《数控编程与实训操作》双语 课件 情景1 产品创新与数控加工 1+x

数控车铣1+X职业能力等级考证中级考题—轴承座情景1产品订单与数控加工01任务引入02任务实施03软件验证04程序生成05仿真加工授课内容任务引入01一、任务引入本任务为数控车铣1+X职业能力等级考证中级考题—轴承座。1、零件分析毛坯材料：2A12铝，尺寸为：80×80×25mm，选择数控铣床作为主要的加工设备。

数控铣1+X职业能力等级考证—中级零件图一、任务引入

数控铣1+X职业能力等级考证—中级零件图2、工艺分析

按照《数控车铣加工职业技能等级实操考核任务书（中级）》中已制定的《机械加工工艺过程卡》，轴承座零件共需6个工序。1+X数控铣工职业等级考证（中级）数控加工工艺卡产品名称或代号

共1页零（部）件名称轴承座第1页材料212A毛坯种类型材毛坯尺寸125×30×60每毛坯可制作数1程序名称%134119、1018备注序号工序名称工序内容及切削用量设备夹具刀具量具1反面铣平面下表面平面铣削n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

2反面粗铣外轮廓铣削外形n=6000r/minvf=1500mm/minap=2mm单边余量0.2mm数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

3反面精铣外轮廓铣削外形n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

4反面粗铣内孔粗铣削φ42、φ37内孔n=6000r/minvf=1500mm/minap=2mm单边余量0.2mm数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

5反面精铣内孔精铣削φ42内孔n=8000r/minvf=1500mm/min数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

6反面精铣内孔精铣削φ37内孔n=8000r/minvf=1500mm/min数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

7反面铣倒角铣φ42孔倒角n=6000r/minvf=1500mm/minap=0.05mm数控铣床平口钳D6R3球头刀游标卡尺

8反面铣倒角铣φ37孔倒角n=6000r/minvf=1500mm/minap=0.05mm数控铣床平口钳D6R3球头刀游标卡尺

9正面开粗铣削外形、上表面轮廓n=6000r/minvf=3000mm/minap=2mm单边余量0.3mm数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

10正面铣平面前后翻转工件180°，上表面各平面铣削n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D10立铣刀游标卡尺

11正面精铣外轮廓铣削外形n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D8立铣刀游标卡尺

12正面精铣外轮廓1铣削φ54外轮廓上部n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D8立铣刀游标卡尺

13正面精铣外轮廓2铣削φ54外轮廓下部n=8000r/minvf=1000mm/min数控铣床平口钳D8立铣刀游标卡尺

14正面铣倒角铣φ54、φ37孔倒角n=6000r/minvf=1500mm/minap=0.05mm数控铣床平口钳D6R3球头刀游标卡尺

15正面钻孔钻2个φ8H7孔n=1000r/minvf=150mm/min数控铣床平口钳Z7.8麻花钻游标卡尺

16正面铰孔铰2个φ8H7孔n=3000r/minvf=50mm/min数控铣床平口钳φ8H7铰刀游标卡尺

17正面钻孔钻2个M8螺纹底孔n=1000r/minvf=150mm/min数控铣床平口钳Z7麻花钻游标卡尺

18正面攻螺纹攻2个M8螺纹n=1000r/min数控铣床平口钳M8丝锥游标卡尺

19去毛刺去锐角处毛刺

台虎钳毛刺笔

修改标记

签字

日期

制定（日期）

审核（日期）任务实施021、进入加工环境

打开“数控铣1+X中级”文件，中望3D首先进入的建模模式，在快捷工具栏中选择“加工方案”，在弹出的对话框中选择“MillTemplate”，也就是选择铣床。2、设置毛坯

单击【加工系统】工具栏上的“添加坯料”按钮，弹出“添加坯料”对话框，选择“数控铣1+X中级”模型上表面中，定义长度、宽度及高度尺寸分别为80、80、25mm，其中高度方向底面留0.2mm余量，上面留1.8mm余量。3、设置坐标系

单击【加工系统】工具栏上的“坐标”按钮，弹出“坐标”对话框，依次定义坐标的名称、安全高度、自动防撞、color后，单击“创建基准面”，选择“3点平面”，依次选择“原点”、“X点”和“Y点”位置即可定义好“反面”坐标系。4、反面铣平面—平坦面加工1

毛坯前后装夹（毛坯平放，装夹80长边），本道工序是对“数控铣1+X中级”底面进行精铣削。

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“快速铣削”选项卡，选择“平坦”即可插入“平坦切削1”精铣削平面工序。双击该工序，设置所有参数后，单击“计算”，得到“平坦面加工1”的反面精铣削平面刀具路径。4、反面铣平面—平坦面加工1“平坦面加工1”实体仿真结果

在“计划管理”—“平坦面加工1”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，得到“平坦面加工1”实体仿真结果。5、反面粗铣外轮廓—轮廓切削1

本道工序是对“数控铣1+X中级”外轮廓进行粗铣削。

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“快速铣削”选项卡，选择“轮廓”即可插入“轮廓切削1”粗铣外轮廓工序。设置好所有参数，单击“计算”后，“轮廓切削1”刀具路径。5、反面粗铣外轮廓—轮廓切削15、反面粗铣外轮廓—轮廓切削1在“计划管理”—“轮廓切削1”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。“轮廓切削1”实体仿真结果右键单击“计划管理”下的“轮廓切削1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“轮廓切削2”工序。6、反面精铣外轮廓—轮廓切削2修改切削用量和加工余量后，单击“计算”后，计算完毕后，得到“二维切削2”曲面残料铣削刀具路径。“二维切削2”曲面残料铣削刀具路径在“计划管理”—“二维切削2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。“二维切削2”实体仿真结果

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“快速铣削”选项卡，选择“二维平移”即可插入“二维偏移粗加工1”正面开粗工序。双击该工序，依次定义好坐标系、特征、刀具等所有参数后，单击“计算”，得到“二维偏移切削1”的反面开粗路径。7、反面开粗—二维偏移粗加工17、反面开粗—二维偏移粗加工1“二维偏移切削1”反面开粗路径右键单击“计划管理”下的“二维偏移粗加工1”选项，在弹出的快捷菜单中选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“二维偏移切削1”实体仿真结果

右键单击“计划管理”下的“轮廓切削2”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“轮廓切削3”工序。8、反面粗铣φ42孔—轮廓切削3修改“特征”中“轮廓3”后，单击“计算”，计算完毕后，得到“二维切削3”曲面残料铣削刀具路径。8、反面粗铣φ42孔—轮廓切削3在“计划管理”—“二维切削2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。“二维切削2”实体仿真结果右键单击“计划管理”下的“轮廓切削3”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“轮廓切削4”工序。9、反面精铣φ37孔—轮廓切削4修改“特征”中“轮廓4”后，单击“计算”，计算完毕后，得到“二维切削4”曲面残料铣削刀具路径。9、反面精铣φ37孔—轮廓切削4

在“计划管理”—“二维切削4”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。“二维切削4”铣削曲面路径实体仿真结果

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“快速铣削”选项卡，选择“等高线”即可插入“等高线切削1”精铣削平面工序。双击该工序，设置所有参数后，单击“计算”，得到“等高线加工1”的φ42孔倒角刀具路径。10、反面铣φ42孔倒角—等高线切削110、反面铣φ42孔倒角—等高线切削110、反面铣φ42孔倒角—等高线切削110、反面铣φ42孔倒角—等高线切削1“等高线切削1”精铣平面路径实体仿真结果在“计划管理”—“等高线切削1”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，得到“等高线切削1”实体仿真结果。11、反面铣φ37孔倒角—等高线切削2

右键单击“计划管理”下的“等高线切削1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“等高线切削2”工序。11、反面铣φ37孔倒角—等高线切削2修改“特征”中“轮廓6”后，单击“计算”，计算完毕后，得到“等高线切削2”曲面残料铣削刀具路径。“等高线切削2”—实体仿真结果

在“计划管理”—“等高线切削2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。12、正面开粗—二维偏移粗加工2右键单击“计划管理”下的“二维偏移粗加工1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“二维偏移粗加工2”工序。“等高线切削2”铣削曲面路径修改“特征”中“轮廓6”后，单击“计算”，计算完毕后，得到“等高线切削2”曲面残料铣削刀具路径。“等高线切削2”—实体仿真结果

在“计划管理”—“等高线切削2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。13、正面铣平面—平坦面加工2右键单击“计划管理”下的“二维偏移粗加工1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“二维偏移粗加工2”工序。13、正面铣平面—平坦面加工2修改“坐标”、“特征”、“刀具”、“速度进给”、“限制参数”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“二维偏移粗加工2”正面开粗刀具路径。13、正面铣平面—平坦面加工213、正面铣平面—平坦面加工2“二维切削4”铣削曲面路径“二维偏移粗加工2”—实体仿真

在“计划管理”—“二维偏移粗加工2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。14、正面精铣上表面外轮廓—等高线切削3

本道工序是对“数控铣1+X中级”正面精铣上表面外轮廓进行精铣。右键单击“计划管理”下的“等高线切削1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“等高线切削3”工序。14、正面精铣上表面外轮廓—等高线切削3

修改“坐标”、“特征”、“刀具”、“限制参数”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“等高线切削3”正面平面精铣刀具路径。“等高线切削3”铣削曲面路径“等高线切削3”-实体仿真结果

在“计划管理”—“等高线切削3”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。15、正面精铣φ54外轮廓上部—轮廓切削5右键单击“计划管理”下的“轮廓切削3”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“轮廓切削5”工序。15、正面精铣φ54外轮廓上部—轮廓切削5

修改“坐标”、“特征”、“刀具”、“限制参数”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“二维切削5”曲面残料铣削刀具路径。“二维切削5”铣削曲面路径“二维切削5”—实体仿真在“计划管理”—“二维切削5”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。16、正面精铣φ54外轮廓下部—轮廓切削6

右键单击“计划管理”下的“轮廓切削5”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“轮廓切削6”工序。16、正面精铣φ54外轮廓下部—轮廓切削6修改“特征”、“限制参数”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“二维切削5”曲面残料铣削刀具路径。“二维切削6”铣削曲面路径“二维切削6”—实体仿真

在“计划管理”—“二维切削6”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。17、正面铣φ54圆柱和φ37孔倒角—等高线切削4

右键单击“计划管理”下的“等高线切削3”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“等高线切削4”工序。17、正面铣φ54圆柱和φ37孔倒角—等高线切削4

修改“特征”、“刀具”、“速度进给”、“限制参数”、“公差与布局”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“等高线切削4”正面平面精铣刀具路径。17、正面铣φ54圆柱和φ37孔倒角—等高线切削4“等高线切削4”精铣削曲面路径“等高线切削2”—实体仿真

在“计划管理”—“等高线切削3”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。18、正面钻2个φ8H7孔—啄钻1

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“钻孔”选项卡，选择“啄钻”即可插入“啄钻1”钻孔工序。18、正面钻2个φ8H7孔—啄钻1设置“特征”、“刀具”、“速度进给”、“深度与余量”等参数后，单击“计算”，计算完毕后，得到“啄钻1”工序刀具路径。18、正面钻2个φ8H7孔—啄钻1“啄钻1”钻孔路径“啄钻1”—实体仿真右键单击“计划管理”下的“啄钻1”选项，在弹出的快捷菜单中选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。19、正面铰2个φ8H7孔—铰孔1

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“钻孔”选项卡，选择“铰孔”即可插入“铰孔1”钻孔工序。19、正面铰2个φ8H7孔—铰孔1修改“刀具”、“速度进给”等参数后，单击“计算”，计算完毕后，得到“铰孔1”工序刀具路径。“铰孔1”钻孔路径“铰孔1”—实体仿真右键单击“计划管理”下的“铰孔1”选项，在弹出的快捷菜单中选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。20、正面钻2个M8螺纹底孔—啄钻2

右键单击“计划管理”下的“啄钻1”选项，在弹出的右键快捷菜单中选择“重复”，此时工序下已多了一个“啄钻2”工序。“啄钻2”铣削曲面路径

修改“特征”、“刀具”等设置后，单击“计算”，计算完毕后，得到“啄钻2”钻孔刀具路径。“啄钻2”—实体仿真

在“计划管理”—“啄孔2”工序上单击右键，选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，从而得到该工序的实体仿真结果。21、正面攻2个M8螺纹—攻螺纹1

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“钻孔”选项卡，选择“攻螺纹”即可插入“攻螺纹1”钻孔工序。21、正面攻2个M8螺纹—攻螺纹1

设置“刀具”、“速度进给”、“深度与余量”、“刀轨设置”等参数后，单击“计算”，计算完毕后，得到“啄钻1”工序刀具路径。21、正面攻2个M8螺纹—攻螺纹121、正面攻2个M8螺纹—攻螺纹1“攻螺纹1”铣削曲面路径“攻螺纹1”—实体仿真在完成18个刀具路径规划后，对所有工序进行一起验证，得到最终验证结果。软件验证03中望软件验证在完成18个刀具路径规划后，对所有工序进行一起验证，得到最终验证结果。程序生成041、定义加工设备

完成中望软件验证无误后，就可以导出1-18道工序的NC程序了。由于数控铣1+X中级要经过反面、正面两次装夹，因此需要生成2个程序，第1-11道反面程序名为%14310111,第12-18道正面程序名为%14311218。

首先定义加工设备：双击“计划管理”下的“设备