工精度降低。,所以：精加工时应尽量避免。, 利用切削液；, 控制切削速度；, 加大刀具前度 0 ；, 对工件进行正火、调质处理，降低 、ak。,三、切削力,1. 总切削力,1) 总切削力的构成, 材料的弹性变形和塑性抗力；, 切屑、工件表面与刀具的摩擦力。,2) 总切削力的分解,刀具切削工件时作用在刀具或工件上的力。,将F沿主运动方向、进给运动方向和

13、径向三个相互垂直的方向分解为Fz、Fx、Fy。,F弹、塑,F摩1,F摩2,Fr, 切削力（切向分力）Fz,Fz,是F在主运动方向上的分力。,切削力占总切削力的80%-90%，消耗的功率占总功率的95%以上。, 进给力（轴向分力）Fx,Fx,是F在进给方向上的分力。,消耗的功率仅占总功率的1-5%。, 背向力（径向分力）Fy,是F在切削深度方向上的分力。,Fy,FX、Y,2. 切削功率（Pm）,四、切削热和切削温度,1. 切削热的来源与传散,1) 切削热的来源,a . 切屑变形所产生的热；,b . 切屑与前刀面之间的摩擦；,c . 工件与后刀面之间的摩擦。,切屑：,介质：,工件：,刀具：,508

14、6%,1%,4010%,93%,2) 切削热的传散,切屑：,介质：,工件：,刀具：,28%,5%,52.5%,14.5%,车 削,钻 削, 工件材料：材料的强度、硬度越高，塑性、韧性越好， 切削温度越高。, 刀具, 冷却条件：加切削液，切削温度降低。,刀具角度： 增大 0 ，切削温度降低；减小kr 、kr，切削温度降低。,刀具材料：导热性愈好，切削温度愈低。, 切削用量： 、 、 愈大，切削温度愈高。但 的影响最大 、 次之、 最小。,2.影响切削温度的因素,切削热概述,3. 切削液,在切削过程中，正确的选择和使用切削液。对降低切削温度、减小刀具磨损，提高生产率和加工质量有着重要的意义。,1)

15、 切削液的作用,a . 冷却作用：,b . 润滑作用：,c . 洗涤与排屑作用：,d . 防锈作用：,2) 切削液的种类, 乳化液：乳化油+水；呈乳白色。应用最广泛。, 切削油：矿物油；润滑作用。, 水溶液：水+防锈剂等；呈透明状。,3) 切削液的选用,粗加工：以冷却为主。,如水溶液、低浓度的乳化液等。,精加工：以润滑为主。,高浓度的乳化液、切削油等。,3.3.2 车削加工,车削 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。,加工精度：IT8IT7，表面粗糙度：Ra=1.66.3um,主运动 ,工件的旋转运动。,进给运动 ,刀具的直线运动。,车削加工适宜各种回转体表面的加工。,普通车床 适于各种中、小型

16、轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。,转塔式六角车床 适于加工零件尺寸较小、形状较复杂的中、小型轴、盘、套类零件。,立式车床 适于直径较大、长度较短的重型零件。（L/D=0.30.8）,数控车床 适于多品种、小批量生产复杂形状的零件。,典型机床传动系统与结构,一、工件装夹的方法,1.卡盘装夹,适用于L/D 4的工件。,1)三爪卡盘安装 定位精度一般为0.010.1mm，三爪卡盘最适宜安装形状规则的圆柱形工件。 2) 四爪卡盘安装 定位精度可达0.005mm，四爪卡盘夹紧力大，适合于三爪卡盘不能安装的工件，如矩形的、不对称或较大的工件。 3)花盘安装 适用于外形复杂以不能使用卡盘安装的工件。,2

17、.顶尖装夹,适用于L/D = 410的工件。 用顶尖安装时，工件两端面先用中心钻钻上中心孔,3.心轴装夹,适用于盘、套类零件的精加工。,4.其它附件,跟刀架、中心架,二、车削加工的应用,1.车外圆面,2.车内圆面（车床上镗孔）,3.车端面、切槽、切断,粗车：,精车：, 实体零件：,钻孔,车（镗）,扩、铰, 已铸出、锻出孔：,镗孔,4.车锥面,1) 转动小刀架法,2) 成形刀法,3) 偏移尾架法,4) 靠模尺法,可加工内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。,适于加工锥面较短的内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。,可加工较长的锥面，但不能加工锥孔及锥角较大的锥面。,适用于大批量生产，可加工内外锥

18、面。,5.车成形面,1) 双手控制法,2) 成形刀法,3) 靠模尺法(轨迹法）,6.车螺纹,7. 滚花,车床加工内容,三、车削的工艺特点,1. 易于保证各表面的位置精度。,易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线 易于保证端面与轴线垂直度要求 由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度,2. 加工过程平稳。,3. 适合有色金属零件的精加工。,4. 刀具简单。,避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。,车刀制造、刃磨和安装均较方便。,3.3.3 钻、扩、铰、镗削加工,一、钻削加工,钻削加工 用钻头

19、在实体零件上加工孔的方法。,加工精度：IT13IT11，表面粗糙度：Ra=2512.5um,刀具 钻头；,设备 钻床（车床、镗床、铣床）,钻床,台式钻床,立式钻床,摇臂钻床,钻、扩、铰削加工,1. 钻头,柄部（尾部） 夹持,颈部 连接（过渡）作用,工作部分,导向部分 导向作用,切削部分 担负主要的切削工作,2. 钻削用量,钻削深度 ：,进给量 ：,钻削速度 ：,（m/s）,颈部,3. 钻削工艺特点,1) 钻孔时钻头易产生“引偏”,“引偏”方式, 轴线引偏 刀具旋转 钻床上钻孔, 孔径扩大 工件旋转 车床上钻孔,“引偏”原因, 横刃的存在, 钻头的刚性和导向性差,防止“引偏”的措施：, 预钻锥形

20、定心坑；, 采用钻套导向钻孔；, 刃磨时，应尽量使两个主刀刃对称一致。,2) 排屑困难,3) 散热条件差, 使工件表面质量降低；, 卡死、甚至折断钻头。,钻削产生的热量大部分集中在工件和钻头中，而且不易传散出去。使刀具磨损加剧。,4. 钻削的应用,钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。,单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D13mm）， 常用台式钻床加工。,中、小型工件上较大的孔（D50mm），常用立式钻床加工。,大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。,回转体工件上的孔，多在车床上加工。,二、扩孔和铰孔,1. 扩孔,用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。,加工精度：IT10IT9，表

21、面粗糙度：Ra=3.21.6um,2. 扩孔和钻孔的比较,1. 刚性较好 由于扩孔的吃刀量ap小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加了工作部件的刚性。 2. 导向性较好 由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3 4个刀齿，这样一方面可生产率，同时也增加了刀齿的棱边数，从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。 3. 切削条件较好 扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。此外，切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 由于上述原因，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。

22、 扩孔常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可作终加工。当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。,3. 铰孔,用铰刀对工件上已有的孔进行精加工。,加工精度：IT9IT7，表面粗糙度：Ra=1.60.4um,钻扩铰 是非常典型的工艺。,钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。,三、镗削加工,用镗刀对已有的孔进行再加工。,一般镗孔加工精度：IT8IT7，表面粗糙度：Ra=1.60.8um,精细镗加工精度：IT7IT6，表面粗糙度：Ra=0.80.2um,回转体零件上的孔在车床上加工；,箱体类零件上的孔或孔系在镗床上加工。,在镗床上除可加工孔或孔

23、系外，还可加工平面、沟槽、钻、扩铰孔等。,镗床及镗削加工,3.3.4 刨、拉削加工,一、刨削加工,刨削是平面加工的主要方法之一。,加工精度：IT8IT7，表面粗糙度：Ra=6.31.6um,刨床,牛头刨床：适于加工中、小型零件。,龙门刨床：适于加工大型零件。,插床：主要加工工件内表面，如键槽、花键等。,龙门刨床加工,1. 刨削的工艺特点,1) 生产率较低；,2) 通用性好。,2. 刨削的应用,主要用于加工平面，也广泛用于加工各种沟槽、成形面等。,二、拉削加工,加工精度：IT8IT7，表面粗糙度：Ra=0.40.8um,用拉刀在拉床加工工件的工艺方法。,拉削的特点：, 生产率高；, 加工范围广；

24、, 加工精度高，表面粗糙度低；, 拉床结构简单；, 拉刀寿命长。,3.3.5 铣削加工,一、铣削加工设备,铣床,龙门铣床,升降台式铣床,立式铣床,卧式铣床,二、铣削方式,周铣,端铣, 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。, 用端铣刀端面刀齿加工平面。,铣削是平面加工的主要方法之一。,加工精度：IT8IT7，表面粗糙度：Ra=6.31.6um,铣削加工,顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。,逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。,1. 周铣,顺铣,逆铣,2. 顺铣和逆铣的比较,1）逆铣时，每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值。刀齿接触工件的初期，在工件表面上挤压、滑行，使

25、刀齿与工件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。 顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零，从而避免了上述缺点。,顺铣,逆铣,2）逆铣时，铣削力上抬工件，而顺铣时，铣削力将工件压向工作台，减少了工件振动的可能性，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。,顺铣,逆铣,由上述分析可知：从提高刀具耐用度和工件表面质量，以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。,3）顺铣时,水平分力FH与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，由于FH的作用，就会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚至引起打刀。而逆铣时，水平分为FH与进给方

26、向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起工件窜动。,顺、逆,4）另外，当铣削带有黑皮的表面时，例如铸件或锻件表面的粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀齿的磨损，所以也应采用逆铣法。,顺铣,逆铣,3. 端铣,对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合。,不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合。,4. 周铣法与端铣法的比较,（1）端铣的加工质量比周铣高。端铣同周铣相比，同时工作的刀齿数多，铣削过程平稳；端铣的切削厚度虽小，但不像周铣时切削厚度最小时为零，改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，提高了刀具耐用度，减小表面粗糙度Ra值，端铣刀的修光刃可修

27、光已加工表面，使表面粗糙度Ra值减小。 （2）端铣的生产率比周铣高。端铣的面铣刀直接安装在铣床主轴端部，刀具系统刚性好，同时刀齿可镶硬质合金刀片，易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削，使生产率得到提高，而且工件已加工表面质量也得到提高。 （3）端铣的适应性比周铣差，端铣一般只用于铣平面，而周铣可采用多种形式的铣刀加工平面、沟槽和成形面等，因此周铣的适应性强，生产中仍常用。,三、铣削工艺特点,1）生产率高（多齿刀具、速度高）； 铣削属多齿切削，没有空行程，可采用较高的切削速度，故生产率比刨削等方法高得多。,2）散热条件好； 由于刀齿间断切削，工作时间短，在空气中冷却时间长，故散热条件好。但

28、是，切入和切出时热和力的冲击，将加速刀具磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。,3）容易产生振动。 铣削是断续切削过程，刀齿切入切出时受到的机械冲击很大，易引起振动；铣削时总切削面部是一个变量，因而铣削力也不断变化，造成机床和刀具的振动。以上原因使铣削总处于不平稳的工作状态。,四、铣削工艺的应用,铣削的形式很多，铣刀的类型和形状更是多种多样，再加工附件“分度头”、“圆形工作台”等的应用，铣削加工范围较广。 主要用来加工平面（包括水平面、垂直面和斜面）、沟槽、成形面和切断等。 加工精度一般可达IT8IT7，表面粗糙度Ra值为1.66.3m。,3.3.6 磨削加工,用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程

29、。是零件精加工的主要方法之一。,加工精度：IT7IT6，表面粗糙度：Ra=0.80.2um,高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.10.008um,一、磨削过程,指砂轮表面的磨粒从工件表 面切除细微金属层的过程。,凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。,凸起较小、较钝的磨粒：起刻滑、挤压作用。,凹下、更钝的磨粒：起滑擦作用。,磨削 切削、刻滑、滑擦三个作用的综合。,二、磨削工艺特点,三、磨削的应用,1. 精度高、表面粗糙度低；,2. 磨削温度高；8001000,3. 砂轮具有自锐性；,4. 径向分力Fy较大。,可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻

30、璃等难切削材料，但不适宜塑性较大的有色金属。,磨削加工表面：外圆面、内圆面、平面、各种成形面。,磨削加工,1. 外圆磨削,1) 纵磨法,2) 横磨法,3) 深磨法,4) 无心外圆磨,2. 内圆磨削,内圆磨与外圆磨相比较：, 表面粗糙度大；, 生产率低。,内圆磨与铰孔和拉孔相比较：, 可以加工淬硬工件的孔；, 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和形状精度。, 生产率低比铰孔低，比拉孔更低。,磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。,3. 平面磨削,周磨：,端磨：,多用于加工质量要求较高的工件。,多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。,4. 成形面磨削,5

31、. 磨削发展简介,1）高精度、小粗糙度磨削,2）高效磨削,精密磨削（Ra=0.040.1um）,超精磨削（Ra=0.0120.025um）,镜面磨削（Ra=0.040.1um）,高速磨削：,强力磨削：以大的磨削深度、小的磨削速度进行磨削。,砂带磨削：以砂带代替砂轮进行磨削。,3.3.7光整加工,1. 研磨,表面粗糙度：Ra=0.025um,加工精度：IT6IT5，表面粗糙度：Ra=0.20.012um,2. 珩磨,3. 抛光,4. 超级光磨,3.5.1机床的分类,1.按加工性质、刀具和用途： 车床，钻床，镗床，特种加工机床，锯床和其它机床,3.5金属切削机床,车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机

32、床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床 , 共12类,2.按通用性程度： 通用(万能)机床，专门化机床和专用机床,通用机床加工范围广，通用性强 单件小批 专门化机床工艺窄 某类零件特定工序加工 专用机床工艺最窄，某零件特定工序加工,大批量生产,卧式车床、万能升降台铣床,丝杆车床、曲轴车床、凸轮轴车床,机床主轴箱专用镗床、组合机床,2.按通用性程度： 通用(万能)机床，专门化机床和专用机床,3.按工作精度：普通、精密和高精度机床 4.按重量和尺寸： 仪表机床，中型机床，大型机床，重型机床和超重型机床,按重量和尺寸：,仪表机床 中型机床（一般机床） 大型机床（10t30

33、t） 重型机床（30t100t） 超重型机床（大于100t）,5.按自动化程度： 手动、机动、半自动和自动机床 6.按主要工作部件的数目： 单轴机床、多轴机床、单刀机床和多刀机床,机床的型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床的类型，主要技术参数，性能和结构特点等。,3.5.2机床型号的编制,GB/T15375-94 (JB1838/85),1.通用机床的型号表示,（）（） （）（）/ （）（-）,分类代号,类别代号,通用特性、结构特性代号,组代号,系代号,主参数或设计顺序号,主轴数或第二主参数,重大改进顺序号,其它特性代号,企业代号,1)类别代号,2) 机床的特性代号通用特性代号,3)机床的特性代号结构特性代号,对于结构、性能不同