气压焊现场焊接技术要求

1、.气压焊现场焊接技术要求1.1施工工艺 现场焊接采用小型移动式气压焊机完成。 工艺流程:作业准备拉轨轨端处理钢轨固定安装加热器点火焊接推凸正火焊缝打磨及矫直焊缝检查及探伤。2.1焊前准备 (1)设备检查 发电机组运行状态及供电情况正常与否; 压接机各部件完好状态及运动部件运动情况; 加热器点火和试火,火焰情况,有无堵管;进、回水通畅与否; 检查气路、水路、油路是否有跑、冒、漏情况; 检查氧气、乙炔瓶现存气量是否够(至少够焊一个焊头); 遇有交叉作业时,穿越线路的所有气路、水路、油路、电路都要从轨底穿越; 检查推凸装置,各部件运动灵活与否,刀刃完整与否,一切正常后把后垫、前刀体、底刀均放在便于操

2、作的位置上,以备使用。 (2)安全防护及人员安全情况检查 因本线存在交叉作业,且目前线路情况不具备高速行车条件,可在前后打磨作业地点以外适当距离的左、右线上均设置安全防护标志,不允许在焊接时会车,并设专人负责？望;如发生焊接点会车,须待会车电焊轨完毕后,焊缝正火并自然冷却至常温后,设备下道、人员离开线路后方可进行(邻线行车不受正火工序限制); 操作人员穿戴好各种劳动保护用品,包括工作服、安全帽、眼镜、长毛手套、长皮护脚等; 氧气瓶、乙炔瓶、控制箱应布置在焊缝和切割火焰的上风或侧风方向,禁止布置在火焰的下风方向。现场备有遮阳设备,避免气体瓶受阳光暴晒;精品. 氧气瓶、乙炔瓶、控制箱和火焰,四者之

3、间都应相距5m以上。乙炔瓶须离开火焰10m以上。过滤瓶要垂直放置; 施工地点附近不得有挥发性气体、易燃易爆物品等; 轨道平车要有制动装置,防止在坡道上溜车; 各种焊接设备及仪表工具都应轻拿轻放,严禁摔打、磕碰、划伤;搬运及作业时,严防人身被设备伤害; 焊接过程中,加热器发生回火、放炮时,应立即关闭气门、熄灭火焰,防止出现其他严重事故。2.2轨端处理 (1)钢轨外形尺寸偏差 轨头宽0.5mm;轨腰厚-0.5,+1.0mm;轨高-0.5,+0.8mm;不对称:轨头0.5mm,轨底1.0mm;轨底宽-2.0,+1.0mm。 钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕,允许有不超过1mm的结疤、压痕,纵向划痕

4、不超过0.5mm,轨底1/3处不得有划痕。 (2)将钢轨用起道机顶起垫牢,清除钢轨端面40mm范围内的油污、铁锈、泥沙等。轨端400mm范围内保持干燥、无水气。若焊机卡紧部位的轨面和轨腰有较重污垢或钢轨标志时,亦须处理。 (3)打磨时锉刀用四氯化碳清洗后应始终保持清洁,严禁手摸。打磨时要绝对保证两轨底角端不得凹于其他地方。锉刀和宽座角尺不得污染,锉刀严禁翻面。 (4)打磨后钢轨端面应全面呈现金属光泽,端面与钢轨纵轴线不垂直度及端面平面度需0.15mm。粗糙度最大允许值为12.5m(6.3)。 (5)应保护好打磨后的钢轨端面,使之不受污染和碰撞或划伤,不许用手触摸,不许用嘴吹,否则应重新处理。处

5、理好的端面应在30min内焊接。2.3钢轨固定 精品. (1)将焊接前进方向的长轨条扣件解除,用起道机顶起并垫以滚筒后串轨。拨正2条待焊钢轨,焊缝每侧垫2处短木枕(配以薄木板和薄铁皮),第1个距轨端1.2？1.5m,第2个距轨端20m。轨缝8？15mm,并随气温调整。由专人在距轨缝20m外目测,使之达到以轨缝为中心40m范围内钢轨顺直平整,待焊缝处无高、低接头。用1m直尺测量,两轨焊缝拱度0.5mm,不允许下凹;工作边应平直,误差0.5mm。直尺底角对齐,两轨如有误差,相差量应对称布置。 (2)装卡固定时,注意对已打磨好的轨端一定要保护好,不要滑伤,或被污染;轨顶螺栓紧固程度不伤母材。固定好后

6、,即可进行预顶,压力为24mpa,并观察是否打滑。预顶后用1m直尺检查应达到以下标准: 两轨顶面焊接处拱度0.4mm,高低错牙0.3mm,不允许下凹; 两轨工作边平直,误差0.3mm,当轨头宽度偏差过大或轨端有旁弯无法调直时,应保证内侧工作面在1m内偏差0.5mm; 两轨底面平行,错牙1.0mm; 两待焊端面间隙在预顶后0.3mm,两轨底角必须密贴; 在固定过程中,如达不到上述要求,应对钢轨重新处理,不得强行焊接。2.4压机的安装过程 (1)压接机的安装。将压接机从轨顶向下“骑放”在被焊接钢轨上。压接机四角装有提手,供搬动压接机使用。 (2)摆动机构安装与调整。焊接加热时,将加热器安放在压机的

7、导柱上,并与装在压机上的摆动机构相联结。把“摇把”套在“摇杆”端部的“方头”上,当摇动“摇把”时,通过连杆机构驱动加热器作加热摆动。两侧连杆端头的调整螺丝可以保证加热器火焰平面与焊缝平面平行,其中纵向位置调整既要考虑到焊瘤推凸工作的正常进行,又要保证加热器对焊缝的对称加热。压机安放好以后将“摇把”保持在竖直位置,而后沿钢轨纵向移动压机,在不安放加热器的情况下,通过调整螺丝自由端的“销钉”大体估计一下压机位置,能使加热器火孔平面与焊缝平面重合即可。精品. (3)夹钢轨。钢轨是由轨顶螺栓、轨底螺栓和斜铁来实现上、下左右夹紧的,顺序如下: 先要落下压机,穿好轨底螺栓。注意要使轨底螺栓根部的止转键嵌入

8、槽中,带好螺母,然后将两被焊轨底面一平。当两轨高度不同时,为保证两轨顶面一平,需要在轨底与轨底螺栓之间加平垫调整。 这时打紧4块斜铁,二次拧紧轨顶螺栓,使两被焊钢轨轨底紧靠在轨底螺栓上和二次打紧斜铁。最后用专用搬手拧紧轨底螺栓端部的螺母,先拧紧内侧,再拧紧外侧螺母,交替进行。 (4)预顶及顶锻是由外接电动油泵来实现的。高压油由一侧的接口进入,经过三通分别进入两侧的油缸,推动左横梁在两卧式导柱上滑动。右横梁与两卧式导柱固联。左、右横梁内都夹持着钢轨,当左横梁沿两卧式导柱与右横梁左相对运动时,则可实现预顶及顶锻。2.5点火、加热 点火前先确认水后点火,且要求4瓶乙炔分开。 投掷爆鸣点火,调整为微碳

9、化焰。安装加热器时,应防止水滴入焊缝。整个加热过程中,严禁踩踏各种胶带管路,以防加热器放炮回火。 (1)气体参数 出口压力:氧气0.5？0.6mpa;乙炔0.16？0.17mpa。 控制箱流量:氧气3.6？4.0m3/h;乙炔4.0？4.4m3/h。 (2)加热器安装、调整,试摆动后应达到下列要求 加热器火孔平面垂直于钢轨纵轴线与焊缝平行,加热器本身上下部偏斜1.0mm; 加热器火孔端面与轨外轮廓面距离为(251)mm,且两侧及上下距离要均匀; 加热器的摆动量、频率和加热时间原则按通过型检的参数进行,并应根据当时的气候、气温等情况适当调整; 加热温度表面温度1350？1400、心部1250,轨

10、端呈塑性状态,即可进行顶锻,并避免出现欠热和过烧现象的发生。2.6顶锻精品. 采用三段压力法,向加热后的轨端施以20？10？30mpa的顶紧压力,钢轨互相挤进28？32mm时熄火,熄火后再继续顶2mm,从而使钢轨接头焊接在一起。 因故中断焊接时,当顶锻量6mm可保持压力,排除故障后继续焊接;当顶锻量6mm时应锯掉焊缝重焊。2.7推凸 当钢轨处于高温塑性状态时(1250？950),用焊机上的附加推除刀,将焊接凸出量推除。推凸过程中压机油缸应有不小于90mm的工作行程,然后将钢轨焊缝移至固定夹钳下,上下挤压,以提高钢轨强度及耐磨性,装刀时间不超过10s,若推凸压力超过40mpa,应改用专用除瘤割焰

11、除瘤。2.8正火 在钢轨焊缝区冷却到400？500(黑色)时,用焊接加热器再次加热,使用比焊接火焰稍弱的火焰(弱碳化焰)。加热器摆动以焊缝为中心,总宽为60mm,40？50次/min。加热至820？920或850？920时熄灭火焰,使其在空气中自然冷却。 在现场正火时,被加热部分降温至全黑后再撤掉垫轨用的枕木墩。否则,会使钢轨产生变形。 正火后的焊缝位置在300以上后,不允许敲击、火烤和引起塑性变形的一切操作,更不允许在红热状态下浇水。2.9打磨及探伤 (1)用手砂轮或专用打磨机打磨,主要对钢轨150mm长度范围内轨头的踏面、侧工作面、轨底平面、两轨角上侧面(35？40mm)进行打磨。其他凡有凸出量的部位均应打磨圆顺,避免因钢轨截面的突变,出现应力集中,形成疲劳源,进而发展成裂纹,造成钢轨断裂。用手砂轮打磨时注意要顺着钢轨的纵轴方向,严禁垂直钢轨的纵轴线方向打磨。 打磨后的钢轨应达到以下要求:焊缝处不得凹下高出相邻轨面0.2mm以上;轨顶面用1m直尺量,中间拱度不得超过0.5mm;轨头工作侧面用1m直尺量,不直度0.5mm;轨底部不得有凹陷,高出原轨应精品.1.0mm;轨角呈圆角,棱角可磨掉,但不能磨超;发现重伤的接头,应切除重焊。 (2) 以轨底两角为重点,对焊缝进行全面超声波探伤,做好记录。发现内、外伤及时采取补救措施。2.10遇到下列情况应停止焊接,重新处理