EPS生产工艺解析

1、最佳就是服务,首先感谢贵集团各事业部相关领导，长期以来对我司工作上的大力支持和指导!,青岛海景包装营销中心,EPS工艺培训内容,一、EPS原料性能 二、预发工艺技术 三、成型工艺技术,EPS原料性能,现原料型号主要有龙王料、兴达料及BASF料。,EPS原料性能,EPS原料性能,EPS原料性能,快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。 标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，较少用于自动机。 快速料：它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短，成型周期短，提高生产效率。 1. 一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，

2、加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。 2. 能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。 模具成型温度115-130经过水冷却90 经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值85 才能脱模。 1. 快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。 快速料特性： 冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快2030 快速料的脱模温度高，达到8085C 传统料的脱模温度低，为6065C 因此，快速料可节省蒸气最高达30 快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。 快速料控制技术：采取高压短时间加热。 2. 普通料类型：

3、巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。 普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。 宜采用低压较长时间加热。,预发工艺技术,发泡剂： 可发性聚苯乙烯的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，烯烃含量对可发性聚苯乙烯的加工性能影响很大。烯烃含量过高，易于引起产品收缩。 EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.87%（6.8%） 一般正常在5%左右。 发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。 发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等。,预发工艺技术,EPS发泡倍率对照表,预发工艺技

4、术,预发原理： 预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在80以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于80，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在预发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈

5、橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒发泡。这就是PS发泡的简单机理。 流化干燥床工作原理 ： 由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。 EPS从进料口进入流化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口吹堵。,预发工艺技术,熟化机理及工艺控制 熟化机理： 预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不

6、符合成型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥 工艺控制： 快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄氏度,成型工艺技术,模压成型机理：2个重要阶段（蒸汽加热和冷却定型） 熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约在20秒60秒的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力。压力的总和大于珠粒外面所加热的蒸汽压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后泡孔内的压力大于外面的压力。珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品。,成型工艺技术,1. 开机预热 这是开机之前使模具受热动作,需预热要合模加热. 2. 合模 开合模行程的合

7、理调整，有利于提高产品脱模及产品入料效果。 3. 入料 入料方法: 1) 常压入料 2) 加压入料 3) 负压入料 入料方式: 间隙式入料; 无间隙式入料,成型工艺技术,影响入料因素: 风管、料管损坏出现漏气现象而导致进料不畅。 产品结构薄、窄。 料桶、料管、料枪中出现结块现象。 料枪数量不够。 空气压力不够，入料时间短。 料枪互相干扰 料枪出现故障（因密封或润滑性差导致不开枪或不打料）。,成型工艺技术,4. 合模加压 在正常情况下，尽量缩短时间一般在1.5 S2.5 S 。 5. 预热 蒸汽进入固移模内，对模具进行预热，使模具得到预热的同时，将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用：提高模具温度

8、，加强产品表观熔结度。 6. 穿透加热（固模加热；移模加热） 作用：提高制品芯部、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。 7. 双方加热 作用：进一步增强加热效果，提高产品表面质量。 8. 回温（保温） 所有阀关闭，充分利用模具的余热，使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性，能较好节约能源（蒸汽）。 9. 预冷 水冷阀打开，排水阀关闭。合理延长预冷，产品冷却较快，缩短冷却时间，提高成型速度。 10. 水冷 水冷却时，水冷阀打开，排水阀打开。水与空气共同进行冷却效果较好。 11. 真空冷却 真空阀打开，真空泵抽真空。 作用：使模具和制品内的余热与水分全部排空，抽掉部分发泡剂，避免产品发胀。使模内形成负压，有利于产品进行脱模。,成型工艺技术,12. 脱模 脱模原理（一次脱模）： 移模脱模气 移排水阀关闭 固排水阀开 固模有一定的负压 边吹边顶 影响脱模不良的因素： 1） 加热过火，粘模，发胀，冷却不够。 2） 模具脱模斜度不够，模具表面粗