塑胶产品调机指南-改善对策.ppt

1、调机指南概述 及,VT-PL塑胶件常见缺陷及改善对策,调机指南-2-14页 VT-PL塑胶件常见缺陷及改善对策 -15-54页,调机指南概述,所谓调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项： 一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数: 1.1 容模尺寸： 即为注塑机的MohoMove (MothmiMothma)。它的各项必须大于模具与之相对应的各项：MwidMlenMthi (宽高厚)1.2 最大射胶量：,调机指南概述,即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。所啤塑胶的每啤总重必须小

2、于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。(当每啤总重85%SHWT会降低注塑效益)。 1.3锁模力：即为模具合模后所能承受的最大分开力。它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。对具体的模具而言，实际应用的锁模力啤机额定锁模力 90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。,调机指南概述,二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1局料温度： 啤作生产时需要将原料

3、中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。2.2炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。炮筒温度由低到高。另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。2.3模具温度：,调机指南概述,指模腔表面温度。根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。 三、位置参数： 3.1螺杆位置(S)：螺杆的射胶速度、压力的分段转换位置，称之为螺杆位置。具体分段如下：S

4、0 S1 S2 S3 SS。其中，S0 SS等于一啤所需用的熔胶量，SS不能小于10mm(一般 在15-20mm之间)； S0、S1、S2、S3 、SS为螺杆位置分段，根,调机指南概述,据熔胶流经模腔的位置而具体设定， S0 S1 S2 S3 SS为射胶段。其中 S3 SS为保压段。 3.2抽胶位置(SUCK BACK)：当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后抽空的动作，称之为抽胶，而抽空的距离即为抽胶距离。一般情况在5mm以下，抽空的目的是为了防止熔胶在炮咀流延；抽胶要适当，抽空量太大会使成品产生气花、气泡等缺陷。 3.3开模位置：后模面离开前模面的距离，称之为开模距离。其大小为能顺利取出胶

5、件为宜，过大会延长周期时间。 3.4顶针位置：即为模具顶针顶出后模面的距离。使产品顶离后模面,调机指南概述,且能顺利拿下为宜。注意不可使顶针到尽头，必须留有足够余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。 四、压力参数： 4.1射胶压力(IP)：螺杆给予熔胶的推动力，称之为射胶压力。根据螺杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶。如 S0 S1为 IP1； S1 S2 为IP2；S2 S3为IP3。各段推进力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔内流经的位置，当流经的模腔形状复杂、胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需要较大的推进力；当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤

6、机的损耗。,调机指南概述,4.2保压(HP)：当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压。这里螺杆的位置移动为：S3 SS。保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压。(一般情况下HP小于IP)。 4.3背压(BACK PRESS)：当射胶、保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料斗内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称 之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度和调节螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可 调的推力，这个,调机指南概述,力称之为背压。

7、调节背压可以调整色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑化效果。适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷，但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生 分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷。另加大背压就势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗, 一般为10kg/cm2左右。 4.4锁模低压(MOLD PROTECT PRESS)：亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置。从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内，锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中遇到 一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得,调机指南概述,到保护。锁模低压

8、一般是有行位的模具比没行位的模具大一些，取值：10-20kg/cm2. 4.5锁模高压(MOLD CONTACT PRESS)：亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动由低压转成高压,目的是前后模面贴合时有一定的压力，从而使模具的行位移动到位。锁模压力不能太高，太高会压伤模面；调节时，使前后模面有一定的压力即可，一般取80-100kg/cm2.(一般锁模全程状态：慢速 高速 低压低速 高压合模)。 4.6顶针压力：啤机施加于模具顶针板后面的顶出力，大小为能顶落塑胶件为宜。,调机指南概述,五、速度参数： 5.1射胶速度(V)：啤机在射胶时螺杆推动熔胶的移动速度。射胶速度主要受射胶压力、模

9、具型腔对熔胶的阻力、熔胶本身具备的粘度等因素的影响,射胶压力大于型腔阻力和熔胶粘度时，设置的射胶速度才能得以充分的发挥。如：S0 S1为V1，此时熔胶填充型腔，需要低速中压； S1 S2为V2，此时熔胶填充型腔，需要高速高压； S2 S3为V3 ，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零。具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。 5.2螺杆转速(R)：,调机指南概述,螺杆向炮筒计量室供料时的转速称之为螺杆转速。它影响螺杆的后退速度，当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越大。调节螺杆转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、

10、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶 料过度剪切而产生分解，同时还会造成空气混入料筒，使制品产生气泡。PC、PE、PVC、POM、PMMA等粘度较大热敏性塑料都不宜用高螺杆速度。螺杆转速用R1、R2表示，一般R1用中速，R2用低速，这样对啤机有保护作用。 5.3抽胶速度(SB.SPEED)：螺杆抽空时的后退速度，称之为抽胶速度，一般选择中、低速为宜。 5.4开锁模速度：,调机指南概述,开模速度用：MO1、MO2、MO3表示，一般为前后模面分开时采用慢速，所以模板不同的模具在设置有差异。两板模一般设置：慢、快、慢；三板模一般设置：中、慢、慢。锁模速度用：MC1、MC2、MC3表示，一般为前后模面接

11、触时采用慢速，所以两板模设置：中、快、慢；三板模设置：中、慢、慢。 5.5顶针速度(EJ SPEED)：顶针顶出胶件的速度称之为顶针速度。不同结构的胶件其设置不同，一般采用中速。 六、时间参数(t)： 6.1局料时间：不同的胶料所需的时间不同。,调机指南概述,6.2射胶时间(INJ-HOLD TIME)：螺杆由S0移到S3所需的时间，其设定一定和螺杆位置移动相吻合。 6.3保压时间(HT)：螺杆由S3到开始加料的时间，一般为1-2秒,不可太长，太长则浪费时间。 6.4冷却时间(COOLING TIME)：螺杆开始回料到模具准备打开这段时间为冷却时间。冷却时间不可小于回料时间。 6.5周期时间(

12、CYCLE TIME)：啤机由开始啤作到下一个啤作的开始所需的时间。要求是在啤出合格胶件的前提下，越短越好。,缺陷： 夹水纹 Defect: weld lines,夹水纹,多股胶流汇合而成 工艺因素: 1. 料温及模温过低，注射速度低，粘度下降过快，熔合压小 2. 胶料熔融不佳 、粘度大 3. 脱模剂使用过量 模具因素： 1. 排气不良 2. 浇口的大小、数量、形式、位置不当 产品结构因素： 1. 胶厚不均或孔洞影响- 改变局部胶厚、增设熔合井,夹水纹成因及对策,缺陷： 气纹 Defect: air lines,气纹,气纹的成因及对策,高速熔体通过狭窄浇口进入较宽区域时，因加速而产生紊流并卷入

13、气体 工艺因素: 1. 注射速度过快-减速并提高模腔表面温度加以配合 模具因素: 1. 浇口截面积过小 产品结构因素： 1. 胶厚突变或台阶 -胶厚均匀，过渡光滑,缺陷： 气花 Defect: air streaks,气花,气花的成因及对策,注射过程受到气体(水 汽、分解气)干扰导致 工艺因素: 1. 注射速度过快令料流紊乱，形成与气体混合的条件使胶件发胀起泡 2 . 原料干燥不足、或局部料温过高产生分解气 3. 添加剂过量、着色剂选配不良 4. 背压不足，螺杆转速太快，熔料松散， 空气来不及往后挤出 5 . 抽 胶行程太大，吸入空气 模具因素: 1. 浇口及流道的截面积小 产品结构因素： 1

14、. 胶厚突变或台阶或存在吸附空气的死角,缺陷： 皱纹 Defect: record grooves effect,皱纹,皱纹的成因及对策,充模过程的料表层因受模腔冷却作用其粘度增 加，在缺乏足够的注射压力推动条件下，充模的流动性达不到正常水平，熔体便以不连续的的滞留状态充模而形成 工艺 1. 注射速度小 2. 注射压力小 3. 料筒温度低 4. 模腔表面温度低 模具 1. 浇口及流道截面积小,缺陷： 混色 Defect: color streaks,混色,混色的成因及对策,着色剂或原料塑化不良导致 着色剂不良 1. 着色剂塑化温度与料粒不一致 2. 色粉分散性差或颗粒大、分布不均( 增加白矿油

15、或扩散剂) 原料塑化不良 1. 提高背压 、降低螺杆转速,以增加混炼时间 2. 提高料筒温度 3. 增加残量 机器 1. 选用混炼型喷嘴 2. 选用双头螺杆,缺陷： 缩水 Defect: sink mark,缩水,缩水成因及对策,材料在厚壁部分的局部收缩没有得到补偿而引起， 工艺: 1. 注射速度及注射压、背压小，成型密度小，收缩率大2.保压压力及 保压时间不足(熔体内层硬化之前充分补缩) 3.料温和模温过高或过低4.冷却时间不足，后收缩大 模具: 1.浇口及流道截面积小2.模具排气不良 产品结构： 1.骨位或柱位过厚,缺陷： 顶白 Defect: visible ejector marks,

16、顶白,顶白的成因及对策,脱模时材料表面受到来自顶针的过大压应力导致 工艺: 1.充模过饱或不均 2. 顶出速度过快，形成真空 3.冷却不充分 模具: 1.模具的倒扣和柱骨位的粗糙程度 2.顶针的截面积及顶针布置,缺陷： 烧焦 Defect: Diesel effect,烧焦,烧焦的成因及对策,在模具排气不良的情况下，较高的速度使塑料被绝热压缩，在高温下将模内空气燃烧，灼伤塑料 工艺: 1.注射速度过大，空气来不及排出被压缩 2.锁模力过大，排气不良 模具: 1.改善模具排气 产品结构： 1.胶厚不均产包气,缺陷:走胶 Defect:incom pletely filled parts,走胶,走

17、胶成因及对策,注料未满，常发生在薄壁区或远水口区 工艺: 1.注射速度及注射压力过低 2.保压不当，过早转压 3.料温模温过低 4.料量或机台选择不当 模具: 1.浇口及流道截面积及位置 2.模具排气 产品结构： 1.底胶太薄或有薄、深的骨位,缺陷：披锋 Defect: flash,披锋,披锋成因及对策,熔体具很好的流动性而进入缝隙 工艺: 1.注射速度及注射压力2.注射过量 3.料温模温过高4.锁模力不足 模具: 1.多腔走胶不平衡2.排气槽深 3.分型面损伤或活动件间隙大,缺陷： 变形 Defect: deform ation,变形,变形成因及对策,不同部位或方向收缩率差异导致 工艺: 1

18、.充模流程不均，浇口附近与四周密度相差在产生应力变形 2. 模温不均，冷却速率不一致 3.冷却不充分 4. 料温模温过高或过低。过低需配合高压充模，引起分子取向；过高则后收缩大 模具: 1.浇口截面大小、数量 2. 多胶口模具进料不均,缺陷： 蛇纹 Defect: Jetting,蛇纹,gate,蛇纹的成因及对策,当高速熔体通过比较狭窄的浇口进入较宽区域时，产生高速喷射而最先达到远程造成折迭冷却变硬，不能与后期料流很好地熔合 工艺因素: 1. 注射速度过快-减速 、提高模腔表面温度 模具因素: 1. 浇口截面积过小 2.移动浇口位置(采用冲击型浇口或护耳式),缺陷： 真空泡 Defect:Va

19、cuum vesicle,真空泡,真空泡的成因及对策,厚壁的表面硬化后收缩率小，而未硬化的内部收缩率大，因收缩牵扯作用而造成内部体积变化而形成真空泡 工艺: 1. 注射速度及注射压、背压小，成型密度小，收缩率大2.保压压力及 保压时间不足(熔体内层硬化之前充分补缩) 3.料温和模温过高或过低4.冷却时间不足，后收缩大 模具: 1.浇口及流道截面积小、位置 产品结构： 1.骨位或柱位过厚,缺陷： 白线 Defect: White lines,白线,白线的成因及对策,高压充模的某一阶段，充模压力克服锁模力，分型面产生瞬间的胀开、再合拢的相对运动，使分型面附近胶料受到剪切形成应力发白 工艺: 1.增加锁模力 2.降低保压压力及减少保压时间 3.降低注射速度及注射压力 4.提高料筒温度、模温,缺陷： 拖白 Defect:Dragging-whitening,拖白,拖白成因及对策,开模时胶件表面被分型面附近的模腔纹理或倒扣损伤 工艺: 1.降低保压压力及保压时间 2.降低注射速度及注射压力 模具: 1.幼化模腔蚀纹 2.加大出模斜度 产品结构： 1.纹面产品需适当的出模斜度配合,缺陷： 拉白 Defect:Pul