车刀角度及切削参数的选择课件.ppt

1、车刀角度及切削参数的选择,刀具几何角度 1刀具基本概念： 、刀具切削部分组成： 前刀面A切屑沿其流出的表面。 主后刀面A与过渡表面相对的面。 副后刀面A与已加工表面相对的面。 主切削刃 前刀面与主后刀面相交形成的刀刃。 副切削刃前刀面与副后刀面相交形成的刀刃。,车刀的切削部分,正交平面参考系时各参考面 ：（右图） 基面pr过切削刃选定点平行或垂直刀具安装面（或轴线）的平面。 切削平面ps过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。 正交平面po过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。,正交平面参考系,3 . 刀具的标注角度,、车刀各标注角度： 前角o在主切削刃选定点的正交平面po内，前

2、刀面与基面之间的夹角。 后角o在正交平面po内，主后刀面与切削平面之间的夹角。,主偏角r主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。 刃倾角s在切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。 以及还有：副前角o、副后角o、副偏角r、副倾角s,车削刀具几何角度,刀具角度的正负,前角o ：前刀面与切削平面之间的夹角为锐角，前角为正，夹角为钝角，前角为负值。 后角o ：后刀面与基面之间的夹角为锐角，后角为正，夹角为钝角，后角为负值。 刃倾角s ：刀尖是主切削刃上最高点时刃倾角为正，刀尖位于主切削刃上最低点时刃倾角为负，主切削刃与基面平行时时刃倾角为零。,刀尖：,主后刀面,副后刀面,主切削刃,前刀面,副切削刃

3、,一尖二刃三刀面,（2）副偏角,（1）主偏角,（3）前角,（4）后角,（5）刃倾角,要完全确定车刀切削部分所有表面的空间位置，还需标注副后角 ，副后角确定副后刀面的空间位置。,图,（5）刃倾角,测试题？,解释车刀各刀具角度的概念？ 前角o、后角o、主偏角r 、 副偏角r、刃倾角s并用图示表示。,刀具几何参数的合理选择,概念： 刀具几何参数的合理选择：是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产成本，获得最高刀具耐用度的刀具几何参数。 刀具几何参数内容： 刀具几何角度（如前角、后角、主偏角等）、 刀面形式（如平面前刀面、倒棱前刀面等） 切削刃形状（直线形、圆弧形） 选择刀具考虑的因素

4、： 工件材料、刀具材料、切削用量、工艺系统刚性等工艺条件以及机床功率等。,在一定切削条件下的基本选择方法 ：,1前角和前刀面形状的选择,5刃倾角的选择,3主偏角、副偏角的选择,2后角及形状的选择,4刀尖形状的选择,1前角和前刀面形状的选择 （1） 前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。, 刀具材料 强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。 下图是不同刀具材料韧性的变化 工件材料 加工钢件等塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接触长度长，压力与摩擦较大，为减

5、小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。 加工脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。, 加工条件 粗加工时，一般取较小的前角； 精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度； 带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。, 其它刀具参数 负倒棱（如右图角度o1）的刀具可以取较大的前角。 大前角的刀具常与负刃倾角相匹配以保证切削刃的强度与抗冲击能力。 总之，前角选择的原则是在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。 刀具的合理前角参考值见P64表2-1和表2-2所示。,1、强度和

6、韧性大的刀具材料选择大的还是小的前角，而脆性大的刀具又如何选择？ 2、加工塑性材料时，一般选择大的还是小的前角。 3、加工脆性材料时，刀具前角相对塑性材料如何选择？ 4、粗加工和精加工时刀具的前角有何区别？,问题？,强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。 加工钢件等塑性材料时，一般采用选择大的前角。 加工脆性材料时，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。 粗加工时，一般取较小的前角； 精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度；,解答,车刀不对准工件中心对角度的影响,（2）前刀面形状、刃区形状及其参数的选择 、前刀面形状 A、正前

7、角锋刃平面型 （右图） 特点：刃口较锋利，但强度差， o不能太大，不易折屑 主要用于高速钢刀具，精加工。 B、带倒棱的正前角平面型（右图） 特点：切削刃强度及抗冲击能力强，同样条件下可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度。 主要用于硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。,C、负前角平面型 （右图） 特点：切削刃强度较好， 但刀刃较钝，切削变形大。 主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。 图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。,D、曲面型 （右图） 特点：有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。 在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。 E

8、、钝圆切削刃型（右图） 特点：切削刃强度和抗冲击能力增加具有一定的消振作用。 适用于陶瓷等脆性材料。,2后角及形状的选择 （1）后角的选择 、后角的作用 ： A、减小刀具后刀面与加工表面的摩擦； B、当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。,、后角的选择考虑因素 ： A、切削厚度 当切削厚度hD（和进给量f）较小时，切削刃要求锋利，因而后角o应取大些。 如高速钢立铣刀，每齿进给量很小，后角取到16o。车刀后角的变化范围比前角小； 粗车时，切削厚度hD较大，为保证切削刃强度，取较小后角， o 4o8o； 精车时，为保证加工表面质量，o 8o

9、12o。 车刀合理后角在f 0.25/r时，可选o10o12o；在f 0.25/r时， o 5o8o。,B、工件材料 工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角。 对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。如加工高温合金时，o10o15o。 、选择后角的原则： 在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。,3主偏角、副偏角的选择 （1）主偏角的选择 A、主偏角r的增大或减小对切削加工有利的一面 在背吃刀量ap与进给量f 不变时，主偏角r减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位

10、长度上的受力减小，散热条件也得到改善。 主偏角r减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。 所以，主偏角r减小，能提高刀具耐用度。,B、主偏角r的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角r减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。,、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 6-12） ，或带有冲击性的切削，主偏角r可以取大值，一般r60o75o，甚至主偏角r可以大于90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏

11、角多为60o75o 。 、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， r 90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时， r 45o。,（2）副偏角的选择 副偏角r的大小对刀具耐用度和加工表面粗糙度的影响： A、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值， B、副偏角减小刀尖强度增大，散热面积增大，提高刀具耐用度。 C、副偏角太小会使刀具副后刀面与工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起加工中振动。,副偏角的选择考虑的各种综合因素 ： 、工艺系统刚性好时，加工高强度高硬度材料，一般r5o10o；加工外圆及端面，能中间切入，r45o。 、工艺系统刚度较差时，粗加工、强力切削时，r10o1

12、5o；车台阶轴、细长轴、薄壁件，r5o10o。 、切断切槽，r1o2o。 副偏角的选择原则是：在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。,4刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。,(a)倒角刃 (b)圆弧刃 (c)修光刃,1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。,3、工艺系统刚性较好时（工件长径比lw/dw 6） ，主偏角r可以取小值。 4、当车阶梯轴时， r 90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时， r 45o。 5、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值，,5刃倾角的选择 刃倾角s是在主切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。 当s为负值时，切屑将流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响，如图2-31(a)所示。粗车时采用负值的s 。 当s为正值，切屑将流向机床