零缺陷抽样计划课程.ppt

1、1,零缺陷抽样计划课程,易腾企业管理有限公司,2,课程内容,简介及说明 排列及组合说明 超几何分布 二项分布 卜氏分布 抽样名词、概念说明 AQL，LTPD的设定 OC曲线说明,GB2828抽样表的使用 MIL-STD-105表的使用 零缺陷抽样计划表的使用 如何将GB2828,105E表转换成零缺陷抽样表,3,简介及说明,组织,IQC,STEP1,STEP2,STEP3,OQC,IPQC,4,各项检验的趋势(IQC),IQC目前的趋势倾向由供货商负责，进来时免检方式，但前提是你能相信供货商的制造能力以及供货商OQC的情形，这样可以避免供货商和组织的重复检验以及人员的投资,供货商,OQC,组织

2、,IQC,5,各项检验的趋势(IPQC),IPQC目前的一般做法是进行过程参数控制，以及进行半成品的抽检，重点是在控制制程的稳定，所以可以用SPC的方式来进行控制，了解制程参数是否稳定，半成品是否稳定。,组织,IQC,STEP1,STEP2,STEP3,OQC,IPQC,6,各项检验的趋势(OQC),OQC目前的趋势倾向由组织负责，要能以顾客的角色来思考问题，以往是以AQL来设定抽样方式，但是顾客更关心LTPD，是否有接收不良品的风险，所以由此导致了零缺陷抽样计划的产生，但是采用零缺陷抽样会增加生产者的冒险率。,组织,OQC,顾客,IQC,7,排列法则,从n个可用事物(不能重复)中取出r个的排

3、列方法有，式中n=可用事物总数，且r=取出事物数。利用上述排列法则，须有n个事物，且由n个中取出r个，另应考虑相同事物重作安排是不同的。,8,排列例题,一位财务编辑须在一本杂志中安排5篇文章，现有8篇文章可用，试问有多少种可能的不同安排。,因为有8篇文可用但却仅能容纳5篇，第一篇时有8种选择，第二篇时有7种选择，第三篇有6种选择，第四篇有5种选择，第五篇有4种选择，共有8*7*6*5*4=6720种不同的可能安排，但8*7*6*5*4恰为8!/3!。一般上，从n件可用事物中取出r件，即共有n!/(n-r)!种不同的可能安排数，这即排列法则。,9,组合法则,从n个可用事物中取出r件组合数为如下式

4、子；式中n=可用事物总数，且r=取出事物数。利用上述组合法则，须有n个事物，且由n个中取出r个做组合，另应考虑相同事物重作安排是相同的。,10,组合例子,纽约州彩券，由一人得头奖，因其由1至54中选出6种不同组合数，而恰与头将号码完全一样。现若有一人填了一张6组组合彩券，试问赢得头奖的概率,因其中仅有一种组合为头奖，故此人赢得头奖的概率为1/25,827,165。,11,超几何分布（hypergeometric distribution）,有限产品指的批量为N，批中不合格品数为D，抽样检查样本量为n，若样本中抽到不合格品数为x(x=1,2,3.D)的概率遵循下式，称为超几何分布。,12,超几何

5、分布例题,设某一检验批，其批量为1,000，己知其不良率为3.0%，试问从其中随机抽取100个样品检验，得到不良品数为0，1个的机率分别为多少,13,二项分布(Binomial Distribution),特征 一个简单的实验重复独立做n次。 每次实验结果均分为成功、失败两种互斥的结果。 若成功的概率以p表示，则该概率在各次实验中维持不变，而失败概率则可表示成q=1-p。,14,二项分布,15,二项分布例题,设有一检验批，其批量为100,000个，其不良率已知为3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其中含有0个以及1个不良品的概率分别为多少？,以上的计算结果与用 超几何分布计算所得 极为近

6、以，故在实用 时，若批量相当大时 ，可用二项分布来代 替超几何分布的复杂 计算。,16,波氏分布(Poission Distribution),特征 发生于一特定区域内成功次数X的期望值E(X)=u为已知。 它并非是一个离散的概率形式，而是在一已知量的时间、距离等特定区域内连续运作。 成功次的期望值u与所选择的特定区域大小成正比。 注意事项 波氏分布的应用是假定群体N相当大，而不良品的发现很少时(即批中之不良品个数很少，或不良率很低时)，因为在此种情形下，其分配曲线将呈右偏形态，故不能以正态分布或二项分布来计算。,17,18,卜氏分布例题,设有一检验批，其批量为100,000个，其不良率已知为

7、3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其中含有0个以及1个不良品的概率分别为多少？,一般应用上的经验，使 用波氏分布求近似值时 除了与二项分布相同 N/N要小于0.1外，样本 数n要大于16以上，以 及不良率要小于10%， 方可求得正确结果。,19,抽样概念的说明,母体,样本,抽样,数据,测 试,结论,分析,管 理,20,何时需要使用抽样检验,生产技术水平较低，不合格品率超标且漏检会造成重大后果时，必须采用逐个检查。 生产技术水平较高，确信不合格品能够杜绝时，可以采用无试验检查。 允许一定数量的不合格存在，生产过程不稳定，有时会出现坏批；或间断交易，批质量信息不充分时，需要采用抽样检查，判

8、断质量合格还是不合格。,21,何时需要采用全检,生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过止量规检查时。 全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指针全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间内检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和作业合理化。,22,何时需要采用抽样检验,破坏性检查全不检不允许时 间断交易，以往批质量情报

9、不充分时。 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时。 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时。 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。,23,何时无需抽样检验,生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批的试验省略时。 国家批准的免检产品，质量认证产品无试验买入检查时。 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。 采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，

10、得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办法。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过程的联系。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量与生产过程的联系。 因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报。,24,检验一般的工作程序,准备阶段 决定检查单位 决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段检查 决定全检、抽检还是无试验检查 决定质量指针 选择抽样表(计数、计量和抽样类型),实施阶段 决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 整理阶段 决定检查结果的记录方法。 决定检查结果的处理方法。,25

11、,批的构成原则,不同原料、零件制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。 不同时间或交替轮番制造的产品，不能归在一起。,26,样本的选择,样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。,一般可以采用 整群随机抽样 分层随机抽样 分段随机抽样 系统随机抽样,27,整群随机抽样示意图, , ,抽样,利用简单随机抽样法，通常的情况正需将个体一一编号 然后利用随机数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法。

12、,28,分层随机抽样,29,分层随机抽样说明,在分层随机抽样时必须满足 总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。 每一层的个体数目是确切。 在任何两层进行的抽样都是相互独立的。 当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法。,30,分段随机抽样,在做分段时，要求每个区域内部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。,#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*,抽样,#$* $*#$ $*#$ #$*,31,分段随机抽样二段抽样,先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区

13、域中随机抽取几个组成样本，称为二段分析随机抽样。,#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*,#$*,*#$*, $ *,#$* *$#,32,分段随机抽样的注意事项,分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当抽样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果最好。,33,系统抽样,系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个个体的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用随机数表或其它随机方法，选取

14、一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，应当从总体中抽取那些个体来组成样本就可以知道了。,34,系统抽样例子,今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样 自11000对总体编号 取k=1000/50=20 在120中随意取一个数，如果取出来的是1，那幺就取1,21,41,61,81.981号。 如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那幺系统抽样比分层抽样的效果好。,35,随机表的使用,单位产品按1N编号 随机确定随机数表页码(使用第一页或第二页) 随机确定起始行和列 确定随机数 亦可利用软件来做(运用 Microsoft Excel),36,随机表使用练习,今有进

15、货500件，打算自其中抽取20件样品进行检验，试用随机表进行抽样。,37,合格批的处理,检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理,38,不合格批的处理,经检查不合格的批，除弄清何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情况作如下处理，且要事先做出规定。 退货或返工。 全检更换不合格品或修复不合格品。 整批报废。 让步接收，但必须做好标志作、而且对后续的产品不会造成不合格、并应有授权人的批准。此种方式不能轻易使用。,39,再检查,退货的不合格

16、批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出不合格品，或修复。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的替代特性，否则不得再次提交检查。 再检查注意事项 注明是再提交批 注明不合格项或等级 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分 不要与其它初次提交批混淆。,40,检查结果记录,为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点 检查数据记录：记录检查批的检查结果，以此为依据，写出合格或不合格判定报告和检查结果报告。 历次检查数据记录：汇集一定期间内的产品批检查数据，以应用查结果和获得各种质量数据。,41,检查结果的应用,分析检查内容：据检查结果分析检查的实施是否能达到

17、检查的目的。 检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。 生产过程控制：据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。 改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。 选择生产方：购买产品时，选择产品质量好的生产方，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报。,42,符号及名词解释,N:批量批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 Ac:合格判定数作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不

18、合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。,43,符号及名词解释,AQL:合格质量水平抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。 ASN:对一个质量已知的批，按给定抽样方案作出合格或不合格判断，该批所需检查样本单位数的平均值，称为平均样本大小。 IL:检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。检查水平高，以批中抽取的样本大小相对的大。,44,合格质量水平AQL,AQL的意义 AQL是计数调整抽样检查批质量标准。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判

19、批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。 AQL数值 AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值,45,Pa,不良率,p0,AQL:可以接受批的最高不合格率其允收概率，一般设定的允收概率为95%,又称为生产者冒险率。,LTPD:乃指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不良率，通常订定允收概率为10%时之不良率为LTPD,P1,46,生产者冒险率PR(Producers Risk),生产者产品的质量相当良好，已达允收水准，理应判为合格，但由于抽样的关系，样本中不良品过多而误判为拒收，其机率称

20、为生产者冒险率，因为此种错误使生产者蒙受损失而名立。此时冒险率又称为第一型误差，用表之，通常于AQL时，订=5%。,47,消费者冒险率CR(Consumers Risk),生产者产品的质量相当恶劣，已达拒收水准，理应判为不合格，但由于抽样的关系，样本中不良品甚少而误判为允收，其机率称为消费者冒险率，因为此种错误使消费者蒙受损失而名立。此时冒险率又称为第二型误差，用表之，通常于LTPD时，订=10%。,48,AQL的选择原则,AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则： 军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。 严重不合项AQL一般不合格项AQL轻

21、微不合格项AQL 订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。,49,AQL的选择-1,无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况再做修正。 据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，以产品质量水平作出AQL值。,50,AQL的选择-2,按检查项目多少来决定AQL，以美国陆军为例：,51,AQL的选择-3,用过程平均决定AQL。用以往的检查数据求平均值，在此基础上决定AQL。对批量生产来讲，当质量信息颇多时，常采用此方法决定AQL,52,AQL的选择-

22、4,供需双方商定AQL。供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且非常缺乏质量信息时，常常采用。 AQL选择参考数值。对于不同需要，在规定AQL时，可以参考下列三个表,53,54,抽样特性曲线(OC曲线),由上式可知，给定n.Ac,Pa(p)与p成函数关系，即以p为横坐标，Pa为纵坐标，对应每一个抽样方案n,Ac都可划出一条Pa与p的关系曲线，Pa与p的关系曲线称为抽样特性曲线,55,理想OC曲线,当批质量p小于或等于质量标准时，产品批应当全部接收，即Pa(ppt)=0。,p,Pa,1.0,pT,56,实际OC曲线,理想OC曲线即使全检也不易得到，有实用价值的是实际OC曲线。

23、 批质量愈好接收概率愈高；批质量不好时(p1=LTPD)接收概率愈低。 批质量合格时(p0=AQL)高接收概率。,p0,p1,57,OC曲线的特征,OC曲线愈接近理想曲线，抽样方案判批质量好坏的能力愈强； OC曲线愈陡，抽样方案愈严格；OC曲线愈平，抽样方案愈松。 样本量n和合格判定数Ac不变时，批量N对OC曲线的变化影响不大。 批量N和合格判定数不变时，样本量n愈大，OC曲线愈陡。 批量N和样本量n不变时，合格判定数Ac愈小，OC曲线愈陡。,58,OC曲线的用途,选择好的抽样方案：根据OC曲线的陡平程度和合格概率，选择相应的抽样方案。 评价选定的抽样方案：选定抽样方案是否合理，可查找其相应的

24、OC曲线，分析评价抽样方案的优劣。 估计过程不合格品率：据OC曲线纵坐标Pa可以横坐标查得过程不合格品率p，从而获得生产质量信息。,59,OC曲线的计算练习,试利用波氏分布计算，n=100,Ac=0的OC曲线。 备注：利用波氏分布表。,60,百分比抽样的不合理性说明,61,百分比抽样的不合理性,62,检查水平的意义,批量N和合格判定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加。 抽样检查中，判断能力用检查水平表征，即判断能力强，检查水平高。,63,检查水平的等级,一般检查水平分三级，一般检查水平，一般检查水平，一般检查水平，判断能力 特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-

25、3,S-4。判断能力S4S3S2S1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力。,64,检查水平的选择原则-1,没有特殊规定时，首先采一般检查水平。 比较检查费用，若每个样品的检查费用为a，判批不合格时处理一个样品的费用为b，检查水平选择应遵循 ab选择检查水平 a=b选择检查水平 Ab选择检查水平,65,检查水平的选择原则-2,为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少的漏过去，宜选用高的检查水平。 检查费用(包括人力、物力、时间等)较低时，选用高的检查水平。 产品质量不稳定，波动大时，选用高的检查水平。 破坏性检查或严重降低产品性能的检查，选用低的检查水平。 检查费高时，选用低的

26、检查水平 产品质量稳定，差异小时，选用低的检查水平 历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检查水平必须选择高些；间断生产的产品，检查水平选择的要高些。,66,检查水平的选用条件,即使降低判断的准确性，但对用户使用该产品并无明显影响。 单位产品的价格较低。 产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小。 各个交验批之间质量状况波动不大。 交验批内的质量比较均匀。 产品不合格时，带来的危险性较小,67,检查水平的选用条件,需方在产品的使用上有特殊要求。 单位产品的价格比较高。 产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响。 各个交验批之间的质量状况有较大的波动。 交验批之间的质量存在着较大的差别。 产品不

27、合格时，平均处理费超过检查费用 对于质量状况把握不大的新产品。,68,抽样方案类型,ASN,np,一次抽样,二次抽样,五次抽样,69,抽样方案的选择,70,单次抽样示意图,N,n,C 随机抽取n件检夭 检出d件不合格品,若dC 则判定该批合格,若dC 则判定该批不合格,71,双次抽样示意图,N,n1,n2,C1,Re1,C2,Re2,在N件中随机抽n1件，设检验出d1件不合格,若d1Re1 判定不合格,若d1C1 判定合格,若C1d1Re1则再抽取n2件 设检验出d2件不合格,若d1+d2C2 判定合格,若d1+d2Re2 判定不合格,72,多次抽样使用说明,73,检查严格度的意义,计数调整型

28、抽样检查规定抽样检查与抽样方案调整同时进行，旨在保证批质量在AQL附近或优于AQL。检查严格度通过抽样方案调整实现。抽样检查严格度体现在样本中抽量或合格判定数的调整(增大或减少)，通过增加或减少样本量或合格判定数，批高批质量或降低批质量的要求。,74,pa,P%,Ac=5,Ac=4,Ac=3,Ac=2,Ac=1,Ac=0,75,GB2828的使用-1,规定产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指针、外观等质量特性。 不合格的分类 A类不合格：是指单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格：是指单位产品的重要

29、质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 C类不合格：是单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。,76,GB2828的使用-2,合格质量水平的规定 检查水平的规定 检查批的形成与提出 检查严格度的规定 除非另有规定，不然在检查开始时用正常检查。 抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽样、五次抽样),77,GB2828的使用-3,检索抽样方案 样本的抽取 逐批检查合格或不合格的判断 逐批检查后的处置。,78,79,GB2828表练习一,今有母体N=2500, 检验水平为，AQL=4%，分别求出： 单次抽样时的 正常检验时、加严检验时、减量检验时的n

30、,Ac,Re。 双次抽样时的 正常检验时、加严检验时时、减量检验时的n1,Ac1,Re1, n2,Ac2,Re2 多次抽样时的 正常检验时、加严检验时时、减量检验时各次的n,Ac,Re,80,GB2828表练习二,设N=3000,AQL=4%，级水准，求减量检验之双次抽样计划，又若双次抽样结果累计不良数为8个，该批能否允收，并做如何措施? 设某产品采用调整型多次抽样计划，N=1500，AQL=0.65%，正常检验，若该批产品品质甚好，问至少抽几次?抽多少样本检验始可允收该批?,81,MIL-STD-105E的使用-1,决定质量基准 明确规定检验单位之合格品与不合格品之判定基准。 缺点：质量特性

31、偏离意欲水平而造成产品或服务不符合规格要求。 不合格：不符合规格要求 不合格率(%)：不合格件数总检查件数*100 百件缺点数：缺点数总检查数*100,82,MIL-STD-105E的使用-2,决定允收水准AQL 决定检验水平(，或S1,S2,S3,S4) 选定样本代字 决定抽样方法(单次抽样、双次抽样、多次抽样) 决定检验程度(正常、加严、减量) 查表 实地取样 测定样本以判定允收或不允收,83,减量,正常,加严,连续五批中 二批不被允收,连续五批 均允收,前10批均允收且 总不合格数小于 限度数(非强制) 生产稳定及 负责当局核可,有一批不允收或 不合格数介于Ac及 Re间，允收之或 生产

32、不稳定或 其它条件证实,连续维持严格 检验10批,中止检验,启用,105E标准转换法则流程图,84,MIL-STD-105E表练习一,今有母体N=2500, 检验水平为，AQL=4%，分别求出： 单次抽样时的 正常检验时、加严检验时、减量检验时的n,Ac,Re。 双次抽样时的 正常检验时、加严检验时时、减量检验时的n1,Ac1,Re1, n2,Ac2,Re2 多次抽样时的 正常检验时、加严检验时时、减量检验时各次的n,Ac,Re,85,MIL-STD-105E表练习二,设N=3000,AQL=4%，级水准，求减量检验之双次抽样计划，又若双次抽样结果累计不良数为8个，该批能否允收，并做如何措施?

33、 设某产品采用调整型多次抽样计划，N=1500，AQL=0.65%，正常检验，若该批产品品质甚好，问至少抽几次?抽多少样本检验始可允收该批?,86,零允收数抽样计划,零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。 除了经济优点外，它还易于使用及管理。 起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多任务业上计数型的抽样，特别强调在零缺陷的输出。 目前根据105E来做修改，目前已是第四版。,87,C=0抽样计划和105E抽样计划的关系,88,零缺陷的原理,直接利用MIL-STD-105E来修改而成。 表中

34、的ASSOCIATED A.Q.L是一个索引值。 另外运用此表可能增加判退的批数。 零缺陷的另外考虑 如果你的质量相当差，大于0的允收数并没有多大的帮助。 当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验者接受一些可能没有用的产品。 零缺陷强制对任可不合格采取措施。 如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢。,89,C=0抽样计划适用于,Manufactured parts are expected to completely to specification requirements.(制造的产品期望完全满足规格要求) Less inspection is desired

35、 on less critical characteristics.(对一些非关键的特性希望用比较少的检验) Sampling is performed because 100% inspection in general on all characteristics of all parts is impractical.(一般来说对所有的特性进行100%全检是不切实际的所以采取抽样方式),90,C=0抽样计划适用于,Interim inspection until a problem is corrected.(临时的检验直到问题解决)。 Auditing is required for

36、various reasons, i.e.(因为不同原因的审查需要) Audit of stock for assurance(对仓库的确认审查) Audit for items for potential transit damage(对潜在运送损害项目的审查) Suppliers undergoing certification(供货商接受认证的审查) Visual inspection in general(一般的外观检查)。,91,92,93,如何自105E表推导出零缺陷表,例子：自上图n=125,Ac=10，在105E表中，是K代字，查其表得知在Pa=0.1时，其p为0.123。,9

37、4,C=0 SAMPLING PLANS INDEX VALUES(ASSOCATED AQLS),*Indicated entire lot must be inspected Note: The Acceptance Number in all cases is ZERO TABLE NO.1-a,95,零缺陷的A.O.Q.L,A.O.Q.L:Average outgoing quality limit 利用本抽样方法之下最大的平均出厂质量水平。 C=0抽样计划的A.O.Q.L和105E的A.O.Q.L做比较时，一般等于或小于105E的A.O.Q.L。 这也是一般我们比较需要的。,96,9

38、7,INDEX VALUESASSOCATED A.Q.L.(%),98,n,99,C=0 PLAN和105E PLAN比较-1,INSPECTION RESULTS FROM LARGE RECEIVING INSPECTION DEPARTMENT FOR ONE MONTH PERIOD,*ONE DEFECTIVE IN C=0 SAMPLE SIZE 11. CORRESPONDING MIL-STD-105D N=50, c=3 TABLE 1-d,100,C=0 PLAN和105E PLAN比较-2,RECEIVING INSPECTION FIGURES FOR 1 MONTH,TABLE NO.1-e,101,C=0 PLAN和105E PLAN比较-3,TABLE NO.1-f,102,C=0 PLAN和105E PLAN比较-4,RECEIVING INSPECTION FIGURES FOR 1 MONTH,103,OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance Number Equal to Zero(Sample Size as Indicated),104,OC Curves for