卡套管管道施工方案

1、三、施工准备1 组织施工人员熟悉施工遵守的标准规范及设计要求，对施工人员进行技术交底，使施工人员明确管道施工的质量要求，明确施工任务。2 根据施工平面图、 流程图、管段图及现场实际施工情况施工， 并将管道上的有关标识移植到图纸上为交工资料的编制作准备。3 对各类管线及配件进行清查核对。4 管道组成件的检验4.1 一般规定(1) 施工中所使用的管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证 , 无质量证明书的产品不得使用 , 其质量不得低于国家现行标准的的规定。质量证明书中的证明文件应齐全且符合规范要求。(2) 现场材料管理人员及施工班组预制下料前，应对材料进行外观检查，其表面应符合下列要求：a.

2、 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b. 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品壁厚负偏差；c. 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计要求或制造标准；d. 有生产厂家的产品标识；(3) 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍检验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用， 并应作好标记和隔离。(4) 管道组成件应按类别、规格、型号、材质分区存放，严禁混肴；不锈钢管道各种材质标识应清楚。(5) 对焊无缝管件尺寸的极限偏差应符合要求。4.2 阀门检验(1) 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。(2) 输送

3、剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道，其阀门安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验， 阀门壳体的试验压力为公称压力的1.5 倍，停压 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格。(3) 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为工程压力的 1.1 倍。实验室应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4 分钟，无渗漏为合格。(4) 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过 100mg/L。试验合格后应立即将水渍清除干净。(5) 阀门的阀座密封面应按现行 SH3064的规定进行密封性试验。(6) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应

4、平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。(7) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并用干燥空气或氮气吹干。关闭阀门，封闭出入口，作出标识，并及时填写阀门试验记录。(8) 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。 材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.3 管子及其他管件的检验(1) 管子在使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。钢管的表面质量应符合下列规定：a. 钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b. 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其

5、他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c. 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d. 有符合产品标准规定的标识。(2) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。(3) 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。石棉垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。(4) 每批管子均要有质量证明书，质量证明书内容应齐全正确。若到货的管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按 相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。 异议未解决之前，该批

6、管子不得使用。4.4其他准备(1) 参加施工的焊工已全部取得了相关材质和位置的合格证且在有效期内。(2) 管道材料，如管材、配件、阀门按规范要求进行检验、验收合格，达到开工条件。(3) 参加施工的人员已经过专业技术培训， 持证上岗，并全部接受安全教育。5 管道预制5.1管道预制前的准备工作(1) 管道预制前，我公司组织有关人员对管道进行二次设计，包括对焊口的标识，管道的预制深度， 固定口和转动口的划分， 材料的领用方法等进行统一的管理，保证预制工作的顺利进行。(2) 管道预制前施工人员认真熟悉平面图、单线图和现场实际情况，按单线图规定的数量、 规格、材质选配管道组成件， 预制过程中的每一道工序

7、均应核对管子的材质标识，并作好标记的移植，做到用料正确，尺寸准确。(3) 预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范的要求后再进行管道的预制工作。(4) 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。5.2管道预制5.2.1下料(1) 管道切割碳钢管线采用机械或氧 - 乙炔火焰切割，坡口使用氧 - 乙炔焰加工时，应将坡口用磨光机打磨出金属光泽；不锈钢管采用机械或等离子方法切割。坡口加工形式严格按照焊接施工方案要求进行。(2) 管道下料应与现场测绘相结合，最后封闭的管段应考虑现场调整余量，并易于安装和焊接，管线支架处

8、应避免留有焊缝，并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件，保证安装顺利进行。(3) 管道下料预制后应及时进行管道标识的移植，以免用错材质。5.2.2焊接及焊接检验(1) 管道焊接严格按管道焊接方案执行。工程施工中，参加焊接的人员，必须取得有关的资格证书，以认定焊接人员的焊接资格，方可进行管道的焊接。除有特别要求外，管道的焊接一般采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接形式。(2) 焊缝外观应成型良好 , 宽度以每边盖过坡口边缘 2mm为宜 , 角焊缝外形应平缓过度。(3) 焊缝外表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。碳钢材质管道咬边深度不应大于 0.5mm,连续咬边长度不应大于 100mm,

9、且焊缝两侧咬边总长小于焊缝全长的 10%；焊缝表面不得低于管道表面 , 焊缝余高符合下列要求：100%射线检测的焊接接头， h1+0.1b, 且小于 2mm。其它焊接接头， h1+0.2b, 且小于 3mm。 (b 为接头组对后坡口的最大宽度 )(4) 焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于 50mm。需要热处理的焊缝距支吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。直管段两环焊缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径。(5) 检验比例 : 根据石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范的规定：对于 SHA、SHB、 SHC、 SHD级的管道，分别按相应得检测比例进行检验，合格

10、级别按石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范表10 执行；在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。(6) 施工技术人员负责焊缝一次和二次委托，未进行焊口一次委托的管线不得开工。依据已完成固定、转动焊口的实际情况，检验焊缝外观质量，抽样检测的焊接接头应由质检员根据情况随机确定，指定待检焊口，并填写二次检验委托单 , 向检验人员交底。(7) 施工班组每日下班前统计已焊焊口数量，叫技术人员汇总编制“施工日报”。5.2.3所有开孔均应在预制时进行， 开口后将管内清理干净， 焊接完毕后做好标记。5.2.4标识预制好的管段作业人员应在明显部位注明管线号、区域、管

11、段，焊缝附近应在焊接作业完成后注明焊工代号、焊缝编号，经检查人员检查过的焊口应注明检查员代号。并将有关标识移植到管段图中。5.2.5预制完成的管段应将内部的砂土、铁屑、熔渣等杂务清理干净， 并及时封闭管口，存放于指定地点，存放时应防止损伤和污染，不锈钢管道避免与碳钢管道接触。小口径管道可以使用压缩风进行吹扫，大口径管道用人工清理。5.2.6最终验收安装预制管段在安装之前应经质检人员和施工人员进行综合检查，包括几何尺寸、焊接检验质量、施工资料等，并填写有关的表格。合格后方可安装。6 管道安装6.1管道安装总体要求(1) 管道安装前与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求，并经中间交接；与管道

12、连接的设备找正合格并固定完毕；有关焊缝检验、阀门检验已完成并合格。(2) 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。对于与现场已安装的地管的连接，应使用无齿锯将已封口的管道切开，严禁使用气焊切割，避免杂物掉进管道。(3) 管段安装前应进行内部检查、清理，确保管内无脏物。认真核对管线标识后按施工图纸安装。(4) 管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。(5) 安装时应严格注意管道坡向及坡度， 穿过套管的管道严禁在套管中存在焊缝。(6) 安装不锈钢管道严禁用铁质工具敲击。不锈钢管道支架之间应垫入与管道材质相同的不锈钢垫板。(7) 管道

13、静电接地引线采用焊接形式； 对地电阻值及接地位置应符合设计要求，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.3 时，应设导线跨接；当超过100 时，应设两处接地引线；用做静电接地的材料和零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠；不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质板过渡；安装完毕应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制“管道静电接地接地测试记录”(8) 卡套管的安装要求a、 . 预 装1 、卡 套 接 头 的 预 装的 最 重 要 的 环 节，直 接 影 响 到 密 封 的 可 靠 性 。一 般 需 要 专 用 的 预 器 。 管 径 小 的接 头 可

14、 以 在台 钳上 进 行预 装。具 体 做 法 是 ， 用 一 个 接 头 作 为 母体 ， 将 螺 母、 卡套 压 紧到 管子上 可 。 主 要 有 卡 套 式 直 通 管 接 头、 卡 套 式 端直 通接 通 头、 卡套式 三 通 管 接 头 等 型 式 。 即 使 是 同一 厂 家 一 批货 ，这 几 种接 头体上 锥 形 孔 的 深 度 往 往 不 相 同 ， 结果 就 造 成 了泄 漏， 而 此问 题往往 被 忽 视 。 正 确 的 做 法 是 ， 管 子一 端 用 什 么样 的接 头 体连 接，对 应 的 连 接 端 则 用 相 同 类 型 的 接头 预 装 ， 这样 能最 大 限

15、度 地避免 出 现 泄 漏 问 题 。2 、 管 子 端 面 应 平 齐 。 管 子锯 断 后 应 在砂 轮等 工 具上 打磨 平 齐，并 且 去 除 毛 刺 ， 清 洗 并 用 高 压 空气 吹 净 后 再使 用。3 、 预 装 时 ，应 尽量 保 持 管 子 与 接 头 体 的 同 轴 度 ， 若 管 子 偏 斜 过大 也 会 造 成 密 封 失 效 。 预 装 力 不宜 太 大 使 卡套 的内 刃 刚好 嵌入管 子 外 壁 ， 卡 套 不 应 有 明 显 变 形。4 、在 进 行管 路连 接 时，再 按 规 定 的 拧 紧 力 装 配 。 6-1 卡 套的 拧紧 力 为 64-1 15n

16、 、 16mmr 259n 、 18mm 的为 450n 。 如果 在预 装 时 卡 套 变 形 严 重 ， 会 失 去 密封 作 用 。5 、 . 禁 止 加 入 密 封 胶 等 填 料 。 . 连 接 管 路 时 ，应 使 管 子 有足 够的变 形 余 量 ， 避 免 使 管 子 受 到 拉 伸力 。.6 、连 接 管 路 时 ，应 避 免使 其 受 到 侧 向 力 ，侧 向 力 过 大 会 造 成 密封 不 严 。7 、 连 接 管 路 时 ， 应 一 次 性 好 ， 避 免 多 次 拆 卸 ， 否 则 也 会 使 密 封性 能 变 差 。b 、 卡 套 接 头 安 装1 、 对 需 要

17、 酸 洗 的 管 子 应 先酸 洗 处 理 ；2 、 按 需 要 长度 用 锯 床 或 专 用 切 管 机 等 机 具切 断 管 子 ，绝 对不 允许 用 溶 断 （ 如 火 焰 切 割 ） 或 砂 轮切 割 ； 除 去管 端内 外 圆毛 刺、金 属 切 屑 及 污 垢 ； 除 去 管 接 头 的防 锈 剂 及 污垢 ；同 时 还要 保证管 子 圆 度 ；3 、 将 螺 母 、 卡 套 先 后 套 入 管 子 ， 卡 套 前 端 刃 口 （ 小 径端 ） 距管子 口 至 少 3mm ， 然后 将 管子 插入 接 头 体 内锥 孔 ， 顶 到 为 止 ；4 、慢 慢 拧 紧 螺 母 ，同 时转

18、动管 子 直至 不动 时，再 拧 紧 螺 母 2/3 4/3 圈；5 、 拆 开 检 查卡 套 是 否 已 切入 管 子 ， 位 置 是否 正 确 。 卡 套 不允 许有 轴 向 移 动 ， 可 稍 有 转 动 ；6 、 检 查 合 格 后 重 新 旋 紧 螺母 。6.2与静设备连接管道安装（ 1）宜从设备侧开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好。（ 2） 在与设备接口处应使用临时垫片或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部，如加试压盲板应双面加垫。（ 3） 附塔管线尽量与塔一起吊装就位，并考虑加装试压盲

19、板。6.3与传动机器连接管道安装（ 1） 宜从机器侧开始安装， 应先安装管支架， 管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度和垂直度偏差应小于 1mm/m。（ 2） 管道与支吊架安装完毕后， 应卸下接管上的法兰螺栓， 在自由状态下所有螺栓能自由通过。（ 3） 法兰密封面间的平行偏差、径向偏差、间距及检测百分表位移值，当设计和制造厂未规定时，不应超过下表规定：机器旋转速度平行偏差径向偏差间距百分表位移值（ r/min ）（ mm）（ mm）（ mm）（ mm）3000 0.40 0.80垫片厚 +1.50.053000-6000 0.15 0.50垫片厚 +1.06000 0.10

20、 0.20垫片厚 +1.00.02（ 4） 机器试车前对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查， 检查时在联轴器上架设百分表监视其位移。位移值应符合上表规定。6.4支吊架的安装(1) 管道进行安装时， 应同时进行支吊架的固定和调整工作。 支吊架位置及形式应正确 , 安装应牢固 , 管子和支撑面接触应良好。使用临时支吊架时 , 不得与正式支吊架冲突 , 并应有明显标记，在管道安装完毕后应以与拆除。(2) 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装； 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 , 不得有歪斜和卡涩现象；无热位移管道的吊架 , 其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架 , 其吊点应在位移相反方向，

21、按位移值的 1/2 偏位安装。(3) 弹簧支吊架的弹簧安装高度 , 应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板 , 应在试车前拆除。(4) 支吊架的焊接应由合格焊工施焊 , 焊缝不得有漏焊、焊接裂纹、高度和长度不够等缺陷。管道与支吊架焊接时 , 管子不得有咬边、烧穿等缺陷。(5) 管道安装完毕后 , 应按设计文件逐个核对、确认支吊架的形式和位置。7 施工质量控制点及质量管理体系7.1管道安装施工质量控制点见下表序号控制点类控 制 内 容别1材料检验和验收A合格证，抽检复验，规格是否符合设计要求2检查焊工资质B焊工持证上岗3阀门试验B耐压试验、气密试验4安全阀调整试验A安全阀的灵敏度5管道安装水

22、平和垂直度B安装尺寸6管道的清洁度B严紧杂物落入管道7预制合格管道标识及移B管段号及管线号的标识植8固定管架及弹簧支、吊保证管道不受外力架调整9管道静电接地B其电阻值不超过设计规定10安全附件安装B安装齐全正确11焊缝外观检查B焊缝质量12焊缝无损探伤B焊缝质量13焊缝热处理检验B焊缝质量14管道强度、严密性试验A压力表，升压、保压、降压、检查、泄压过程15试压完成后盲板拆除B保证全部拆除16防腐工程施工B漆料配制检查，防腐各阶段，质量、厚度17管道吹洗（脱脂）B管道的清洁度18隐蔽工程检查A管道安装的质量及尺寸19管道隔热工程施工B隔热施工质量20施工全过程C施工过程质量符合规范A 为停检点

23、 B 为见证点 C 为自检点7.2质量管理体系质量管理体系见下表项目经理项目总工程师项目副经理工技质安供经综程术检监应营合部部站站部部办作业单位8 HSE管理措施8.1执行制度、规范(1) 中华人民共和国安全生产法(2) 建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2001 J119-2001(3) 建设工程施工现场管理规定(4) 建筑安装工程安全技术规程8.2安全管理目标实现重大伤亡事故为零；死亡事故为零；重伤事故为零；争创无事故工程。8.3安全管理体系我项目部安全管理的方针是“预防为主、安全第一”。本工程在施工过程中，严格执行上级关于安全生产的方针、政策、法令，执行项目管理中心制定的各项安全生产

24、的规章制度。在项目部的统一指挥下，搞好安全施工工作。我项目部为保证所有施工人员在施工过程中的安全和健康，保护施工现场各方财产的安全，保证工程建设的顺利进行， 我项目部特制定以下的安全管理体系.项目经理施工经理工程技术行政物资费用8.4 HSE 重点控制措施(1) 安全教育a. 施工前须进行安全教育 , 认真学习安全技术规程 , 严格执行有关安全施工规范，树立“安全第一，预防为主”的指导思想。b. 危险区域设临时警戒线和醒目的警戒标志 , 禁止行人和车辆通行 .c. 严禁酒后上岗施工 , 不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋进入施工现场。d. 下班前认真检查所有设备， 清除易燃、易爆等危险物品， 收回氧气瓶等使用设备，确保安全，以防丢失。下班后要有值班人员负责各种安全问题。e. 施工前必须对施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底， 在情况不明的情况下，不准进入施工现场施工。f. 施工前须办理各种作业证， 做到持证上岗。 如登高作业必须办理高空作业证等，手续齐全后方可施工。g. 特种作业人员必须有特种作业证方可进入现场进行施工作业。如起重工、电工等。(2) 安全用电措施a. 不得乱动与施工无关和工作状态不明的设备及元件。 在