精益-6Sigma_降低在线库存 D.ppt

1、降低在线库存（WIP),组 别: 流程改进分科 Black Belt: Judy guan Green Belt: 王 柱 开 始 日 期: Feb-2012 结 束 日 期: July-2012,D1 、选题理由 1,D,M,A,I,C,前言 提高库存管理效率是企业赢得并保持竞争优势的必须选择！ 面对市场竞争的日趋激烈，制造业大幅降低库存及管理库存成本 已成为企业“第三利润源泉”的重点所在。 正所谓“库存是魔鬼”！合理控制库存，可降低公司流动资金的占有率； 减少仓储面积；灵活应对市场变化；提高车间运作效率。 对于大部份企业而言，库存主要分为三大部分，第一原材料库存，第二成品 库存，第三是大家

2、往往容易忽略也是最难改造的是在制品/半成品库存。本项目 组主要致力于第三库存-WIP库存的降低改善。,降,降,降,D2 、选题理由2,D,M,A,I,C,范围限定1 根据目前SF业务模式，本项目暂选定 自采自销Philips 产品加工业务库存 Philips LOGO 范围限定2 根据加工流程，本项目暂选定 Philips FA/DC 加工区域在线半成品/原料库存控制,A4F 现场照片,D2 、选题理由3,D,M,A,I,C,WIP现状1,A4F 现场照片,D2 、选题理由3,D,M,A,I,C,WIP现状2 2011年A4F WIP 数据,D2 、选题理由3,D,M,A,I,C,Baseli

3、ne 制定 公式 目标 进程图,D3 、选题理由3,D,M,A,I,C,Philips业务旧模式,Philips specify 飞利浦的要求,ODM design ODM设计,Philips follow-up 飞利浦跟进,SF produce SF生产,Philips业务新模式,SF specify 桑菲的要求,ODM (or SF) design ODM或SF设计,SF follow-up SF跟踪,SF produce SF生产,Philips follow-up 飞利浦跟进,新业务模式下期待新流程,随着公司业务模式的转变,公司从单纯的生产经营企业向品牌经营型企业转变,从而需要有新的产

4、销存流程支持。 通过规范的流程及风险控制,制订合理的MPS,而产出高质量,低成本,有足够市场竞争力的产品, 达成公司利润目标。,在旧的OEM模式下，SF只负责纯生产加工业务,在新的业务模式下SF将负责研发,制造及营运飞利浦品牌等业务,D4、Identify Customer and VOC,Philips 产品经销商 SED 产品经销商,外部顾客,无异物 洁净 的产品,外部顾客VOC,产品准时交货 灵活应对需求变化 市场占有率的提高 提高销售利润,管理层 商务部 财务部 工业运作部 物流部 Order desk,内部顾客,内部顾客VOC,新业务模式下生产组织方式 新业务模式下客户订单确认流程

5、新业务模式下物料风险控制 提高生产计划实现率 减少因计划不能实现造成的浪费 减少积压库存,D,M,A,I,C,D5、Y and Defect Defining,D,M,A,I,C,What is it?,产品库存,销售需求管理,新产品初期管理,MPS编制,日生产计划,进度管理,绩效把握与评估,改善方向2,改善方向1,改善方向3,物料供给,改善方向4,流程管理与标准化,D6、Y and Defect Defining,D,M,A,I,C,改善3及改善4由 另外两个项目进,本项目 重点放在销售需 求及新产品初期 管理改善上面,D8、Y 1指标定义及现状,D,M,A,I,C,各业务模式MPS达成情况

6、（FebJuly_07),Y1. MPS的达成率,MPS 当月实际完成数,MPS 当月计划数,=,D9、Y 1指标定义及现状,D,M,A,I,C,影响MPS达成因素统计（FebJuly_07),Y1. MPS的达成率,MPS 当月实际完成数,MPS 当月计划数,目标： 降低影响 提高达成率,欠料及新项目问 题是影响MPS达成率 的主要因素也是本项 目组着手要解决的问题,=,D10、Y1 and CTQ Situation,D,M,A,I,C,Y1的分布规律_MPS达成率 :,快赢机会：1,快赢1： PMC在制定MPS时，与采购重点关注关键原部件的生产情况及交期确认，提高计划 的可靠性及可执行性

7、,减少因计划LOST而产生不必要的产能及人力资源浪费.,D11、Y2 指标定义及现状,D,M,A,I,C,Y2 CLISP (Commit Line item Ship Performance),=,CLISP现状（JanJun_07),结论：,实际达成的Item 数,Commit Item 数,从三个月的数据分析,有9周（66%）没能完成出货目标数,需找出原因.,D12、Y 2CTQ Of Actuality,D,M,A,I,C,Y2的分布规律_CLISP,结论：,欠料及新项目Delay是影响clisp的主要原因,D13、Y 2CTQ Of Actuality,D,M,A,I,C,Y2的分布

8、规律_CLISP,MPS 达成率与Clisp的比较,从图中可以看出,高的MPS达成率并不代表高的Clisp,如果产出的成品不是客户需要的，结果会造成成品库存积压,D14、Y 3指标定义及现状,D,M,A,I,C,月结库存金额 每日消费金额,Y3 成品库存天数,=,成品库存现状（JanJun_07),目标： 按需求生产 减少成品库存,D15、Y 3CTQ Of Actuality,D,M,A,I,C,Y3的分布规律,结论,1. 从数据中可看出:公司业务转型后,单纯追求高MPS达成率,可能会导致成品库存增加的风险, 2. 新业务模式下，SF承担所有成品库存,需要从需求拉动生产方面控制. 3. 新业

9、务模式下，产销管理流程将是重点,将在M阶段展开。,D16、Y Goal Statement,Baseline,MPS CVP：89% CLISP：83% FG Stock:8.61day,Goal,MPS CVP:95% CLISP:95% FG Stock:5day,Entitlement,D,M,A,I,C,数据来源: Apr July inventory report，16 Monthly MPS performance report,16 monthly prod & ship performance report,MPS CVP:95% CLISP:95% FG Stock:5day

10、,D17、Cost saving Forecasting,有形效果,将成品库存天数由项目前平均天数8.61天减少至5天 按06年平均日消耗1.209.837KUSD, 年利率6.57%,美元对人民币汇率为7.76计算 节约利息计算方法: (8.61-5)*日消耗量*0.0657*7.76=2,225,049 (RMB),无形效果,新业务模式下公司产销衔接流程化标准化. 制定合理的MPS,增强计划的可执行性,提高公司运作效率,减少浪费. 通过增加风险控制,降低成品及原料的呆滞风险,提高资金周转率. 通过合理MPS制订,引导公司从制造工厂到品牌运营公司的流程及观念的改变,共节约有效金额 2,225

11、,049元 RMB,D,M,A,I,C,D18、组织架构及计划表,D,M,A,I,C,Champion:Judy guan,GB：Zhuwang,需求与变化确认,田指导,新项目跟进,数据分析,Riss xia,Victoria zhang,Wendy niu,原料供给,Sophia zhang,完成,完成,完成,完成,完成,D,M,A,I,C,M1 MPS制定的所有输入和输出,KPIV S&OP(销售计划) AP (提货计划) (KPIV1) 新产品上市计划 (KPIV2) 成品库存 关键物料交期 产能评估,KPOV 全年MPS计划 当月周计划 当月提货数量确认 后期物料采购 后期产能准备,输

12、入,输出,MPS制定,M2 Philips产品需求与供给流程（1）-KPIV1分析,D,M,A,I,C,区域订单分析汇总,AP（allocation plan)计划 Rolling 4M,AP confirmation & MRP Loading 调整 每周计划安排 MPS release(全年),MRP Running,PO release,S&OP(Sales & Operational Plan） 产品年销售计划,需求分析 (是否满足提 货需求),N,Y,和客户沟 通,重新定 议提货日 期,物料交期 新产品进程,原料交货计划,模式产品产销存运作流程,由Philips scm综合分析所有需

13、求信息，变化确 认及新产品上市时间后,发出年销售计划（SOP） 及滚动4个月提货计划（AP）给SF生产,由Philips 承担产品市场风险。,责任部门,说明,Philips,SangFei,SF完全按Philips的需求安排物料供给及生产排程,并确认回交货时间.由Philips承担所有因需求变动而产生的过剩物料.,旧,Philips承担 市场风险,SF只承担制造任务 ,MPS量基本按Philips 需求量制定,D,M,A,I,C,原料收货/ 检验,每日计划安排,设备产能 人员产能 齐套料,异常情况，重新 确认出货时间,SMA/FA/DC 生产安排/OQC,成品入仓,成品出货,Philips,S

14、angFei,SF按Philips需求生产,保证按 时按量安排出货,月结前,SF将所有成品库存billing给Philips,Philips承担成品库存积压资金.,结论,在旧模式下,SF只需要按Philips所提供的需求生产, MPS基本按Philips的 需求量制定. SF按时按量出货.流程相对单一, SF不需要考虑过多异常因素,不需要承担因市场变化而产生的原料过剩,成品库存等风险.,Philips承担所 有因需求变化而产 生的过剩物料及成 品库存,M3 Philips产品需求与供给流程（2）-KPIV1分析,D,M,A,I,C,模式产品产销存运作流程（IPO分析）,新,AOP Annual

15、ly Operation Plan,I,P,O,I,P,O,年销售目标量 年销售目标金额 年销售利润 销售结构 产能规划,公司年度经营指标,RoFo Demand and supply rev,CuWv Current rev,MPS,供销存明细 新产品运作计划 产品市场预测分析 销售节奏变化趋势 物料储备计划,RoFo(季度滚动供销存计划书）,库存 市场变化需求 新项目进程 产能信息 制造瓶颈资源适配,SOP(销售运作计划） 区域&monthly AP （提货计划） Item& weekly,SOP & AP 需求 成品库存 新项目进程 Key componentss 供及确认 产能确认,全

16、年生产计划 下月周生产计划 下月提货时间及数量confirm 设备产能及人员产能准备,MRP Run,MPS & AP BOM Daily 产能信息 Critical parts 递送计划 新产品Ramp up plan,采购订单 & 递送计划 生产订单 & pord plan Excess 分析,生产安排,MRP loading 齐套料 设务及人员产能 工程技术 品质标准,每日计划达成率 合格产品及时入库,成品入库,柚样 检查报告单 新产品SA 信号,成品出货,MPS达成率 Clisp 库存信息,客户货款导入 信用额度 提货计划 运输途径 成品PO,产品及时到达客户手中 利润,合理的MPS能

17、起到平衡需求与供给之间的关系.有举足重轻的作用.,SF新增业务流程, 销售需求的制订,1.旧模式下,SF可不管 市场情况,主动Bulling 成品库存给Philips 2.新模式下,SF要承 担所有库存风险,需以 成品库存带动前期生产 3.这种方式需要先靠 高的MPS合理性来实现,M4 Philips产品需求与供给流程（3）-KPIV1分析,D,M,A,I,C,M5 Philips产品需求与供给流程（4）-KPIV1分析,销售需求转换成MPS的流程,结论,Sales 提供销售计划,Order desk 对销售 计划分析,作 供给确认 AP,SCM 根据AP制定MPS,工厂按MPS安排生产,旧模

18、式下,新模式下,。Philips 负责前期需求 计划的商议，SF基本不参 与其中,。在业务转型后，SF已介 入前期需求的制定,。Philips SCM为了确保工 厂对销售的供给,会对销售 需求放大,SF Oredr desk 需真实反 映客户的需求，并体现 供货文件中,SF SCM 不能清楚的知道前 期真实的销售需求，为满足 Philips SCM提供的计划， 会再次放大需求在MPS中,SF SCM 需更早介入销售 需求制定，平衡需求与供 给后制定合理的MPS,。工厂按已放大需求数量的 MPS生产，造成高的成品库 存及渠道库存,工厂按反映真实需求的MPS 生产,防止过剩产出,更易 满足市场变化

19、的生产调整,公司在新的模式下,需重新定义产销存的衔接流 程,制定合理的MPS,以便更易迎合市场变化及风 险控制.此块在”A”阶段分析解决,D,M,A,I,C,新项目是影响MPS达成的最要 因素之一,需要分析详细原因,M6 新产品量产计划管理（1）-KPIV2分析,产品MPS 未达成案例分析,新,D,M,A,I,C,May MPS lost analyse(philips)d 成 (lost 98k),项目delay Lost 33K,P292,P399,9a9h,VP lcd decommit,H/S quality not stability,ESD failed,HS test are n

20、ot stability 1,导电漆大于规格要求 2, NCVM 脱落 3,射频胶塞在DROP TEST中易掉 4,电池盖紧 5,高温高湿后跌落实验螺母脱落,天线quality issue,S/W delay,健盘丝印&USB更改,CTA delay,S/W delay,蓝牙 test miss,PBL reject headset,ESD failed,LCD ART failed,Packing parts not cfe by PDM on time,High FOR,line stop,Charger quality issue,S/W delay,H/S quality issue,

21、原因分解,LCD ART failed,safety blet test fail,9a9m,S/W not release on schedule,safety blet test fail,Commerce issue EMC sotp prod,分析1：,对影响项目量产的有共性的问题在A阶段重点分析 那些是可控及不可控需因素在A阶段分析.,结论1：,1, 项目组需做产品量产引入的风险评估. 2, 在制定MPS时,增加checklist流程控制,早 发现早解决问题。对已判定不能量产的产品 需排除在当月MPS外。,M7 新产品量产计划管理（2）-KPIV2分析,快赢机会2,D,M,A,I,C

22、,新项目量产之前对问题点check,可清楚项目当前情况,对急需解决的问题分类跟踪 通过c/list,找出项目进程的瓶颈问题.对能否满足上市计划及是否纳入当月MPS作风险评估,快赢机会2,M7 新产品量产计划管理（2）-KPIV2分析,新产品量产准备 （checklsit草案）,M8 影响合理MPS制定变量分析,D,M,A,I,C,关键X变量,1,公司新业务模式下的新流程 2, 销售真实合理的需求 3,新项目量产准备的成熟度 4,关键物料的供给,我们将在A 阶段对关键X进行分析,D,M,A,I,C,AI 新业务模式下需求确认与供给宏观流程 1,合理 MPS制定,销售真实的需求,生产可执行性,合理

23、 MPS 需反映销售真实的需求,以满足销售为前提 合理 MPS 是一个有可执行性的计划,D,M,A,I,C,RoFo Rev (By Qu),MPS (Full year),MRP (4 Month),物料需求计划,Weekly 生产计划,AP Request (2 Month),Sales Plan (Full year),S&OP (Full year),供销存明细 新产品运作计划 产品市场预测分析 销售节奏变化趋势 物料储备计划,RoFo(季度滚动供销存计划书）,Weekly rev 需求变化确认 供给影响确认 品质影响确认 新产品进程确认,工厂生产计划依据 销售与供给数量报表 渠道库存

24、,Weekly update 滚动2月提货计划 Item(12nc) 需求产品国家信息 需求产品颜色信息 每周提货计划 月结库存,AI 新业务模式下需求确认与供给宏观流程 2(IPO),Weekly 提供计划书,Weekly update WK 需求check 关键物料交期确认 产能确认 WK 需求confirm,AP confirmation,Monthly update 新项目进程 每月工厂供给量 每月销售数量,工厂生产数量 ATP数量 区域供给数量分配 每月销售供给Delta 库存,工厂指标 年度工厂生产计划 关键物料交期 新项目进程 产能配备,物料储备计划 人力资源储备计划 产能设备储

25、备计划,当月及下月wk提供数量(ap) 第三月及后sop量,每日生产安排,采购订单 物料需求计划 物料交期计划 Wkly 生产数量,SCM 介入点,AP confirm,D,M,A,I,C,AI 新业务模式下产销存衔接流程分析及优化,SCM按Sales提供的CuVw&AP制定MPS SCM掌握第一手资料sales plan，更靠前关注销售的真实需求， SCM在收到AP后,能与sales plan比较,确认国家后还需对比与销售总量的差异,出货紧急度差异 SCM在计划安排时要优先考虑完成销售需求部分 对于差异部份,SCM可根据物料及项目情况灵活调配,新旧流程的对比分析_需求确认,新流程,旧流程,S

26、CM按Philips/OD提供的AP制定MPS Order desk在制作AP时,根据各区域运输情况考虑备库存，Philips/OD 在制作AP时有放大需求现象,如9a9r INDO 及 Turkey,因当初备库存太多,造成目前中国区严重缺货,而INDO还有几个月库存 有可能造成有急需产品未完成,而又有部份产品过多库存,在库的浪费,制造过多(早)的浪费,适时、适量,D,M,A,I,C,AI 新业务模式下产销存衔接流程分析及优化,AP Confirmation 制定流程,Sales plan,Goods follow,AP request cover 3M,AP confirmation cov

27、er 3M,SOP & MPS,需求变更流程,计划可执行性 确认流程,3 月 后 的 需 求,D,M,A,I,C,AI 1,新业务模式下产销存衔接流程分析及优化,AP Confirmation 制定流程,业务描述,1.1 每周二Order desk根据最新版Sales plan & goods follow 调整最AP,并以Email形式发与SCM 1.2 AP cover三个月并按周提供提货计划 1.3 AP 中必须包含产品国家,颜色,12NC及月结库存等信息 2.1 SCM收到AP后,首先与上一版AP作比较,找出其中需求的变化,转入需求变更管理流程(附一),原则上AP变化率当月小于5%，第

28、二月小于15% 2.2 SCM 按Model将AP与Sales plan 作比较（分区域）,得出当月及下月销售真实需求,此为供给低线 2.3 SCM与OD共同商议当月各区域产品备库存的数量,从而确定当月及下月需求数量 2.4 SCM与各业务部门确认计划可执行性,转入计划可执行性确认流程（附二） 3.1 SCM根据各业务部门的信息,每周四回复OD AP confirmation,确认工厂可以供给的产品数量及时间 3.2 每周五按AP confirmation 制定SOP& MPS,转入SOP & MPS制定流程（附三）,以前AP提供四月的需求，但后两个月的变化率达到60%以上,造成不必要的工作重

29、复,D,M,A,I,C,AI （附一）需求变更管理流程,需求变更通知,变更类型,Pull in,Cancel,Change Color/Country,物料能否供给,项目能否支持,产能能否满足,MRP Run,N,Y,Y,Y,AP confirm,生产安排,PO Release/物料交期,两产品间BOM比较,对新增物料的处理方案,对旧料的处理方案,其它客户有 无短缺,与客户确认是否有 后继订单,采购员确认能否 cancel PO,是否有SVC需求可以 消耗,剩余物料分析报告,Y,N,财务账面处理,呆滞料处理流程,MRP RUN,Excess 分析,客户能否接受,N,Y,D,M,A,I,C,AI

30、 （附二）计划可执行性确认流程,计划可执行性确认流程,业务描述,1.1 SCM同OD已确认当月及下月的生产需求数量,此为业务部门需支持的原始依据 1.2 SCM与相关业务部门（如：采购部,PM,工程,生产）会议讨论计划可执行性 2.1 对于采购部需提供的信息如下图：,D,M,A,I,C,AI （附二）计划可执行性确认流程,2.2 对于PM需提供的信息如下图：,D,M,A,I,C,AI （附二）计划可执行性确认流程,2.3 对于工程部需提供的信息如下图例：,D,M,A,I,C,AI （附二）计划可执行性确认流程,3.1 SCM根据各方面数据制定当月周计划 3.2 SCM根据各方面信息作AP co

31、nfirmation 3.3 SCM每周对周计划达成率作统计,并对lost 作分析,如下图: 4.1 SCM根据AP confirmation和Sales plan,在每月尾制定下月SOP和MPS,D,M,A,I,C,AI （附三）SOP&MPS制定流程,业务描述,1.1 SCM从OD拿到当前的Sales Plan（cover 全年） 1.2 SCM从OD拿到当前的AP（cover 3月） 1.3 SCM在规定时间内制定AP confirmation 2.1 SCM每月月底制定新版SOP&MPS,并在每月第一周发布 3.1 前三月MPS数量按AP confirmation 数量（参阅AP co

32、nfirmation 制定流程） 3.2 第四月到全年的MPS按Sales plan数量 3.3 制定后续MPS时要考虑到新项目进程（参阅New project Milestone) 4.1 MPS记录所有客户提供的预测计划及需求变更,通过评估计划的可执行性与客户进行交互确认 其结果作为物料采购和关键半成品生产计划的依据 4.2 根据MPS可向销售提供每月工厂所能承诺的数量（ATP）,此为销售市场推广,营销的依据,D,M,A,I,C,S&OP/MPS,AI （附三）SOP&MPS制定关键输入输出,Sales plan,AP Confirm,New Project Milestone,ATP,M

33、RP,输 出,输 入,对销售部门的承诺数量,是产品市场推广的依据,物料需求计划,是原料采购及生产安排的依据,D,M,A,I,C,AI MRP Loading 制定流程,业务描述,1.1 MRP Loading是根据客户预测或采购订单制订的指导物料采购的需求计划,在SAP系统中实现 1.2 它是滚动4个月并按周的一个需求计划 2.1 NPI需先建立相关主数据,包括It-Master,BOM,pht BOM等 2.2 SCM按已生效的AP confirmation制定前两个月的需求计划,在系统中按全BOM loading需求 2.3 SCM按Sales Plan制定后两个月的需求计划,在系统中按P

34、ht Bom Loading需求,备长L/T物料 2.4 SCM整理新产品长周期物料清单,根据需求推算出新产品Loading需求的时间底线,并有义务推动相关部门配合完成 3.1 SCM负责每周末将MRP文件上载到系统中,每周日晚系统运行MRP 3.2 SCM每周一检查结果,并将正确的PR批准给采购下PO给供应商,旧流程：MRP按AP loading 4个月全 -BOM需求，变化时会有Excess,造成浪费 新流程：MRP将后两月的需求 mmmLoading Pht BOM,在实现 000备长周期物料的同时还可000灵活应对需求变化，防止000EXces产生,SCM正在同IT商异,如何解决某特别产品在周中单独运行MRP的需求,D,M,A,I,C,AI MRP Loading 制定关键输入输出,AP Confirm,MPS,MRP,主数据,采购申请,