注塑工艺调试技巧

1、注射成型技术的课题、1、注射成型的基本原理2、注射成型四个主要要素3、注射成型机类型4、注射成型条件5、注射技术品质缺陷6、品质缺陷改善方法7、注射技术人员理念、 2、注射成型四个主要因素： (1)，塑料模具(2)，注射成型机(3)，塑料原料(4)，成型条件(工艺)，3，注射成型机类型，注射成型机主要由电、液压、机械三个系统组成(1)，根据注射方式，1，卧式2，立式3 根据合模方式，分为1、直压式2、曲柄式3、直压式曲柄复合式(3)、进给方式，1、柱塞式2、单程螺旋式3、往复螺旋式(4)、注射成型机4个系统、1、注射系统a、多级化、搅拌耐腐蚀虫储料的阶段性控制c、材料管更换、自动清扫2 .锁模

2、系统a、高速、高硬度b .自动调整c、自动润滑d、平衡、稳定、3、电子控制系统a、多级化、有记忆的微机控制b、SSR温度控制c、闭环电路， 回路d .自诊断功能4 .液压系统a，全电子式反馈控制b .动作稳定c，迅速，节能d .自动冷却，自过滤装置，4，注射成形条件，成型条件：注射参数，速度，压力，温度，时间，行程。 1 .注射压力(一次压力)螺杆顶部的每单位面积施加在塑料上的压力2 .保压(二次压力)原料在型腔中冷却时，为了补偿收缩部分必须施加一定的压力，增加密度称为保持螺杆施加在塑料上的压力。 3 .合模力合模机构能施加于模具的最大合模力F=K*P*A(K=0.40.7，即压力损失系数)

3、p :最大油泵压力，a :锁定模板面积，4，注射量：螺杆进行最大注射行程时能注射的最大量g 密度d :螺杆直径s :螺杆行程生产中的一个周期的注射量必须在机台最大注射量的80%以下。 5、射速：螺杆在材料管内移动，单位时间内移动的冲程V=S/T*100% S :螺杆在管内的冲程，t :螺杆注射时间6，螺杆转速(每分钟最快的转速)，7，被供给背压时， 螺杆后退的反向施加在熔融塑料上的压力8 .低压保护是指模具在高压切换点对阻力产生的保护装置，模具按压异物时受到最小限度的损伤，可以减少压模的损失。5、注射技术质量缺陷未射饱和-产品不能满足要求，不足的现象(1)、注射压力不足(11 )、原料搅拌不均

4、(背压不足、转速不足) (2)、保压压力不足(12 )、原料流动性不足(产品壁面过薄) (3)、注射时间不足(13 )、模具排气不足(4)、库存不足模具供给不均(5)、注射阶段的位置太小(15 )、冷渣设计不合理(6)、注射速度不快(16 )、供给口太小、方向不合理(7)、喷嘴、材料管温度不足(17 )、模具冷却不均匀(8)、模具温度不足(8) 型腔内塑料流动不合理(9)，原料干燥温度、时间不足(19 )，注射机电压不稳定，电热系统控制不准确(10 )，注射循环过早(20 )，注射机回路不准确，快(21 )，材料管内壁、螺杆磨损射出口太长，与模具的注入点不匹配(23 )，材料从射出口泄漏，异物

5、堵塞，毛刺-产品多的部分(1)，射出压力和保压太大(11 )，合模位置不理想(2)，合模高压不足(12 )，注射性行程不合理(12 ) 背压过大(13 )、起模槽过大(4)、注射压力和保压时间过长(14 )、进模不均匀(5)、注射阶段位置不合理(15 )、供给点设计不合理(6)、注射、保压速度过快(16 )、模具组合不严格(16 ) 材料管温度过高(17 )、保压、注射压力切换点和终点不理想(8)、模具温度过高(18 )、模腔内的塑料流动不合理(9)、停止时间过长、内部原料分解(19 )、注射成型机的性能不稳定(10 )、注射储存时间过长(合模机构不稳定(21 )，合模时有异物(22 )，刀片

6、在生产中磨损、变形(23 )，未设计刀片的稳定性(24 )，螺杆的转速过快，塑料的剪切、摩擦过热，气泡-产品内的多馀气体无法排出保压压力不足(11 )、背压不足、原料不足(2)、注射速度过快(12 )、原料为原料的搅拌不均(3)、注射、保压时间不足(13 )、模具排气不足(4)、储藏时间过快(14 )、模具供给口太小，型腔内的流动慢(模具温度过高或过低(15 )，模具冷却系统设计不合适，(6)，原料干燥温度，时间不足(16 )，原料添加剂不合适，容易分解。(7)，喷嘴、材料管温度不足(17 )，产品设计内壁厚，内部应力不均匀(8)，注射循环过长(预热时间长) (18 )，材料管、螺杆压缩比不足

7、(9)，供给位置不足，注射终点太小(19 )，注射机电、油压不稳定(19 ) 前后松弛位置过长(20 )，材料管逆流，有死角(21 )，材料管内壁，螺杆磨损的流纹-产品表面有波纹，基本上沿注入点(1)，注射压力太小(2)，保压太大(3)，背压太大(4)，注射、保压注射位置调整不合适，保压切换点太大(6)，模温，材料温度太低(7)，注射，保压时间太长(8)，原料没有干燥，水分太多(9)，原料流动性差，粘度太高(10 )，模具供给口太大或太小(11 )，型腔内模具表面有异物，不平整地面，烧伤产品表面有黄、黑条纹的死角(1)，注射压力速度过快(2)，背压过高(3)，螺杆供给速度过快(4)，原料管的温

8、度过高(5)，循环时间过长(6)，模具温度过高(7)。 原料不干燥，水分过多(9)，原料流动性好的子材料和粉尘多(10 )，模具供给口剪切过热(11 )，添加剂不稳定，容易分解(12 )，模具太脏，排气槽堵塞(13 )，模具排气差(14 )，材料管逆流或者内部有死角(15 )，螺杆头不对准，旁通梭断裂，成型体脆-成型后韧性欠缺(1)，注射保压不足(2)，背压过小，剪切，摩擦热增加，(3)，螺杆供给时间过长(4)。 注射保压时间不足(6)、模温度过高(7)、原料配合的材料和粉尘多(8)、原料未干燥、水分过多(9)、原料强度、韧性、粘度不足(10 )、模供给口剪切过热(11 )、注射速度慢、背压低

9、的原料牢固结晶不充分收缩-塑料内真空(1)、注射压力太小(2)、保压太小(3)、背压太小(4)、注射、保压速度过慢(5)、注射位置调整不适当(6)、模温、材料温度过低(7)、注射、保压时间太短(7) 产品壁面设计不合理(9)、原料流动性差(10 )、模具供给口太小(11 )、模腔内的流动方向不合理(12 )、贮存位置太小(13 )、螺杆磨损有逆流现象(14 )、机台成形温度不正确(15 )、注射压力不正确， 顶白-塑料表面是顶针突出时残留的痕迹(1)，注射保压不足(2)，背压太小，剪切、摩擦热量增加(3)，螺杆投入时间过长(4)，原料管温度过高(5)，注射保压时间不足(5) 模具温度过高(7)、原料配合的原料和粉尘多(8)、原料未干燥、水分过多(9)、原料强度、韧性、粘度不足(10 )、模具投入口剪切过热(11 )、注射速度慢、背压低的原料不牢固， 结晶不充分熔着痕-制品表面用塑料向不同方向注入而残留在合流处的痕迹(1)、注射速度慢(2)、材料温度低(3)、保压速度慢(4)、模具流路细(5)、模具冷却材料井设计不合理(6)、模具温度低(7)、模具排气不良(水分多