射出成型现场使用技术.ppt

1、射出成型,(中冊),現場實用技術講義,成型事故與對策,第三章,模具生锈對策 模具的侵蝕對策 模具上傷痕對策 模具熔接補修的問題對策 模具的注道/澆道問題對策 離型(脫模)不良對策 模具冷卻水泄漏對策 模具脫模事故對策 模具的毛邊對策及局部壓扁對策 涂裝印刷燙印 蒸著電鍍不良對策,尺寸不良對策 凹塌不良的對策 填充不良的對策 毛邊對策 熔合不良對策 脫模時的破損對策 應力龜裂對策 翹曲和變形對策 碎裂和白化對策 銀條對策和燒焦對策 光澤不良對策和異物對策 模具變形對策,成形条件没有改变,但有的尺寸不好,材料有偏差,先检讨材料是否与以往相同. 每批材料应留字存样品,同一批好的材料不一定相同品质.

2、应确认成形条件和尺寸测定可靠性. 同时再检讨成形品与成形条件的详细记录和生产记录,并确认测定尺寸时是否等到尺寸安定后,再一定温度(48小时后在2002等)才测定.,尺寸不良對策,日间与夜间尺寸不同,成形条件(温度,压力,时间)管理不好, 应把作业标准化,縮小成形条件变动. 尤其应注意成型周期是否相同. 气温也有影响.室温应一定(以空调调整于232) 模具安装于 外观上的成同機种之另一成形機后,在同一成型条件成形 的尺寸不同. 形条件虽然相同,改换成型機时成形状况往往不同.应重新寻找适当条件. 機种不同时情形将大幅度改变.须修改模具以符合成型機.,尺寸不良對策,在成形现场测试的尺寸尚良好,但交货

3、時判定為不良,尺寸測定方法,時段,溫度有異.溫度的影響特別大.塑 膠的熱膨脹率通常比金屬大一位數,與金屬組合時須 特別注意. 塑膠製品的尺寸測定法應事先定好, 以防日後的困擾.,尺寸不良對策,用多模模具成形结果,模槽间有偏差,由各模槽之偏差外,澆口間的偏差也不少.應設計爲同 時灌注的構造. 如果對精度的要求非常嚴格,減少模數反而經濟上有 利.模數12個時模具的製造也比較簡單.多模的澆道 配置,利用電腦模擬法很管用.,尺寸不良對策,因材料的成形收缩大,精度不佳,除特別之例以外,成形收縮偏差應預估25%程度. 成形收縮大的材料不易制得高精度尺寸的製品.,尺寸不良對策,如圖 1,圖1 呎寸不良,植部

4、位會縮小,凸輪(厚度不均),使尺寸安定的成型条件,提高射出壓力.延長射出保壓時間,延長冷卻時間. 加快射出速度.模具溫度,射出壓力對尺寸的影響特別大,模具溫度須保持於1範圍內,增加模內壓力時尺寸會增大(減少成形收縮).應採用模具內壓力檢查裝置,宜控制室溫,人工空調機宜控制於232.,尺寸不良對策,肋線表面的凹塌,因肋線引發厚度不平均.通常肋線厚度宜為制品厚度的50%. 應注意肋線,銷釘,角落等部位的厚度不均(圖1).成型收縮大的材料,凹塌明顯. 聚乙烯,聚丙烯,聚縮乙醛等成型收縮比較大的材料,只要有輕微厚度不均,或僅由於厚度4mm以上則產生凹塌.,凹塌不良的對策,因肋線引出的凹塌,圖1 凹塌,

5、遠離澆口的部位發生凹塌,因為中途有樹脂不易流動(薄的)部位,妨礙壓力的傳達. 澆口過小,應擴大. 澆道過細,應加粗. 應造一通道使樹脂能到達發生凹塌的部位.制品上設一比較厚的部分,做一種澆道. 成型品全部都厚的話,柄型澆口頗管用.,凹塌不良的對策,使凹塌不鮮明的方法,高衝擊性聚苯乙烯,降低模具溫度消除光澤,則可使凹塌不鮮明化,但限消光吵影鄉品質時. 模具上加設皮紋,梨面,布面紋.但已無法用而輪修整有凹塌成型品.,凹塌不良的對策,避免凹塌的成型條件,凹塌不良的對策,設定條件使收縮減少. 降低模具溫度,降低樹脂溫度,提昇射出壓力.延長射出保壓,射出時的熱量. 加強發生凹塌部位的冷卻. 延長冷卻時間

6、. 冷卻不充分時脫模則脫模仍繼續進行收縮.此外,脫模時會發生變形,凹槽銷引起的凹塌.充填不足(排氣不完全)時也是原因之一. 樹脂充滿模具內時的模具內壓力(靜壓)並不是各部位相同,通常接近澆口部位較高. 樹脂通路寬大的話,壓力會傳達到每一角落,近澆口部位的壓力和遠澆口的壓力差小,這時即使全壓力小也不至於引起凹塌,同時制品中的內部鷹力也小. 相反,若有局部樹脂流動不好,即使施加高壓力,這部位的壓力會降低而產生凹塌,一方面殘留高壓而成為內部應力大的成型品.,在多模模具中只有一模發生充填不足,充填不足的對策,澆口不均衡,應擴大充填不足部分的澆口.,怎麼做都有一部分發生充填不足,充填不足的對策,模槽排氣

7、不完全.應在合模面設排氣溝(深0.020.04,寬510mm).用流動不好的材料時,無法制得薄制品. 有改用流動良好的材料後可制薄品,由此降低成本的例(聚丙烯等). 制薄品時應該用流動良好的材料,注意排氣.,避免充填不足的成型條件,充填不足的對策,如圖:,不足處,设定提升流动性的条件,充填不足的對策,提高模具溫度,提高樹脂溫度,提高射出速度,提高射出壓力. 成形條件與充填長度的關係如下: 1.射出保壓時間超過一定時間以上是與充填長度無關,但時間過 短時會發生充填不足. 2.料同內滯留時間與充填不足無關. 3.射出速度慢時容易造成充填不足,但在一定速度以上時影響少. 4.模具溫度高有好處,但影響

8、不大. 5.螺杆可塑化行程有餘裕時,充填長度會延長 6.射出壓力與充填長度略成直線型正比. 7.在成形適當領域內,樹脂溫度與充填長度成正比. 8.模槽後與充填長度略成正比.,不易產生毛邊的模具,毛邊對策,使用硬度高的鋼材(預先硬化處理至HRC30程度的特殊鋼)制模,模費昂貴但毛邊少. 再用粹火研削修飾模(塊狀分配式)更佳.若能提高到HRC60程度,即使用雙重加壓或夾住異物時也不會損壞. 普通模具(S 50 C等)通常10萬射出後就需要修理,30萬射出後硬質材料模具反而經濟.,提高射出压力时会产生毛边,毛邊對策,成形機的模壓力不足. 鉗模壓力=成形品投影面積成形壓力 成形壓力是模具內平均壓力,通

9、常以40/2 計算.對於鉗箱型PE,PP,PS,ABS通常以300/2 ,PC,PVC,AS則以400/2.深形品 再加20%,小形品(102以下)則以二倍計算. 模具剛性不足. 模具因射出壓力發生變形或移位元,不僅模具部分,架台部分也 要制得監牢.模具的絞線及套低粘度材料容易產生毛邊. 聚醯胺(尼龍)等,由於流動時的粘度低,易生毛邊.模具應制的精 密.用成形條件修整困難.,在合模面產生的毛邊,圖 1 毛邊,避免毛邊的成形條件,毛邊對策,設定為流動不佳的條件. 降低射出壓力;降低樹脂溫度;降低模具溫度;降低射出速度. 毛邊的先決手段是修改模具,為了毛邊改變成形條件對其他特性(內部應變等)有不良

10、影響. 毛邊用目視看不見也不一定好.若是機構零件,應使用放大鏡觀察.,格子後面會出現熔合痕,熔合不良對策,熔合痕,熔合痕,澆道,澆道,如圖1 圖2,圖1 熔合痕,圖 2,使用離型劑後熔合更加嚴重,熔合不良對策,離型劑附著於熔合融樹脂尖端推進,使熔合痕明顯化時,這熔合痕非常容易分離. 模具表面有水或油分時也一樣,模具表面須經常保持幹淨.,在熔合痕產生龜裂,熔合不良對策,一般熔合痕應該不會特別弱,不過,這裡是硬力大的不位,事實上也許脆弱.熔合痕應使用顯微鏡詳細觀察,往往是缺口引起龜裂. 使用符合材料時,往往因為熔合痕部分的成分偏頗而變弱,須特別注意. 熔合痕和龜裂的鑒別可用染料品.,在熔合痕出現毛

11、邊,熔合不良對策,熔合痕部分有高壓力,有時因此產生毛邊,有毛邊但不會有凹塌. 可有產生毛邊的部位淩駕銷釘,在此處產生熔合痕,成形後切斷.(圖3),澆口,銷 釘,毛 邊,減少熔合痕的成形條件,熔合不良對策,提昇射出速度,提高模具溫度,提高樹脂溫度,提昇射出壓力. 排氣孔(模具內空氣的逃出孔)位置. 預測材料最後到達部位,在這部位設排氣孔則可減輕熔合痕.但是復合材料不一定找正常流動. 用真空吸引模具可提高排氣效果,但是樹脂溢出的瓦斯量也不少,抽氣機能力要相當大才有使用意義.,提高射出壓力后離型不良,脫模時的破損對策,模具的錐度不足.(圖1) 錐度至少要有一度,最好有二度,箱形的話,深100以內為1

12、.5度,100以上為1度,格子品則需五度,淺皮紋則需六度以上 (模芯側為背面時有時0.5度則夠). 模具研磨不足. 花紋上有擦痕,圖1 脫模時的破損,花紋上有擦痕,改善脫模的成形條件,脫模時的破損對策,降低射出壓力,縮短射出保壓時間,降低模溫度,模具錐的不足時,用成形條件補救並非易事. 脫模速度放慢. 塗離型劑.,離型劑使用法,脫模時的破損對策,離型劑須使用塑膠成形專用品,不可隨便使用. 有硬質酸鋅系和聚矽烷系離型劑. 塗離型劑時應薄薄塗抹,過量時須立即抹掉. 離型劑以不用為妙,使用離型劑的成品,往往在二次加工(塗裝,燙印)時引起問題,但有些離型劑影響較少. 涂上模具的離型劑將附著於成形品,附

13、著量雖輕微,卻不易洗淨.,在直接澆口的澆口發生龜裂,脫模時的破損對策,澆口附近的壓力高,容易產生殘留硬力或定向. 澆口周邊宜加環狀肋線補強.僅用削薄擠小反而不可.(圖2) 降低射出壓力. 縮小澆口往往有效. 採用多數澆口.,不可,可,不可,圖 2 直接澆口的破裂防止,聚苯乙烯成形品的自 攻殼,半年後發現缺少,應力龜裂對策,對有應力的成形品有油類作用產生力龜裂.(圖1) 嵌件,加裝金屬,螺絲等,應於裝入塑膠製品前實施脫脂處理. 發生應力龜裂的原因,可能是容劑,油類,藥品使支撐應力的力量降低的緣故. 實際上使用的藥品類都是復合品,不可一概而論,但是有必要加藥品時,應事前試驗.,成形品(PS),龜裂

14、,沾油份鐵板,自攻螺絲,圖1 壓力龜裂,軟質聚氯化乙烯與聚苯乙烯接 觸後,聚苯乙烯這邊產生龜裂,應力龜裂對策,軟志PVC中的可塑劑移向PS,引起龜裂,軟體PVC和PS放在一起時應分開或用PE隔開.聚碳酸酯成形品中入嵌件發生龜裂. 即使沒有油類作用,也會金屬與塑膠的熱膨脹之差引起龜裂. 用玻璃纖維強化後可減輕這種情形. 先把嵌件加熱後成形也可減輕這現象.,拉伸聚乙烯成形品時產生龜裂,應力龜裂對策,即使沒有油類作用,如果力量大就會引起龜裂. PS,PP均有此現象,應力龜裂的簡單試驗法,把試驗片彎曲使其產生彎曲強度之約30%支應力,在彎撓處塗藥品,觀察一星期以上. 用這測試法可知,潤滑油,防銹油,切

15、削油,燈油,食用油,果實油,介面活性劑.,減少應力龜裂的成形條件,應力龜裂對策,設定條件是內部應變減少,降低射出壓力,提昇樹脂溫度,縮短射出保壓時間. 事實上,靠成形條件的微妙控制不太可靠.放置應力龜裂的退火方法. 退火時應在接近熱變形溫度(將510度)下,加熱足夠時間(2小時).然後緩慢冷卻.成形後隨時退火,效果比較明顯.成形後立即保溫(放進瓦斯楞紙箱內),也有效果. 退火操作事實上相當困難,大都無法做的理想,盡管內部應變去除,外部若有變形還是不良品.退火時注意恆溫槽內的溫度分佈.太信賴退火操作是危險的.,環境應力龜裂,應力龜裂對策,應力龜裂於熔劑龜裂是同一現象,同成為環境應力龜裂.,PS系

16、(AS,ABS,變性PPO)PC,PBT,PE比較安全的材料 .,須注意材料,放壓墜修改翹曲，放開後不久就回復,翹曲和變形對策,因脫模不均等成形品硬化後產生的翹曲，放墜翹曲時，應於脫模後趁還溫暖時夾於冷工具實施，最簡單的方法是放墜子，但須明確規定墜子大小，位置及放置時間，否則就發生偏差不合實用。 通常，溫度回復修整時的溫度以上時，翹曲也會復原。 有一方法是把成形品浸漬於熱變形溫度附近的熱水後立即冷卻，夾於工具，或用手彎撓。這方法回復原形困難，實際作業麻煩，而熱水溫度過高時反而造成嚴重變形而廢物。淺箱形成形品，各時段的翹曲程度不一。 為防止翹曲加設肋線時，往往因肋線引起翹曲。 不用平面，而用大曲

17、面構造的話，發生翹曲的機率較少，不過模具成本較高。,翹曲和變形對策,預估翹曲而制逆翹模具，逆翹反而更嚴重,平面的翹曲和曲面的翹曲並不一樣,平面時可向凸凹各方向翹曲,但曲面時不會向使曲面凹入的方向翹曲. 從設計時就設計為R的面比較好. 淺箱形成成形品, 只把四周肋線制成逆翹時,在某種盛開有條件下會發生向外方向翹曲的情形發生.就應以量產成型條件試驗后修改模具.(圖1),1-1 模具,2-1 修改成品,1-2 模具,修改模具,2-2 成形品,圖1 只修改框改善翹曲,翹曲和變形對策,如何用成形條件消除翹曲,模芯溫度與模槽溫度有差距時，尤其模芯溫度高時，會被拉向模芯方向而翹曲（因為高溫側的成形收縮較大，

18、尺寸較小）。框形成形品時，模芯溫度較高時將成為向內翹曲。樹脂溫度低時，流動方向的收縮率大於直角方向，使向內翹曲更厲害。 設定成形條件的目的為減少成形品的殘留應力，則在提高樹脂溫度及模具溫度使流動性提升，而射出壓力則稍低。,碎裂和白化對策,有碎裂成形品,涂裝後表面發生小龜裂,因為碎裂有殘留應力,易生熔劑龜裂.原因是塗料 中的熔劑. 可改用不發生熔劑龜裂的塗料及稀釋劑,制得無碎裂成形品或用退火消除碎裂亦可.,用退火消除碎裂的方法,若做的理想可用退消除碎裂.不過量產時這操作並不簡單,不可僅靠此法. 退火方法是在接近熱變性溫度(低約五度)加熱三小時,然後緩慢冷卻.成形後隨則退火的話效果較佳.注意爐內溫

19、度分佈.,碎裂和白化對策,藉成形條件消除碎裂的方法,成形條件設定於減少成形品中殘留應力的方向,提高樹脂溫度,模具溫度使流動性良好,射出壓力稍降. 外觀上碎裂和龜裂類似,但本質上不同.碎裂並不是像空隙的缺陷,是與施加應力平行方向定向的高分子物本身,因此,經加熱則回復原來的無碎裂狀態. 脫模是由於力量不均或模芯表面的真空,用力過大而發生碎裂的例子不少.解決方法是設法改善脫模.,碎裂和白化對策,突出銷周邊的白化,印脫模不好,在突出銷局部有強大力量作,一般認為白化與碎裂是同一現象. 白化是外力相當大時發生的,在加大外力也許會發生龜裂,但是白化並不龜裂,也不意味白化會成為弱點.,消除白化的成形條件,降低

20、射出壓力,改善脫模.模具研磨須良好,應有充分錐度,突出逍遙均衡. (透明品以碎裂出現) 有些材料加約0.01%硬質酸鋅後可改善脫模.,銷附近白化,突出銷,成形品,圖1 白 化(碎裂),銀條對策和燒焦對策,成形是採用料斗干燥機,但仍會有銀條,是乾燥不足的原因,在另乾燥爐烘乾長時間(854小時)後再放進料斗. 像聚碳酸酯這種需充分乾燥的材料,宜連袋預熱後才放 進料斗.,避免銀條的成形條件,提高模具溫度,降低樹脂溫度,料筒注嘴保溫,增加螺幹背壓. 改善模具氣體之排出,不產生毛邊的間隙為約0.01.,銀條對策和燒焦對策,自以為干燥足夠,但仍會有銀條,樹脂自料筒流向注嘴,澆道,澆口時溫度差大的話,容易發

21、生剪斷而成銀條.(宜加粗澆道,消除成形品的厚度不平均現象). 成形機螺杆帶進空氣(螺幹壓縮比不足)也是原因之一. 材料分解(像PVC這種易分解之材料多發生).,銀條不良,澆口,銀條對策和燒焦對策,熔合痕附近有燒焦,(如圖1.) 模具內空氣被壓縮而升溫,引起樹脂燒焦,應設定氣體排氣孔,其形狀與充填不足對策所述相同.(如圖2) 放慢射出速度. 材料應充分乾燥. 離型劑或材料沉積物往往造成排氣孔塞住.,燒焦,銷,溝寬10深0.2,溝0.2,圖1 燒焦,圖2 排氣孔,澆口,光澤不良對策和異物對策,高衝擊 (HI) 聚苯乙烯的成形時 , 模具研模情形不錯,但成形品光澤不好,模具溫度過低. 材料有光澤良好

22、的和光澤不良之別.HI聚苯乙烯的模具溫度低是光澤不佳.GP的成分愈多光澤愈好, 應重新檢討材料品級.ABS澤容易光亮.HI及ABS均會有光澤的品級.,光澤良好的模具,研磨要好,最低限度須用600升砂布研磨後用青粉拋光,硬質模材研磨後會很光亮.最後宜用一金屬研磨.,光澤不良對策和異物對策,使光澤良好的成形條件,提高模具溫度,但應使用大量溫水加速從成形品移去熱量宜防週期過長.用這方法時殘留應力也較少.,成形品上發現異物,但想不到原因,模具上面的塵埃掉下混進的,如天化,地板的塵埃. 料斗裝載機的管道上有易物. 加熱筒內有腐蝕,電鍍模剝離或燒焦物. 在乾燥過程中混進異物. 材料本身的異物.,光澤不良對

23、策和異物對策,成形週期稍長時發生異物,材料在料筒內分解產生黑條(有時以黑條另計為一種不良) 熱澆道模具時,在熱道部分解產生黑條.熱澆道設計製作不當時樹脂會再這部位滯留成為燒焦.,潛入式澆口 (隧道澆口)成形品中會有同材異物.,潛入式澆口尖端缺斷,應加粗澆口尖端,提高模具溫度.,異物,模具變形對策,頭一次射出後模具打不開,模具剛性不足,因射出壓力(模具內壓力)模具鼓 起來. 模具會受射出壓力而稍微鼓起,但是在模具彈性極限內的話,射出壓力消失後立即復原.假如超過極限的話,這模具就成廢物,此外,即使在彈性限度內,放任模內壓力高的狀態下使成形品硬化的話,當模具回復原形時強力挾住成形品,也無法打開模具.

24、,模具變形對策,模具打不開時增加開模力是否有效,模具裝備於成形機的螺絲或工具,在箝模方向應無問題,但是開模方向的強度不怎麼大,不考慮均衡下隨便增加壓力是非常危險的. 因模具變形引起的膠著,僅藉增加開模力仍是大不開的,應立即卸下拆開,成形品則加熱使其軟化.,非模具變形,而因模芯溫度高於模槽溫度時也會發生有熱膨脹引起膠著.這時只要冷卻模具就能脫模. 最好方法是在模具上安裝壓力表,在監控變形之下慢慢生壓.不可以從開始就用高壓力.,度盤錶,溫度計,模具變形對策,發生膠著的模具修改法,加強模芯與模槽的. 如果模具的剛性根本不足,可由外側箝框加強. 框裝模槽的角隅往往有龜裂,應仔細檢查杯形成形品,模具的制

25、作應無問題,但卻有厚薄不一情形.(如圖) 絞合不夠,樹脂流動不平均引起模具形,外觀上模具良好時,一碰到高壓力(400/2)時也許會變形或偏移.,模具的絞合,套筒務必正確.導銷沒有用.底部接觸不良的嵌件會翹曲,嵌件底面和底座宜研削加工. 澆口修改有效,會有由底部針尖澆口改為端面環澆口成形杯形物的例.,樹脂流動 不平均,紋合應 做得好,圖 厚薄不一,暫停維燃材料的成形放置後模具生銹,模具生銹對策,縱使樹脂本身不會是模具生銹,樹脂的分解氣體往往是模具生銹,最好的對策當然是不讓樹脂分解,不過實際上應以為會發生分解氣體對付.尤其暫停成型時,無論那一種材料均須拭淨模具. 不在成形的模具務須關閉,打開放置時

26、臨近的成形機的瓦斯會引起腐蝕. 因假日停工時,易須拭淨確認沒有銹噴霧防銹劑,成形完成銹模時須塗抹潤脂,長時間成形後模具表面附著渣樣物,是成形材料產生的沈積物或分解物,這些渣物必隨時拭淨以免磨損模具,或損傷或腐蝕,原則上用幹部拭淨,不得已時才用酒精,注意煙火！有些材料不易產生渣,可利用這種品級.,模具生銹對策,電鍍通冷卻水後容易生銹,當模具冷卻至霧點以下,空氣中的水分就在模具表面結霧,成為生銹原因,成形作業中當不會結霧,但停工後隨時都會結霧,因此不宜中途停工,不得已要停工應停止冷卻水,且把模具表面拭幹.,可否制得不生銹的模具,用於發泡低,雖燃性,易分解性材料,PVC,聚縮乙醛,EVA,PC等模具

27、,鍍鉻有效.電鍍後尺寸也許會變化,應注意. 不銹剛制模也有效,但不銹剛加工不易,通常不做大型品之 等.不銹剛的傳熱形較差,應注意. 析出硬型不銹剛是兼備耐蝕性,高硬度及耐磨損性的模具用材料,通常以預硬化狀態販售,加工費時且昂貴,但成型操作簡單.,模具的侵蝕對策,模具的滑動部有侵蝕現象,多半原因是模具因射出壓力變形或偏倚,對滑動部產生過大壓力,增加模具剛性,做好絞合可防止. 滑動部的硬度不足,滑動部最好施行淬火,或使用鋼與黃銅等異種材質.,模具滑動部應使用哪些潤滑劑,二硫化鉬或銅粉比較好,一般潤滑油往往附著於成型品而成為應力龜裂的原因.,模具的侵蝕對策,怎樣補修侵蝕,先調查侵蝕原因,如果沒有因磨

28、損擴大間隙,押板,導板有沒有鬆開等. 仔細磨掉侵蝕部位,如果有凹部,其境界處應加R,不可有尖銳形. 亦可削掉侵蝕部位,然後用溶接加後補修,熔接材料宜用同質材料或銀蠟,黃銅.薄形物不能用電焊,易用軟質硬化法. 最簡單的表面硬化法是瓦斯炎淬法,把零件全部浸入水中,只把凝硬化面突出水,用火炎淬火的方法也可應用.另外韌化處理,氮化處理法,銷類用高周波淬火最確實.,因傾斜銷產生的滑動模芯的侵蝕防止法,模具的侵蝕對策,滑動模芯和底面常被撬,因此容易發生侵蝕,宜在底面設油溝,塗抹潤脂. 對於大型滑動模芯,在承受滑動模芯面嵌入淬火片,帶動滑動模芯的傾斜銷應淬火處理(圖1). 滑動模芯或滑動成被侵蝕時,依序用銼

29、刀,砥石,砂布研磨處理,如果侵蝕嚴重則用熔接加厚. 角銷(定位銷)通常較細,多半須重制.侵蝕輕度時可用電鍍加厚.,容易侵蝕的部位,圖1 滑動模芯的侵蝕,模具上傷痕對策,怎樣防止傷痕,1. 模傷紋的原因 (1)在成形品留在模具中的狀態下關模,亦挾住毛邊. 多半發生於自動成形.基本上應改善模具的離型性(加達錐度),若為自動成形鷹加裝製品檢知裝置. (2)為拿下留在模內的成形品,使用硬工具(螺絲刀)等.應使用專用工具.絕不可用螺絲刀. (4)在模具上掉下硬工具(槌子,扳手,銼刀等). 打開模後不可在模具上方亂用工具,須特別注意. 模具材料愈硬愈不生傷紋,可能和話採用淬火鋼(HRC600).製作表面硬

30、化(韌化處理,氮化處理),碳也有效,但受凹入重擊時的補修頗麻煩. 鍍鉻因鍍膜薄,對於防止受傷的效果不佳,而且一旦有損傷則需重新電鍍,因此模具通常不電鍍.,模具上傷痕對策,有哪些補修方法,如圖1 1熔接:無法用嵌件(會產生嵌件紋)採用的方法.有瓦斯熔接,硬焊,電鍍等. 2填隙:用於合模面的局部補修等. 3敲打:花紋面傷痕修用. 4電鍍:利用於0.3程度之加厚用 5嵌件:比較沒有問題的方法,但會產生嵌件痕,3,3,(a)填隙,(b)敲打,嵌件痕,(c) 嵌 件,銼刀痕,(d) 修補用銼刀,模具熔接補修的問題對策,熔接補修的模具,成形後才發現熔接部有,有龜裂,是熔接後立即出現的,通常在熔接部或周邊角

31、隅發生.原因是熔接熱引起的應力. 熔接前後應充分加熱,熔接後不但檢查熔接部,對模具全部也要仔細檢查.,熔接補修部分在模具上看不出不同處,但成形品則光澤不同的情形很明顯,因模具材質不同傳熱有差異,造成光澤不同.透明時更加明顯,嵌件也有同樣情形,只是界線明顯看不清而已.務必使用同種材料.,模具熔接補修的問題對策,花紋傷痕能否用熔接補修,用熔接法加厚花紋面,在做花紋加工,也無法復原,因為材質不同. 花紋面的補修應用敲打,嵌件(會出現嵌件痕,務必用共材),用瓦斯熔接法的模具補修法,可用粉末熔法,作業簡單. 適合於厚0.10.3程度的,但不適用於銳角隅的補修. 熔接合金宜用鎳或鎳銅合金.,用硬焊法的模具

32、補修法,用瓦斯炎硬焊法,操作簡單. 硬焊金屬宜用銀合金或銅合金(黃銅) 加厚可後一點,但材質軟,模具熔接補修的問題對策,用電焊的模具補修法,電焊時發生高溫,容易引起問題.主要問題是: (1)熔接部周邊會硬化(母材為軟剛是不會). (2)角隅部發生龜裂. (3)變形. (4)針孔. (5)加厚部與木材形成凹槽,變成凹槽. 電焊時,熔接前的預熱和熔接後的熱處理至為重要.處理條件比如S 50C,系在200預熱,熔接後保持於350,緩慢冷卻.加熱時間每25模厚月 一小時.,熔接困難時採用嵌件,補修用嵌件的空間範圍不易決定.往往阻擋冷卻水孔,螺絲孔.尤其在冷卻水孔穿孔的話,這冷卻水孔就不能使用.嵌件須牢

33、牢固定以防拔出. 嵌件的缺點是發生嵌件痕,即使在模具上不明顯,往往在成形品上極為明顯.嵌件的背面也有細心加工以免收成形壓力移動或變形,模具的注道,澆道問題對策,注道粘附於模具,無法脫離,注道的脫模錐度(通常要24度)不足,應使用注道專用鉸刀. 注道內面有傷痕,注道應淬火,內面應施鏡面電鍍,鍍硬質鉻. 注嘴接觸部不好,在注嘴處被拉引.注道頸須大於注嘴頸.聯結注道式往往在接風處卡住. 注嘴溫度過底.,注道與澆道連接處脫落,冷卻時間不夠. 連接部R不足. 澆道鐸勾銷(凹槽等)要加強.但勾銷過大時冷卻時間會延長.,模具的注道,澆道問題對策,殘留於模具的注道部如何拿下,用黃銅片去除溢出於注嘴側的材料,用

34、小於澆道徑的黃銅捧抵住,敲出. 無法從注嘴側敲打時,把銅線灼熱,從製品側插入,十分冷卻後以鐵鉗拉出.這時鐵鉗之下應墊黃銅. 以上方法仍失效時,加能溶解這標的溶劑,稍後再做上述方法,注意煙火及通風. 材料拉後的注道應擦離型劑,用布拭乾.,模具的注道,澆道問題對策,熱澆道通常塞住,熱澆道是熱部(澆道部)和冷卻(成形品部)同存的部位,隔熱很重要. 有時熱澆道注嘴芯移動而直接接觸模具放熱. 澆道注嘴應使用銅合金等傳熱良好的材料,而隔板則使用不銹鋼等傳熱不良的材料. 應檢查熱道塊的加熱器有沒有斷線. 有時加熱器容量本身不夠. 熱澆道也會被材料中的異物塞住,因此結構上宜為檢查,拆卸方便的構造而清掃方便.

35、加熱器密著不良時,不但溫度生不起來,加熱線容易斷.匣式加熱器的間隙應為0.1程度,帶式加熱器則加熱後再勒緊. 熱澆道的缺點是維持熱澆道功能的成形件寬度範圍窄.因此,精密成形或高週期成形時需要熱練.還沒熟悉以前最好先用成形條件比較寬的材料或成形品開始. 熱澆道部的溫度控制務須正確. 縱使有良好的熱澆道塊,也要有實際成形經驗才能繼續安定成形.,離型(脫模)不良對策,殘留於模具的成形品肋線去除法,把銅線灼熱插進成形品,冷卻後用鉗子拉出. 注意不造成模條.其他參考前項,成形品會殘留於槽側(無脫模銷側),治本方法是要有充分脫模錐度,如果因與模芯脫模不平均而殘留於模槽時,在模芯側加凹槽.(圖1) 模芯凹槽

36、應為必要最小限度,過大時成形品會被削.,0.3,0.5,1.5,聚苯乙烯,聚丙烯,圖1 模芯的拉溝,離型(脫模)不良對策,合模面向內卷入造成成形痕,用鏨子敲平後用銼刀磨平,然後用砥石磨平,最後用砂紙研磨.注意產生逆角.,因熱膨脹打不開的模具如何修改,大型模具往往樹脂粘附於套筒或導銷而不同 套筒應加粗角度,導銷則增加與卜申間的間隙,須知導銷只是做引導之用,不能做防止推之用.,離型(脫模)不良對策,箱形成形品脫模時因為空氣進不去,脫模困難,小型品只要在模芯側脫模銷或通氣銷就有效果,大形品宜用空氣頂出.這空氣頂出可設與模槽側兼做補強. 深型成形品通常僅用空氣頂出則可,模具構造簡單.,模具研磨方向會不

37、會影響脫模,模具研磨方向應脫模方向相同.普通的研磨材料是600#砂紙,仔細檢查時還是有磨紋.此外,研磨時須由粗逐漸用細材料,半途偷工的話殘留粗紋影響脫模.,不傷害模具頂出殘留於模具的成形品,應準備那些工具,各成型機應備專用一套.入黃銅片(寬20,長300,厚3而尖端磨薄的),黃銅棒(4,長300,尖端尖銳者),銅槌,銅鉗子,黃鋼塊(直徑10,長100之棒).,模具冷卻水泄漏對策,模具冷卻水孔接頭漏水,管藉頭沒有勒緊,宜用止泄帶勒緊,不過接頭的螺溝並不很強韌,不可太過用力.,模具內的防水環破損,長期使用後,零環會硬化或裂開而漏水,有時甚至從開始時零環就沒有發生功能,宜注意(圖1).,環 漏,冷卻

38、水口,圖1 O環的使用,模具冷卻水泄漏對策,因冷卻水孔壁破損漏水,這事故通常發生於新模具.設計上的厚度十分厚但加工疏忽或追加加工時弄破冷水孔壁的,可用硬焊堵塞破損部位,但通常效果有限,這冷卻水孔大半不能用. 漏水時宜用橡皮,軟木等彈性物坐墊勒緊,不妨試用常溫硬化性矽氧烷橡膠(限無酸性).,冷卻水孔的保養法,冷卻水孔中 會停留水垢,妨礙傳熱,甚至無法通水,因此應定期保養, 保養方法,若為直線 式水孔(大部分模具系 採用這 方式)可用比水孔小約0.5mm的鐵線清掃,去除水垢和銹. 若為裝配於模具中的冷卻水部分則拆開模具除銹. 保養完畢應實施漏水試驗,用手工泵加壓制約20/2 壓力,保持五分,看看壓

39、力是否降低,藉此判定有沒有漏水. 新模具使用前也務必實施漏水試驗.,模具冷卻水泄漏對策,加熱管的利用,加熱管是一種效率良好的傳熱元件,適合於細而深的模芯的冷卻之用.只要把加熱管放在冷卻水流通容易的地點則可,漏水事故將減少.,減壓泵的利用,可用減壓泵吸引冷卻水,以防冷卻水泄漏.,模具脫模事故對策,頂出翹曲,成型機的頂出棒不平均或頂出板的導銷過硬,發生不正常力量翹曲. 頂出板的翹曲須使用油壓加壓機修復(用鐵鎚敲打不產生效果).加壓時應放約0.1的隔板. 翹曲程度不大時,用上法大抵可修好,需要大修時要再研銷,研銷加工後應再高速頂出銷高度. 頂出板務必加設導銷,可能的話用滑動培林.,細頂出銷彎曲,細頂

40、出銷應製成有段且加粗,或相反地把有效長度以外部分擠小做放泄之用.(直徑0.5). 角銷通常加設段,但是因為容易故障,須準備預備品.,頂出銷被侵蝕,應使用經過淬火硬化處理的頂出銷.高周波淬火法較適合. 頂出銷孔的損傷大時,應再加工擴大銷孔,銷也改為較粗的.,模具脫模事故對策,防止通氣孔塞住的方法,在合模線週邊,每合模面2.5切直徑 3的半圓形溝而使合模面接近0.025做通氣之用則可,當然要有通往模具外的溝. 通氣可利用銷,即頂出銷造通氣溝利用於通氣. 模具上的渣多板可用有機溶劑去除,注意煙火及通氣.成形品卡住頂出銷,不會自動掉落. 連結於成形機附屬的油壓頂出裝置,使頂出銷頂出後隨即退回. 最簡單

41、的方法是設定氣吹落裝置. 也可用成形品取出機器人.,間隙,間隙,標準,圖1 銷釘間隙,模及 具局 的部 毛壓 邊扁 對對 策策,如何修毛邊,毛邊的原因多半是因模具的局部間隙產生,另一些原因是成型機?模力不夠. 合模線常常挾住毛邊或異物而損傷,這時應用填隙或熔接法加厚,然後再加工,或用研削磨掉受傷部分(模槽會稍薄). 發生毛邊時大半是模具剛性不足,應補強以防因射出壓力引起變形或壓扁. 尤其模芯或嵌件底面或架臺部加工不良時,射出壓力將照成沈下而成為毛邊原因,用研削加工修改.,模及 具局 的部 毛壓 邊扁 對對 策策,拆開模具,用填隙修理.凹入0.2米以下時可用這方法,填隙不宜一次做完,應分多次逐漸

42、填(圖1). 毛邊厚的話用硬焊加厚. 修改後的研磨要做得好.,嵌件的從毛邊處理法,鑲 件,間 漏,本 体,圖 1 嵌件的縱毛邊,模及 具局 的部 毛壓 邊扁 對對 策策,填隙法,用鏨子敲離型製品面3mm的部位,凸起量雖少,局部上有效. 填隙時儘量從遠處開始,從廣範圍加厚,銼平後用抵石磨平,最後用砂紙研磨.,壓花紋的損傷能否恢復,把符合花紋的砂紙置於壓扁部位,從北面底軟金屬,用木追輕敲,可是壓扁情形不大明顯化.,電鍍免的傷痕如何處理,傷痕比鍍膜淺時,直接用砂紙研磨,然後用金鋼石砂粉磨光. 傷痕深的話把鍍膜剝離,從周邊甜隙,銼刀研磨,油抵石研磨後以細砂紙研磨,不可以從頭就用砂紙以防研磨過度.研磨時

43、要平均. 再電鍍後角落部分常有多餘鍍膜,應用抵石磨出邊線.,塗裝印刷燙印 蒸著電鍍不良對策,成型品上塗裝不順利,容易剝離,成型品表面有離型劑,擬塗裝的成型品不應使用離型劑. 成型品上有而輪研磨劑,塗裝用成形品不應該使用研磨劑,僅用不論即可. 離型劑臘潤脂等一旦附著成形品後很難用劑去除. 有敺近成形機的離形劑飛來污染的例子.,塗裝後成形品表面發生細裂紋 因成形品內部的應變北塗料或稀釋劑解放產生應力龜裂的緣故. 塗料稀釋極幹後則無影響,使用幹性的會好些,同時儘量設定成形品殘留應力少的成形條件,但是台注重成形條件也不行. 退貨處理有效 ,不過不合適量產.,塗裝印刷燙印 蒸著電鍍不良對策,成形品上印刷

44、不理想,容易剝離 成形品上附著離形劑,布論加工研磨劑臘潤脂等. 成形品上有銀條,往往在印刷後有銀條底下剝離. 印刷面不平滑,部分印刷不良 成形品有凹塌部位,主要原因是背面的套筒,肋線,印刷棉背面不可設套筒 或肋線,不得已時用小一點的.,成形品上的湯印不良,容易剝離 成形品上有離形劑,布論加工研磨劑臘潤脂等. 成形品上 銀條. 燙印背面有套筒肋線等高度不同的部分,無法由背面頂住時,燙印壓力不足.,塗裝印刷燙印 蒸著電鍍不良對策,燙印不均,部分會剝離 成形品上有凹塌 真空蒸著後凹塌明顯化 在成形品上不太明顯的凹塌,金屬光澤變為明顯.應先研究,檢討. 電鍍成品放在寒冷地點後發生起泡 鍍膜密著不長,由

45、於金屬和塑膠的熱膨脹悉數相差一位數,低溫時塑膠的收縮大,引起鍍膜浮上,應特別注意塑膠面與鍍膜的密著,並實施熱冷週期實驗(70C零下20C),4章 設計,制作,檢查程序,製品設計的程式,1. 製品計劃 在作成計劃書的階段,事實上需決定採用那一種塑膠,因此,須由有關人員會同,就塑膠性質(尤其是成形時的性質)詳加討論. 2. 製品樣式 成形能否順利,從描繪時段便有關係,樣式設計者宜經常與塑膠技術著保持聯絡 . 3. 製品設計 製品設計者未必精通塑膠,因此從設計出企則應與成形模具承辦人會商.,4. 明示成形品使用條件合使用目的. 首先,儘量詳細列出使用條件,尤應注重溫度負載環境.,製品設計的程式,5.

46、 列出必要特性 若有不明確特性,將會成問題,因此應儘量明確化. 6. 樹脂的選擇 選擇樹脂時,以需要的特性為主軸,考量綜合均衡. 7. 成形法二次加工法 視外觀尺寸精度材料形狀的限制在及數量交貨日期成本等決定.附近優美友好廠夜市應考慮條件之一. 8. 合模線 合模線儘量單純化,而從合模先出開始沒脫模勾配.,製品設計的程式,9. 凹樔脫模法 宜儘量單純而堅固,開始成形品設計時與專家討論的話,通常不會有問題.,10. 拖模方位和位置 由於頂出部位匯流痕而有影響外觀之處,頂出部位的決定至為重要.同時從成形品設計階段便應考慮自動化是否 適合射出. 11. 澆口位置和種類 澆口位置視樹脂流動性決定,這時

47、應考慮截剪澆口或修正後會不會損害外觀. 此外也要考慮合模線的位置及強度(定向),12. 模具的嵌件結構 模具加工無法一起加工時(如有窄而深的部分)應採用嵌入構造.嵌件界線通常會顯現於成形品,因此應注意會不會影響外觀.界縣附段差石抛光反而不良,這宜在成形品設計的階段考慮.,製品設計的程式,13. 脫模勾配 脫模容易是成形高效率化的必備條件.脫模勾配通常是四十分之一. 14. 厚度 厚度應均勻.局部太厚望往是凹塌的原因,而局部太薄將成為強度弱點.為冷卻最厚部分,常需處長成形週期,因此,可能的話厚度愈薄愈好. 15. 角落的R 成形品模具的角落處須製成R,這除了可避免集中應力外,也使成形時的樹脂流動

48、順利.,模具設計程式,1.模具的規模(大小構造) 模具大小是模具設計的最重要關鍵,大小的華剛性不夠,時的成型困難,台大的話增加成本. 2. 模具材質 多半採用機械構造用鋼,不過可能的話宜用塑膠模具裝用鋼,預先淬火硬化的特殊鋼,雖有切削困難的缺點,成本也高,但成型簡單. 3. 材料尺寸 先描繪模具的概略設計圖,然後安排主要部分的材料.大型模具材料須特鍛造.,4. 合模線位置和形狀 一般以合模線尺寸基準,最好採用無傾斜的直線.,5. 凹樔脫模方式 凹樔脫模機構是故障最多的部位,宜簡單化. 6. 頂出方法和位置 頂出位置膺選定成形品平衡而頂出確實的部位. 7. 澆口位置及種類 有些澆口會造成二段澆道

49、模具,成型麻煩,應儘量採用簡單結構. 8. 模具的嵌件結構 有時製品設計者不熟悉嵌件結構,因此模具設計者應自動提供意見,必要時要求修改製品設計.,模具設計程式,模具設計程式,9. 冷卻水孔的位置和形狀 若需以高速成型無影響的成形品,便須對模具通大量冷卻水(溫水或冷凍水).冷卻水孔須在設計模具的初期決定,否則無法再穿孔或加大. 10. 安裝於成型機的相關尺寸 模具專用於特定成型機的型態最理想,如須在廠內互換,則應根據預先標準化的指針設計. 11. 模具結構的細部設計 作為模具的詳細裝配圖, 利用標準零件可縮短工作週期.,模具設計程式,112. 成形品細部設計 應詳細訂定模具上的尺寸,一般以成品尺

50、寸加成型收縮率部分的尺寸為模具尺寸,作成標準零件以外的全部零件組件的製作用圖. 13. 出圖 出圖時涵蓋模具圖,組零件依覽表.在這階段應完成材料籌備工作.,利用開模的凹樔開模方法,1.1. 斜導銷式(圖13),這些方式動作確實而故障少,適合頂出大型啟動模心.,圖1 斜導銷式(模槽),圖2 斜導銷式(模芯),圖3 斜 導銷 式(維度),利用開模的凹樔開模方法,1. 凸輪導銷式(圖45),利用開模的凹樔開模方法,.彈簧3式(圖67) 構造簡單但只用彈簧,確實度稍差.,彈簧,圖6 彈簧式,彈簧,錐 銷,橫斷面圖,圖7 彈簧式(外裝),利用開模的凹樔開模方法,4.斜溝式(圖89) 適合頂出小凹樔.構造

51、簡單,但易故障.,止片,頂出銷,止片,頂出銷,圖9 斜溝式(內側),使用外力動力源的凹樔脫模方法,1. 油壓式(圖1) 模具構造簡單而堅固,可頂出大型滑動模心,但需要有油壓裝置機控制油壓裝置.成型機本身具備油壓芯的話,可利用它.,油壓缸,圖1 油 壓式,使用外力動力源的凹樔脫模方法,2. 空壓式(圖2) 適合成形品側面的小孔.構造簡單,但無法頂出大型物.也要有控制系統,但比較簡單,需要有控制源.,空壓缸,圖2 空壓式,使用外力動力源的凹樔脫模方法,3.旋轉式 成形品的螺釘部分無法直接脫模,需旋轉模芯脫模,適用電動馬達作動力最簡單.也需要控制系統. 馬達以外也可用油壓馬達或油壓缸與齒條齒杆的組合

52、,或空壓缸的方法.至於利用模具的運動旋轉齒輪的則不需控制系統.,皮帶,齒輪馬達,旋轉鑲件,圖3 旋轉式,1. 1.邊緣銷頂出法(圖1) 用脫模銷頂出成形品邊緣的方法.效果確實,若為橫成型機可自動掉下.,脫模方法,脫模銷,圖1 邊緣銷釘頂出法,脫模銷,圖2 內外銷釘頂出法,1. 2.內面銷頂出法(圖2) 用脫模銷頂出成形品的內面的方法.通常用於使用脫模銷有問題,比如不希望在合模面有頂出痕或成形品有肋線而周邊的脫膜不太順利時.效果稍遜於前頂,但確實,用此法時成形品自動落下需要輔助手段(如吹氣),不然成形品將卡住於銷.,脫模方法,1. 3.板框頂出法(圖3) 用板框頂出成形品邊緣的方法,頂出效果比銷

53、頂出好,且可自動落下,但合模線全周須正確架構.形狀複雜的話成本高. 次發不須模具機構,系從成型機直接頂出板框,模具厚度可不必太厚. 4. 管頂出法(圖4) 移動環狀套管頂出成形品邊緣的辦法,適合於細銷部分的頂出.,圖3 板框頂出法,脫模銷,圖4 管頂出法,脫模方法,5.棒定出法(圖5) 以塊形頂出銷頂出成形品邊緣的一部分的方法.效棒頂出法(圖5) 果僅次於板框法.加工比板框簡單,結構類似頂出法. 6. 空壓頂出法(圖6),設於深型箱形成品的模芯側.不須頂出機構,模具結構簡單.常與銷頂出法並用.做為補肋脫模的有效方法,也可應用於模槽側.,圖5 棒頂出法,脫模銷,局部框,螺 缸,圖6 空壓頂出法,

54、空壓脫模 門 (后面有彈簧),澆口的基本形式,1. 直接澆口(圖1) 一段注道的單模模具，成形容易。但需在後處理切斷燒口料，如果該部位正好在表面，切斷後還要修整。直接澆口易發生殘留應力或定向，宜在澆口周邊設肋線加強。,圖1 直接澆口,2,8,澆口的基本形式,2. 側向澆口(圖2) 多半是一段注道的多模模具，成形 容易，澆口痕小，但仍要澆口料切斷及整修工作。單模的話成為二段注道，成形操作稍麻煩。,2,2,3,圖2 側向澆口,澆口的基本形式,3. 針孔澆口(圖3) 是二段注道的單模或多模模具，成形稍麻煩，但因澆口痕小，可設計於成形品下面側，通常不需後加工，也用於薄而面積大的成形品的防翹復式澆口。

55、對於某種材料，如液晶聚合物，有時製成先碰壁後整合流動的澆口構造時效果較佳。,2,圖3 針孔澆口,實用澆口形式,1.盤形澆口(圖1) 把有孔成形品的孔部形成薄板狀連接注道的方法，是側向澆口的變形。在後處理工程挖孔部修整，成形方法同直接澆口，是一段注道的方式。,2.扇形澆口(圖2) 把澆口部分擴大成扇狀的側向澆口，製作時比普通側向澆口 複雜，用於流動不佳的樹脂的成形。,10,圖1 盤形澆口,2,2,圖 2 扇形澆口,10,實用澆口形式,3.毛邊形澆口（圖3） 把扇形澆口的扇部分擴大至成形口的一邊全部的，有使流動均一的功用，用於薄成形品或低發泡成形品，澆口的整修需用機械加工。 4.柄形澆口(圖4)

56、不宜對成形品直接設澆口時，或容 易在澆口部殘留應變的樹脂的成形時，在成形品上形多餘的柄形部分，在這裡設澆口，這時的澆口為側向澆口或針孔澆口，柄系在後加工時切斷整修。,圖 3 毛邊形澆口,柄,圖 4 柄形澆口,實用澆口形式,5.沉陷式澆口(圖57) 設於成形品背後的凸起部的澆口，在開模時自動切斷澆口料，不需加工澆口痕，可省人力。不過流程長，應注意成形時的壓力降低。,1,脫模銷,圖 5 沉陷式澆口,圖 6 沉陷 式 澆口(至脫模銷),圖 7 沉陷式澆口(至凸起部),模具製作的程序,模具製作的程式 1. 材料准備 根據開始模具設計時描繪的材料圖加工，大型模具須用鍛造法制成材料塊，小型用的材料可直接從

57、平板截剪。 2. 模具塊粗成型 用刨平機加工，製成粗模，留研削部分整修。 3. 吊螺釘攻絲 在模具上攻芽以便吊螺釘，大型模需用徑向銑床加工。 4. 直角面 以平面研削床削出直角以便畫線，厚度方向也做研削整修。,5. 套合拼合 為防止成形部因成形威力變位或形，模芯和模槽應製成並合套筒，普通用銑床做直線加工，如果能用車床做圓形加工就簡單得多。,模具製作的程序,6. 冷卻水孔加工 多半用銑床加工，用徑向銑床等。 7. 模部盡線 使用定盤和水平尺對加工部分盡線。 8. 模部銑孔 用樣板銑床、NC鏜床、徑向銑床在規定部位銑孔。,9. 模部加工 可用NC銑床，適合複雜用萬能銑床挖模，使用模型(木模、石膏模)的仿形銑床加工最有效。形狀的加工。 用銑床不易加工