车间原料供给管理制度

车间原料供给管理制度总则目的为了加强车间原料供给管理，确保生产所需原料的及时、准确供应，保证产品质量，降低生产成本，特制定本制度。适用范围本制度适用于公司车间原料供给的全过程管理，包括原料的采购、验收、储存、发放、使用及库存盘点等环节。基本原则1.按需供给原则：根据生产计划和订单需求，合理安排原料的采购和供应，确保生产不受原料短缺影响。2.质量优先原则：严格把控原料质量，确保所采购的原料符合产品生产质量标准要求。3.成本控制原则：在保证原料质量和生产需求的前提下，通过合理采购、科学库存管理等措施，降低原料采购成本和库存成本。4.规范操作原则：明确各环节的操作流程和标准，确保原料供给过程的规范化、标准化，提高工作效率和管理水平。原料采购管理采购计划制定1.生产部门职责生产部门应根据年度生产计划、月度生产计划以及临时订单需求，提前向采购部门提供详细的原料需求预测。需求预测应包括原料名称、规格、数量、使用时间等信息。在生产过程中，如因订单变更、设备故障等原因导致原料需求发生变化，生产部门应及时通知采购部门调整采购计划。2.采购部门职责采购部门根据生产部门提供的原料需求预测，结合现有库存情况，制定详细的采购计划。采购计划应明确采购原料的名称、规格、数量、采购时间、预计到货时间等内容。采购计划制定后，采购部门应与供应商进行沟通协调，确保采购计划的顺利实施。如遇供应商无法按时供货等特殊情况，采购部门应及时调整采购计划，并向相关部门反馈。供应商选择与管理1.供应商筛选采购部门应建立供应商评估体系，对潜在供应商进行资质审核和实地考察。评估内容包括供应商的生产能力、产品质量、价格水平、交货期、售后服务等方面。根据评估结果，选择合格的供应商纳入公司供应商名录，并定期对供应商进行更新和调整。2.供应商合作协议签订对于选定的供应商，采购部门应与其签订详细的合作协议。合作协议应明确双方的权利和义务，包括原料规格、价格、交货期、质量标准、付款方式、违约责任等条款。在合作过程中，如因市场变化、政策调整等原因需要变更合作协议内容，采购部门应及时与供应商协商，并签订补充协议。3.供应商绩效评估采购部门应定期对供应商的绩效进行评估，评估指标包括交货及时性、产品质量合格率、价格合理性、售后服务满意度等。根据绩效评估结果，对表现优秀的供应商给予奖励，对表现不佳的供应商采取警告、减少订单量、暂停合作等措施，直至取消其供应商资格。采购流程执行1.采购订单下达采购部门根据采购计划，向选定的供应商下达采购订单。采购订单应明确原料名称、规格、数量、价格、交货期、交货地点等详细信息。在下达采购订单前，采购部门应对订单内容进行审核，确保订单信息准确无误。如发现订单信息有误，应及时与相关部门沟通并更正。2.采购订单跟踪采购订单下达后，采购部门应及时跟踪订单执行情况，与供应商保持密切沟通，确保供应商按时、按质、按量交货。如遇供应商交货延迟或出现质量问题，采购部门应及时与供应商协商解决，并将相关情况向公司内部相关部门反馈。3.采购验收原料到货前，采购部门应通知质量检验部门做好验收准备工作。质量检验部门应根据相关质量标准和检验规范，对到货原料进行严格检验。验收合格的原料，质量检验部门应出具验收报告，并办理入库手续；验收不合格的原料，质量检验部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货、补货等。原料验收管理验收标准制定1.质量标准质量检验部门应根据产品生产质量要求，制定原料质量验收标准。质量验收标准应明确原料的外观、尺寸、物理性能、化学性能等方面的具体指标和要求。对于有国家标准或行业标准的原料，应优先采用国家标准或行业标准；对于无相关标准的原料，可由公司质量检验部门会同相关部门共同制定企业内部验收标准。2.数量标准采购部门应在采购订单中明确原料的数量验收标准，一般按照实际到货数量进行验收。如因计量方式、运输损耗等原因导致到货数量与订单数量存在差异，应在规定的误差范围内进行验收。对于按重量、体积等计量的原料，应采用合适的计量工具进行准确计量；对于按件数计量的原料，应逐一清点数量。验收流程执行1.到货通知供应商发货后，应及时通知采购部门预计到货时间。采购部门在收到到货通知后，应及时通知质量检验部门做好验收准备工作。2.初验原料到货后，质量检验人员应首先对原料的外包装、标识等进行检查，查看是否有破损、变形、标识不清等情况。对原料的外观、数量进行初步检查，如发现问题应及时记录，并与供应商代表共同确认。3.抽样检验根据原料的性质和验收标准，质量检验人员按照规定的抽样方法进行抽样。抽样数量应符合相关标准和规范要求。将抽取的样品送至实验室进行各项性能指标的检验，检验结果应及时记录在案。4.最终验收根据初验和抽样检验结果，质量检验人员对原料进行最终验收。如检验结果全部符合验收标准，质量检验部门应出具验收合格报告；如发现部分或全部指标不符合验收标准，应出具验收不合格报告，并注明不合格项目及原因。验收结果处理1.合格处理验收合格的原料，质量检验部门应及时办理入库手续，并将验收合格信息反馈给采购部门和仓库管理部门。采购部门根据验收合格报告和入库单，与供应商进行货款结算。2.不合格处理验收不合格的原料，质量检验部门应立即通知采购部门，并出具不合格报告。采购部门应及时与供应商沟通协商处理意见，如退货、换货、补货等。对于因供应商原因导致的不合格原料，采购部门应按照合作协议的约定，要求供应商承担相应的违约责任，如赔偿损失、支付违约金等。在不合格原料处理过程中，质量检验部门应做好记录，并跟踪处理结果，确保不合格原料得到妥善处理，不流入生产环节。原料储存管理储存环境要求1.仓库选址与布局原料仓库应选址在地势较高、干燥通风、排水良好的地方，避免靠近污染源和易燃、易爆物品储存区域。仓库内部应根据原料的性质、用途、储存条件等进行合理布局，划分不同的储存区域，如常温区、冷藏区、危险品区等，并设置明显的标识牌。2.温湿度控制根据原料的储存要求，对仓库的温湿度进行控制。对于需要常温储存的原料，仓库温度应保持在适宜范围内；对于需要冷藏储存的原料，仓库温度应控制在规定的冷藏温度区间；对于对湿度敏感的原料，应采取相应的防潮措施，确保仓库湿度符合要求。配备温湿度监测设备，定期对仓库温湿度进行监测和记录，如发现温湿度异常，应及时采取调整措施。储存方式与防护1.分类存放原料应按照类别、品种、规格、批次等进行分类存放，不得混放。不同类别的原料之间应保持一定的安全距离，避免相互污染或发生化学反应。对于易燃易爆、有毒有害等危险原料，应设置专门的储存区域，并按照相关安全规定进行储存和管理。2.防护措施对易受潮、易氧化、易变质的原料，应采取相应的防护措施，如密封包装、防潮剂使用、充氮保护等。定期对原料进行检查和盘点，查看原料的储存状态是否良好，有无受潮、变质、损坏等情况。如发现问题，应及时采取处理措施。库存盘点管理1.盘点计划制定仓库管理部门应定期制定库存盘点计划，明确盘点范围、盘点时间、盘点人员等内容。盘点计划应报财务部门和公司管理层审核批准。库存盘点应涵盖所有原料品种和规格，确保账实相符。盘点时间一般分为月度小盘点、季度大盘点和年度全面盘点。2.盘点流程执行在盘点前，仓库管理部门应通知相关部门暂停原料出入库业务，对库存原料进行清理和整理，确保盘点数据的准确性。盘点人员按照规定的盘点方法和流程，对库存原料逐一进行清点和记录。盘点过程中应认真核对原料的名称、规格、数量、批次等信息，确保账实一致。对于盘点过程中发现的盘盈、盘亏情况，应详细记录并注明原因。盘点结束后，盘点人员应编制盘点报告，提交给仓库管理部门和财务部门。3.盘点结果处理财务部门根据盘点报告进行账务处理，调整库存账目，确保账实相符。对于盘盈、盘亏的原料，应查明原因，按照相关规定进行处理。如因管理不善、人为失误等原因导致盘亏，应追究相关人员的责任；如因自然灾害、市场变化等不可抗力因素导致盘亏，应及时向上级报告，并采取相应的防范措施。原料发放管理发放原则1.按需发放原则：原料发放应严格按照生产计划和实际需求进行，确保生产顺利进行，不得超发或滥发。2.先进先出原则：在发放原料时，应遵循先进先出的原则，优先发放先入库的原料，避免原料积压过期。3.限额领料原则：对于贵重原料、关键原料等，应实行限额领料制度，严格控制领料数量，确保原料的合理使用。发放流程执行1.领料申请生产部门根据生产计划和实际需求，填写领料申请表。领料申请表应注明原料名称、规格、数量、用途、领料时间等信息，并经部门负责人签字批准。领料申请表提交给仓库管理部门后，仓库管理人员应进行审核，确认是否符合领料条件和库存情况。2.发放准备仓库管理人员根据审核通过的领料申请表，准备好相应的原料。在准备过程中，应核对原料的名称、规格、数量等信息，确保与领料申请表一致。将准备好的原料搬运至指定的发放区域，并通知领料人员前来领料。3.发放确认领料人员凭领料申请表到仓库领取原料。仓库管理人员与领料人员共同核对原料的名称、规格、数量等信息，确认无误后，双方在领料申请表上签字确认。发放完毕后，仓库管理人员应及时更新库存台账，记录原料的发放时间、数量、去向等信息。特殊情况处理1.紧急用料在生产过程中如遇紧急用料情况，生产部门可填写紧急领料申请表，经部门负责人和相关领导批准后，直接到仓库领取原料。仓库管理部门应在紧急领料后及时补办相关手续，并记录紧急领料的原因和处理情况。2.超量领料如因特殊原因需要超量领料，领料部门应提前向仓库管理部门和相关领导说明情况，经批准后方可超量领取。超量领取的原料应在规定时间内办理退库手续或说明用途，避免造成浪费和积压。原料使用管理使用标准制定1.工艺标准生产技术部门应根据产品生产工艺要求，制定原料使用工艺标准。工艺标准应明确原料的使用量、使用顺序、加工温度、加工时间等参数，确保产品质量的稳定性。在生产过程中，操作人员应严格按照工艺标准进行操作，不得擅自更改工艺参数。2.质量标准质量检验部门应根据产品质量要求，制定原料使用质量标准。质量标准应明确原料在使用过程中的质量控制要点，如原料的外观、性能指标等方面的要求。在原料使用前，操作人员应对原料的质量进行检查，确保符合质量标准要求后方可投入使用。使用过程监督1.现场监督生产车间应设置专人负责原料使用过程的现场监督。监督人员应定期巡查生产现场，检查操作人员是否按照工艺标准和操作规程使用原料，是否存在浪费、违规操作等情况。如发现问题，监督人员应及时纠正，并向车间负责人报告。2.数据记录操作人员在原料使用过程中，应详细记录原料的使用量、使用时间、产品产量等数据。数据记录应真实、准确、完整，便于追溯和统计分析。生产车间应定期对原料使用数据进行汇总和分析，如发现异常情况，应及时查找原因并采取措施加以解决。剩余原料管理1.回收与退库在生产结束后，操作人员应及时清理生产现场，将剩余的原料进行回收。回收的原料应妥善保管，不得随意丢弃或混入其他杂物。剩余原料经质量检验合格后，应办理退库手续，交回仓库管理部门。仓库管理人员应按照规定的程序进行入库登记，并与原库存原料分开存放。2.再利用处理对于一些可再利用的剩余原料，生产部门应会同相关部门制定再利用方案，将其合理应用于其他产品生产或其他用途。在再利用剩余原料过程中，应严格按照相关标准和规范进行操作，确保产品质量不受影响。附则制