皮带机的维护标准

1、1二、 维护标准1、 皮带机本体及周围清洁、整齐，无积灰、无油垢、无矿物和杂物堆积。按时清扫及排污，各部防尘护罩及设施齐全有效。2、 皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊，并做好防腐。3、 在巡检中详细检查托辊运转情况，做好记录，利用停机进行更换坏托辊。4、 润滑装置保持齐全完好，油质清洁。各部滚筒、链条、配重架润滑充分，减速机油位保持在标尺中线，输出轴低速减速机至一轴轴承位置。5、清扫器胶皮、挡尘帘及时更换。6、 及时清理各部掉料，严禁发生掉料磨滚筒、增面轮及蹭皮带现象。7、 及时调整皮带，杜绝皮带跑偏。皮带跑偏标准为距离两侧托辊或滚筒大于20mm。观察二层皮带有无下垂，防止压料及丢转

2、。尾部丝杠调整，检修一周后紧固一次，以后每月紧固一次。8、 凡皮带由于烧漏或硬伤损坏的洞要及时打帘，防止掉料及滚筒挤料。9皮带轨道周围禁止积料，以免造成断链子或小车掉道。三、 技术标准1、 各部安全保护装置（操作开关、事故开关、联锁装置、抱闸、逆止器等）齐全、灵敏;计器、仪表显示准确。2、 各部保护装置完好无缺。3、 电机、减速机等传动装置运转平稳，无杂音、无摆动、无漏油。4、 皮带无跑偏、划啃。不跑偏标准：皮带两边距离托辊或滚筒两侧之差小于40mm。5、 皮带接口连接可靠，不偏斜。胶接口不开启、不空。6、 皮带拉紧装置完好、灵敏。皮带松紧适度，回程皮带无下垂。对轮间隙在允许范围内（2-5mm

3、），按直径大小选取:*（1-1.5），小轮取大系数，大轮取小系数。两轴不同心度不超过对轮直径的0.10.2。对轮两侧挡片齐全紧固，禁止松缺和焊死或用铁丝代替。各对轮罩子安装牢固，并开有观察孔。7、 各部滚筒、托辊运转平稳，无粘料、破损。主滚筒胶面破损不超总面积的30。各部轴承无异响，轴承温度不超过60。8、 漏斗无漏料，兜子焊接牢固。皮带导料槽厚度为 46层线旧皮带。装好栏板后导料口为皮带宽度的3/5。漏斗防尘帘齐全。9、 皮带清扫器固定可靠，磨损不超标。梨式卸料器清扫器及滚筒清扫器距皮带表面要保持3-5mm 间隙，严禁压皮带。清扫器胶皮用4-6层线旧皮带为宜，胶皮伸出清扫器支架 2050mm

4、，禁止清扫器支架磨皮带。10、链条传动需在传动轴链轮处加刮料器，保证在行走时链子不带料。11、 各部螺丝紧固，螺丝直径符合技术标准，螺丝出螺母长度0.2-0.25d。平垫、弹簧垫齐全，数量不超过3个。12、 皮带机托辊齐全，从机尾到机头按顺序编号。13、 皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊。14、 各部润滑达到技术要求，油量在标准范围。四、 检修标准1 皮带接口检修技术标准1.3 钢芯带接口1.3.1 皮带型号如下表型 号钢丝绳直径d（mm）钢丝绳间距（MM）连接形式ST10004.012一级ST12504.512二级ST16005.112二级1.3.2 连接前的准备1.3.2.1 胶

5、浆的准备1.3.2.1.1浆子胶（芯胶）:120#汽油或甲苯=1:4。1.3.2.1.2胶料有焦烧现象或拌有杂质不得使用。1.3.2.1.3胶料出片后必须保持清洁，并加以标识。1.3.2.1.4泡胶桶必须清洁，加盖密封，并远离火源、电源以防起火。1.3.2.1.5覆盖胶、水及油等杂质切勿混入胶浆中，以保证粘着性能。1.3.2.1.6使用时如发现汽油或甲苯挥发过大，可再加适量添加120#或甲苯调解浓度。1.3.2.2连接程序1.3.2.2.1皮带对口到位后，在两条胶带的端部用白色涂料正确划出胶带连接中心线（用直角尺横向线验证中心线是否正确）并画出切割尺寸线。1.3.2.2.2用刀在剥绳线处下刀,

6、角度为30-45,刻至坡口线下方钢丝绳。1.3.2.2.3用刀或手锯沿着切开端头剥离盖胶层，部分盖胶剥离后，使用夹具夹持住剥开的端头部分，借助牵引钩加快剥离速度。1.3.2.2.4采用上述方法将上、下覆盖胶和边胶完全剥离，将剥完上、下盖胶的带头在木案上铺平。1.3.2.2.5用刀沿钢丝绳方向将芯胶划掉，将钢丝绳剥出。1.3.2.2.6将钢丝绳附胶切割成方形，然后去掉棱角。1.3.2.3剥绳要求1.3.2.3.1在剥绳过程中，严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上；1.3.2.3.2剥绳时如遇到原带芯胶与钢丝绳粘着不好时，应将接头部位粘着不好的芯胶完全剥掉；1.3.2.3.3剥绳时严禁破坏钢丝绳

7、镀锌层。1.3.2.4钢丝绳的处理1.3.2.4.1将剥出的钢丝绳用钢丝绳裁断钳裁到预定的长度，必须由两边向中间裁，保证两边留的是长绳。1.3.2.4.2将裁好的钢丝绳用砂布逐根打磨，磨至钢丝绳上附胶起毛为止；1.3.2.4.3用打毛机对坡口处进行打磨，同时对坡口邻近30mm带面进行打磨，注意不要打焦。1.3.2.4.4经裁断好的钢丝绳用120#汽油或甲苯清洗一遍，涂刷胶浆两遍并进行干燥（每遍都要干至用手指触摸不粘手为止），坡口处的打磨部位也要刷胶浆。1.3.2.5复合胶片的准备1.3.2.5.1按尺寸要求裁取覆盖胶与粘合芯胶，将芯胶与覆盖胶表面分别用120#汽油或甲苯清晰一遍，晾干后把两块清

8、洗过的表面相对复合。1.3.2.6接头硫化机的摆放1.3.2.6.1将接头硫化机的四根底梁等距离放平，摆放宽度要等于或小于水压板宽度，底梁端按硫化机70角相互错落放置。1.3.2.6.2将水压板放在横梁上，再在水压板上放置隔热板，然后再在隔热板上放置下加热板，最后在下加热板上放置上光板，如采用两台硫化机进行硫化时，应在下加热板接缝处放置200X0.8mm的铜皮或铁皮。1.3.2.6.3将复合好的胶片放在上光板上，芯胶面向上，按预先划好的中心线、中心点，将两个带端摆正，放平加以固定。1.3.2.6.4从中心向两侧摆，将钢丝绳互相插入搭接，搭接与对接端用硫化的芯胶（片）填充，将钢丝绳头固定牢固，钢

9、丝绳必须排列整齐平直，避免出现不正确的搭接方式。1.3.2.6.5在摆好的钢丝绳上铺上复合胶片，粘合胶面向下。1.3.2.6.6在各个粘合过程中，都要用手滚或其它方式充分压合牢固，按原带的尺寸将接头部位的生胶进行修整。1.3.2.7要求1.3.2.7.1要求对接钢丝绳端部距离不得小于钢丝绳直径3倍。1.3.2.7.2带两侧边缘的钢丝绳必须采用全搭接。1.3.2.7.3在钢丝绳两边贴上边胶，若带上有横向配筋，在芯胶上面铺设横向配筋后在其上铺1mm厚的粘合芯胶（贴胶），最后铺上盖胶，其厚度不要低于输送带原厚度。1.3.2.8接头硫化1.3.2.8.1硫化前检查接头表面是否平整，核以厚度、宽度，正确

10、选择模条（模条比带厚度薄1-2mm）。1.3.2.8.2检查接头在硫化板上所处的位置，加热板纵向每侧应长出连接部位至少150mm，横向每侧应宽于输送带至少50mm。1.3.2.8.2将选好的模条靠紧胶带两侧，用丝扛固定，拧紧夹持螺栓。1.3.2.8.3在需硫化胶带上放置上光板，然后放置加热板，最后铺上隔热板。1.3.2.8.4在隔热板上等距离放置横梁，对齐底横梁。安装并紧固夹紧螺栓，要用力至拧不动为止。1.3.2.8.5如上、下加热板有较大空隙，需用与被硫化胶带同样厚度的废带垫满。1.3.2.9硫化工艺条件1.3.2.9.1开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50

11、时，压力为0.5Mpa；温度为80时，压力为0.75Mpa；温度为100时，给出额定压力1.5Mpa。当升温到145时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在1.5Mpa以上，不足时，随时掉压随时补压。达到硫化时间后，应带压冷模至70以下，方可卸掉水压打开硫化机，取出胶带。1.3.2.9.2硫化时间：T=18分钟+胶带厚度（mm）X1分钟（18分钟为基本硫化时间）1.3.2.9.3硫化温度：15051.3.2.9.3硫化单位压力：1.5-2.0Mpa1.4 硫化接口1.4.1皮带接口为斜口,斜口角度为60-70。斜口长度参考如下：1.2米的皮带为1.25-1.35米；1.4米的皮带为1.04-

12、1.55米。1.4.2皮带接口搭接长度与皮带宽度相等。做台阶时，两层线一个台，台阶宽度根据台阶数等分搭接长度。为提高两道口搭接处连接可靠，将胶皮拨去30-50mm，铺上盖胶进行硫化。（见示意图）1.4.3皮带扒口和打磨1.4.3.1对皮带接口进行拨线。拨完台阶后，将前道口的两侧胶边切除；后道口两侧的胶边不允许切除，宽度为3-4cm，确保硫化时胶液不外溢。1.4.3.2皮带打磨使用钢丝砂轮片。打磨过程要均匀，不得留有死角，不得将线层打坏。打磨后，用笤帚将接口表面杂物清扫干净，再用120汽油润或甲苯湿面丝擦拭即可。1.4.4接口硫化接口硫化方法同钢丝带硫化方法基本相同。将泡好的胶浆刷在粘接面上，然

13、后铺上芯胶。为保证接口搭接处质量，铺上一层60-100的盖胶。1.4.5硫化工艺条件：1.4.5.1开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50时，压力为0.5Mpa；温度为80 时，压力为 0.75Mpa；温度为100 时，给出额定压力 1.3-1.5Mpa，一般取1.5Mpa。当升温到145 时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在 1.3-1.5Mpa之间，不足时，随时掉压随时补压。达到硫化时间后，应带压冷模至70 以下，方可卸掉水压打开硫化机，取出胶带。1.4.5.2硫化时间：T=18分钟+胶带厚度（mm）X1分钟（18分钟为基本硫化时间）1.4.5.3硫化

14、温度：150 5 1.4.5.4硫化单位压力：1.3-1.5Mpa (接口硫化示意图）2 铁栏板及料库检修标准2.1 料库更换时，料库中心线(皮带运行方向)与皮带机纵向中心线重合度不大于5mm。2.2 料库下料口水平面要与皮带平行，根据皮带宽度确定下料口的宽度，铁栏板外皮带留有200mm的余量。2.3 料库及铁栏板制做或挖补时要全部按焊接工艺要求进行满焊，如需加兜子时，要保证下料点在皮带纵向中心线上。2.4 皮带铁栏板一般使用68mm的钢板制做。铁栏板下沿距皮带距离根据料的粒度而定,一般在50mm左右，粒度大的可放大些，但不得超出3080mm的范围。同时铁栏板与皮带保持水平位置，前后形成一条直

15、线,不得有凹凸现象。2.5 铁栏板安装时要向内倾斜，一般向内倾斜20。2.6 根据实际情况合理选用胶皮栏板厚度。2.7 胶皮栏板要与铁栏板靠严，弯进铁栏板100mm左右。磨损到三分之一要及时更换。2.8 胶皮栏板销子要全部打紧，并用铁线依次连接。3 试车与验收3.1 试车前准备工作3.1.1 试车前详细检查接口的连接是否达到技术规范要求联接，检查粘接是否符合规范要求。3.1.2 仔细检查主尾滚筒有无积料卡阻,各部托辊(尤其是接口操作部位)是否齐全，对短缺的托辊预以补齐。3.1.3 认真检查设备各部位损坏的安全设施恢复情况，是否达到安全技术规范要求。3.1.4 全面检查运转设备、皮带上、料库内有无杂物和阻碍设备运转的障碍。3.1.5 对板卡接口要详细检查板卡两端卡轴外露是否符合技术要求，有无可能发生卡阻