宾西锅炉、汽轮机施工组织设计

（建筑工程管理）宾西锅

炉.汽轮机施工组织设计

2020年4月

多年的企业咨询顾问经验，经过实战验顿以落地执行的卓越管理方案，值得您下载陋!

大成生物科技有限公司

〃二炉二机〃及附属设备安装工程

施工组织设计

黑龙江省安装工程公司

二o—年三月

施工组织设计审批表

哈尔滨大成生物科技有限公司"二炉二机"

工程名称编制人

及附属设备安装工程

部门审批意见责任人

项目负责人：

项

年月日

目

技术负责人：

经

年月日

理

质量负责人：

部

年月日

审

安全负责人：

批

年月日

公技术部门负责人：

司（公章）

级年月日

审

质量部门负责人：

批

（公章）

年月日

安全部门负责人：

（公章）

年月日

生产部门负责人：

（公章）

年月日

总工程师：

（公章）

年月日

专业工程师：

年月日

建设

单位建设单位负责人：

审批（公章）

年月日

第一章工程概述

(-)工程概述及工期、质量

本工程为哈尔滨大成生物科技有限公司电站设备安装工程。工

程规模为75t/h循环流化床锅炉两台，6MW双抽凝汽式汽轮发电

机组两台及其附属设备、系统安装。

本项工程整个施工过程都要与建筑工程交叉进行，安装过程中

不安全因素多，在施工过程中要严格遵守"安全第一，预防为主”

的安全指导方针，科学合理地制定安全技术保证措施，确保施工安

全有序进行。

(—1工程质量

工程质量一次验收达到合格，争创优质。持续不断改进，强化

施工过程控制，全员参与质量管理。

合同履约率100%,顾客满意率100%。

(三1工期

开工日期：2011年3月15日

竣工日期：20n年10月31日

日历天数：195天

(四1安全文明施工目标：

杜绝死亡和重伤事故，实现零事故目标；杜绝重大交通事故和

重大机械设备事故；控制减少轻伤事故，轻伤事故频率控制在《8%。

以内；火灾事故，职业病事故为零；无施工环境污染投诉事故；施

工现场安全文明施工管理标准化达标；争创省文明工地。

第二章编制依据

1.《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612-1996

2.《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）

DL/T5047-95

3.《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）DL5011-92

4.《中华人民共和国电力行业标准》DL/T869-2004（火力发

电厂焊接技术规程）

5.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94

6.《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂化学篇）

DLJ58-81

7.《电力建设施工及验“妇支术规范》（管道焊才睡头超声检验篇）

DL/T5048-95;

8.《电力建设施工及验收技术规范*钢制承压管道对接焊头射

线检验篇）DL/T5069-1996;

9.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳动部发（1996）276号。

10.《火电工程调整试运质量检验及评定标准》建质（1996）

ni号；

11.《火电施工质量检验及评定标准》共十一篇

12.《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98

13.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;

14.《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93;

15.软力发电T基镭史稗谢及骸□剑娴第电建（1996）159

号.

16.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

(GB50275-98)

17.《连续输送设备安装工程施工及验收规范》(GB50271-98)

18.《ZKC型重型框链除渣安装图册—92R329》

19.《建筑安装工程质量检验评定统一标准》(GB50301-2000)

20.黑龙江省安装工程公司管理体系文件(HLJAZ/GS/B-2007.

HLJAZ/CW-2007\

第三章施工组织机构

项目组织机构

锅炉工程师质检工程师

吕聪肖月生

第四章劳动力计划及施工机械设备

施工机械需用计划

序机械或设备型号规格数国别制造额定生产

备注

号名称（功率KW）量产地年份功率能力

1汽车吊1201日产99120t

2汽车吊25t1日产9925t

3载重汽车5t2国产995t

4坡口机426(1)4国产023kw

5氨弧焊机300A(12)20国产0315kw

ZX7-400S

6逆变焊机32国产0215kw

(14)

7卷扬机5t(14)8国产01llkw

8电动试压泵ZD-SY(3)2国产002kw

9手拉葫芦2~3t20国产04

10手拉葫芦5t8国产04

11手拉葫芦lOt6国产03

ZD-SY59

12焊条烘干箱2国产033kw

(3)

13无齿锯(1.5)4国产981.5kw

14探伤机X2015(0.8)2国产00

15水准仪SJZ12国产03

磁力氧气

16GCD-1002国产02

切割机

17经纬仪DJJ2国产00

18千斤顶32t4国产04

19除湿机1国产03

20干湿温度计1国产04

第五章总体施工方案

一、锅炉安装

钢架组对在组对平台上进行，组对后的门式架及锅筒用一台130t

汽车吊进行吊装就位。25t汽车吊配合。

1#炉钢架和2#炉钢架的组合位置分别设在1#炉和2#炉锅炉基

础的左侧和右侧。其组合方法是分别将Z1左一Z2左,Z1右一Z2右,

Z3左一Z4左和Z3右一Z4右组合成门式钢架。并将炉顶板分为两部

分组合。燃烧室炉顶为一部分；尾部竖井顶为一部分。组合平台采用

碎支墩，上铺设工字钢工16框架。锅炉钢架的吊装及锅筒吊装采用

130t汽车吊，25t汽车吊配合。

吊装顺序依次为Z1左一Z2左门式钢架吊装-Z1右一Z2右门式

钢架安装-Z1左一Z1右间联系梁安装-Z2左一Z2右间联系梁安装

一燃烧室顶板梁吊装一锅筒吊装-Z3左一Z4左门式钢架吊装-Z3

右一Z4右门式钢架吊装一Z3左一Z3右间联系梁吊装-Z4左一Z4

右间联系梁吊装一尾部顶板梁吊装。

1#炉钢架和锅筒安装完后，以同样方法和顺序进行2#炉钢架的

吊装。（详见吊装方案）

锅炉钢架和锅筒吊装完后进行梯子平台安装时接至运转层的梯子

暂不安装，待土建施工后进行。

锅炉钢架、锅筒、梯子平台安装完后进行受热面管子的校验矫正

和通球试压吹扫。

锅炉受热面和旋风分离器安装：

首先安装顶棚水冷壁，依次施工上段前后、左、右水冷壁，然后

安装中段水冷壁，下段水冷壁，同步安装旋风分离器、过热器、省煤

器，然后安装空气预热器。吊装方法采用卷扬机进行吊装，手拉葫配

合。受热面管子、下降管,本体范围管道焊接采用氮电联焊和氮弧焊,

<0)60的管子采用氨弧焊。锅炉安装的顺序按锅炉施工程序图。

二、锅炉安装程序图

放样校验

安装前准备

锅筒吊装

三、汽轮机安装

汽轮机的安装主要依靠设在汽轮机间的桥式吊车，配备手拉葫芦。

汽轮机的施工程序：II

设备开箱清点检查一基础准备一垫铁配制、敷设一轴承座检验一

汽缸与台板研刮组合一落地式轴承座就位一下汽缸就正一汽轮机轴

瓦检修安装一转子清扫检查一转子找中心一汽缸负荷分配一隔板、汽

封套找中心一推力轴承检修安装一通流间隙测量调整一汽机扣大盖

一基础二次灌浆一轴瓦、油档间隙及轴瓦紧力测量调整一联轴汽中心

复查、绞孔联接一轴承座扣盖一本体疏水、轴封及真空系统管道安装

一本体保温、油漆及罩壳安装。具体施工要求见关键施工技术方案。

四、发电机安装

发电机安装前的检查一发电机定子安装一转子安装（详见关键施

工技术方案）

五、附属设备安装总的施工方法

基础验收

地脚灌浆

六、工艺管道施工

管材、管件、附件及阀门的检验、支吊架制安、管道预制、管道

安装、试压、吹扫、防腐保温。管道施工时首先要对管子内部进行清

理干净，坡口按作业指导书加工，管端按作业指导书进行清理、除锈

直至露出金属光泽。组对焊接作业指导书进行。除循环水管道和排放

管道采用手工电弧焊外，其余管道均采用氮弧焊或氮电联焊，w①60

的管道采用氮弧焊。主蒸汽管道焊前须进行预热，焊后进行热处理。

润滑油管道安装完后，须进行拆除酸洗和复装。垫片采用耐油耐热垫。

管道复装后及时进行油循环，避免二次生锈。所有管道在安装前必须

进行内、外部清理，中断安装时进行封堵，以免进入杂物。

七、非标制作和安装

非标件制作前，首先进行材料检验，经检验合格后按图纸要求进

行制作。烟风道制作完后进行煤油渗漏试验。

八、防腐、保温

防腐、保温施工前首先要对原材料进行检验，材质是否符合要求,

性能参数是否符合标准要求，尺寸是否达到要求。保温层施工时两层

或以上时，接缝必须错开。保温后要求用钢针和尺对保温层厚度进行

检查，防腐也要按标准要求认真检查，确保其质量符合要求。

第六章关键施工技术方案

1、施工方法

1)锅炉安装

a).锅炉的施工方法及措施

锅炉本体、构件概况

按图将钢柱和连系梁，现场预制成门式钢架，每台炉4相，两台

炉共8相钢架。

钢架高度27410mm—28880mm

钢架宽度钢架（Z1左一Z2左，Z1右一Z2右）5200mm

钢架（Z3左一Z4左，Z3右一Z4右）3400mm

钢架重量钢架（Zi左一Z2左，Zi右一Z2右）重10801.44kg。

钢架（Z3左一Z4左23右一24右）重U6n.95kg。

炉顶钢架前部炉顶板长5200mm，宽7700mm，重量约7600kg,

安装高度28350mm。后部炉顶板长3400mm,宽7700mm,重量

约3200kg,安装高度29500mmo

锅筒筒体q）1500x60L=8200mm,重量24445kg,安装高度

29500mmo

1、钢架组合

a）组合前的准备与检查

组合场地准备

按总平面图给定组合场地位置，组织力工清理场地，挖土、垫石

块，夯实。在组合架支座位置，放预埋板300x300x12，然后浇注C=15

碎垫层S=250mm厚。且场地施工完后不得下沉，不得变形。

按预埋钢板位置焊接支架，支架采用型钢焊接成形。如图所示：

1一钢板200x200x122—型钢槽钢16号

3一预埋地脚板4一碎地面5—16号工字钢

支架安好后用水准仪找好标高、水平度，然后放上16号工字钢,

再用水准仪找平。

设备清点

组合前，应对所有的柱、大梁、次梁、过度梁、连接梁、斜支撑

等，按供货清单进行全面清点，核对。

对钢架部件的检查与校正

a按图纸及装箱单检查各部零件的数量、规格、材质；要求一一

对应，齐全合格；

b检查梁、柱的主要几何尺寸、外形；如长短、高宽，是否符合

规定。梁、柱是否平直有无扭曲变形；柱、梁上的孔位、孔径、孔数、

铁件等位置是否符合图纸设计规定。

c零部件有无裂纹、重皮、凹陷、锈蚀等。

d柱上牛腿标高、位置是否正确。

e钢架部件的金属质量，焊接外观质量是否符合焊接标准和金属

材料标准。

f把要组装的钢结构，放上组合平台，根据图纸划出柱中心线、

梁中心线，打上冲孔标记，特别是主柱一米标高线，必须准确无误。

g上述工作做完后，要按顺序、分类、编号。并把检查结果作出

文字记录，双方检查人员签字，变形较大的，现场不能处理的应与建

设单位代表或制造厂代表研究解决。

2、吊装方法：

根据门式钢架、顶板梁和汽包的外型尺寸、重量、安装高度及现

场情况，决定选用130t汽车吊为主吊、25t汽车吊配合，吊装门式钢

架、顶板梁和汽包。130t吊出杆40M,回转半径10M,可吊24.5t

可以满足设备的吊装需要。

3、吊装程序：

2台炉共8相门式钢架、4块顶板梁全部制作完、钢架之间连接

梁、汽包全部进场后，开始吊装。先吊1#炉、再吊2#炉。

A、先吊装Z1左-Z2左钢架和Z1右-Z2右钢架、找正、底角焊

完后吊装两侧连接梁，然后吊装顶板梁。

B、吊装鞍座和汽包。

C、吊装Z3左-Z4左钢架和Z3右-Z4右钢架、找正、底角焊完

后吊装两侧连接梁，然后吊装顶板梁。

D、吊装Z2-Z3之间侧连接梁。

4、技术要求：

A、在吊装钢架、顶板梁、汽包时，130t汽车吊均站在两台锅炉

中间位置、吊装钢架回转半径控制在13M以内，吊装顶板梁回转半

径控制在16M之内，吊装汽包回转半径控制在10M以内。

B、吊车支腿要用道木或钢板垫平、垫实。

C、汽包和顶板梁正式起吊前，先倒放到130t汽车吊起吊回转半

径之内。正式起吊时要设置溜绳，并在地面找平、找正方位、否则到

顶后不宜旋转。

D、钢架起吊前，在每相钢架的钢柱上部，有横梁的地方，栓4

根3分钢丝绳、预备我正。并焊上爬上爬梯。

E、钢架、顶板梁、汽包在正式起吊前均应经过试吊，即构件吊

离地面20cm高后停止起升。检查绑扎绳扣是否牢靠、吊车支腿是否

稳固。经检查确认无误后、方可正式起吊。

F、钢架吊装到位后，先找正底角十字线、并在底板四面焊临时

铁板挡住，防止钢柱串动。用2台经纬仪分别找正钢架的正面、侧面

的垂直度，先找正正面后，然后用4根拖拉绳挂斤不落，找正侧面2

根钢柱。待我正结束后焊接底板、吊连系梁。

5、钢架安装

按吊装方案将门式钢架吊到基础上，用缆风绳找正、找直再焊上

横梁及斜支撑，焊接时特别注意焊接变形，并有防变形的技术措施和

变形后要采取的校正措施。

钢架安装时应满足下列要求:

序号项目名称允许偏差尺寸mm

1柱顶标IWJZl-5mm,Z2、Z3、Z4±5mm

2钢柱间距长度的1/1000且不大于10mm

3钢架垂直度长度的1/1000且不大于15mm

4钢柱中心与基础中心±5mm

5横梁标高±5mm

6各柱相对标高±3mm

7横梁不水平度长度的0.5/1000且不大于5mm

8各柱梁间对角线长度的1.5/1000且不大于5mm

A汽包、联箱安装

1、汽包、联箱安装必须将所有联箱及汽包内部清扫干净，各接

管座应无汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正固定完毕后方可进

行；安装找正时，应根据构架中心线汽包，联箱上已复核过的铳

眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准，汽包吊

环及联箱的支座吊环安装前应检查接触部位，接触角在90。内，

接触应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件的规定要求，

汽包联箱的支座与横梁接触应平整严密，预留膨胀间隙应足够，

方向应正确，吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢

固。焊接工艺应符合设计要求,吊杆紧固时应注意负荷分配均匀,

水压前应进行吊杆受力复查。

2、汽包内部装置

（-）锅筒内部设备装配时，将所有焊缝严密焊接，焊后须仔细检查

其严密性。

（二）内部设备与锅筒内部设备预焊件相焊，焊完后仔细清除所有熔

渣杂质不得使其存留在锅筒内。

B水冷系统安装

水冷系统安装前先检查膜式壁组合件的几何尺寸，水冷系统的光

管在钢平台上放样进行校验。安装时用卷扬机及25t汽车吊配合进行

吊装。水冷系统安装时的焊接，膜式壁管采用手工铝极氮弧焊。

水冷系统安装应符合下表要求

序号项目名称允许偏差（mm）

1联箱水平度2

2组件对角线10

3组件宽度2/1000且＞15

4火口纵横中心线±10

5组件长度±10

6组件平整度±10

7联箱间中心线垂直距离±10

8对接错口＜壁厚10%且A1

9管口端面倾斜<0.5

刚性梁固定用的钢板，施工时必须与水冷壁、包墙管的管子全部

贴紧。恒力弹簧吊架的安装，当载荷满足设计要求后调整吊杆上的花

篮螺母，取下定位销，不允许用强力或火焰切割方法取下定位销。

C省煤器安装

省煤器蛇形管在安装前按锅炉工作压力的1.5倍进行水压试验，

水压试验后用压缩空气进行通球试验，所用球为硬质木材，球直径按

管道内径及管道的弯曲半径而定。压缩空气吹扫时气体流速不小于

20m/So省煤器材质为20g，省煤器蛇形管焊接采用手工铝极氮弧焊,

焊丝采用TIG-J50,固定装置采用手工电弧焊，焊条根据夹板材质确

定。

省煤器安装应满足下表要求

序号项目名称允许偏差（mm）

1组件宽度±5

2组件对角线10

3联箱中心距蛇形管端部长度±10

4组件边管垂直度5

5边缘管与炉墙间隙符合设计要求

6管子对接偏折度>1

7管子对接错口4管壁厚的10%

8蛇形管间距±5

9蛇形管水平和垂直度±5

10蛇形管排平整度±5

D过热器安装:

过热器蛇形管在安装前按锅炉工作压力的L5倍进行水压试验，

过热器水压试验后，用压缩空气进行通球检验，所用的球用钢球，球

直径按管道内径的及管道的弯曲半径而定。压缩空气吹扫时气体流速

不小于过热器管道焊接采用手工铝极氮弧焊。

20m/So

过热器安装应满足下表要求:

序号项目名称允许偏差（mm）

1蛇形管间距±5

2蛇形管自由端长度±10

3管排平整度<20

4边缘管与炉墙间隙符合设计要求

5管子对接偏折度>1

6组件宽度±5

7边缘管不垂直度±5

8组件边管对角线10

9顶棚管排平整度±5

10管子对接错口4管壁厚的10%

减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部

检查，各接管应畅通，焊接应正确。对安装后出现缺陷不能处理的受

热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤，实验压力为

工作压力的L5倍，试验后，应将管内积水吹扫干净。

E锅炉本体管道安装：

锅炉本体管道中所安装的阀门在安装前进行强度和严密性试验，

试验时用清水做为试验介质，强度试验压力为阀门的公称压力的L5

倍，严密性试验压力为阀门的公称压力。锅炉本体管道中法兰连接处

的垫片采用石墨缠绕垫片。锅炉本体管道的材质为20#，锅炉本体管

道焊接时，当管道壁厚45mm时采用手工锯极氮弧焊，当管道壁厚

>5mm时采用氮电联焊，焊丝采用TIG-J50,焊条采用E4303。

锅炉本体管道安装应符合下表要求:

序号项目名称允许偏差（mm）

1管子对接错口＜管壁厚10%,且＜0.5

2管子对接偏折度＜1

3管子安装标高及座标±5

4管端长度±5

F空气预热器安装

空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸，清除管子内外的尘土,

锈片杂物，检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验检查其

严密性。

空气预热器安装允许偏差

序号检查项目允许偏差

1支承框架上部水平度3

2支承框架标高±10

3管箱垂直度5

4管箱中心线构架立柱中心线间的间距±5

5相邻管箱的中间管板标高±5

6整个空气预热器的顶部标高±5

7管箱上部对角线差15

空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无

泄漏，在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物，

尘土堵塞。

G烟、风管道预制与安装

用于烟、风管预制的材料均应符合设计要求，质量证明资料齐全。

如市场无设计规格需代用时，应向监理工程师及设计单位提出，由设

计单位出具设计变更，经监理工程师审批后方可代用。

烟、风管预制应满足下列规定。

序号检查项目允许偏差（mm）

1方（矩）型截面边长边长的1/1000

2方（矩）型截面对角线边长的2/1000

3圆形截面直径直径的3/1000

4圆形截面的椭圆度直径的3/1000

5预制件的长度（不允许负值）长度的2/1000

6预制件的弯度长度的2/1000

7法兰盘中心与螺栓孔中心距离±1

8法兰盘边缘不相合<2

9法兰垂直度边框尺寸＜1500x15003

边框尺寸42500x25005

边框尺寸＞2500x25007

10伸缩节高度±5

11接管座长度±5

12烟、风管安装中心线>30

烟、风管道与设备连接时，严禁强制对接，以免设备产生位移。

烟风管道安装后，应将管路内部杂物清理干净和拆除所有临时固

定物件。

H梯子平台安装:

锅炉钢架安装合格后进行梯子平台安装，安装时自下而上进行，

平台支撑安装合格后用塔吊将平台吊装就位找正，梯子平台的拦杆和

扶手随梯子平台同时进行安装。梯子平台及栏杆扶手的焊接采用手工

电弧焊，焊条采用E4303电焊条。

梯子平台安装应符合下表要求:

序号项目名称允许偏差（mm）

1平台局1度±10

2平台与钢架中心距离±10

3梯子安装角度符合设计要求

4上下踏步间距符合设计要求

5栅架安装方向符合设计要求

I旋风分离器及回料阀的安装

1.该部分可以说是组成本锅炉三大块之一它相对与炉膛和尾部

受热面具有如下几个特点：

⑴体积大、重量也大。

⑵具有自己独立的膨胀系统，因此和锅炉本体其他两大部分的相

关安装尺寸要求严格。

⑶现场安装和焊接工作量非常大。

⑷耐磨耐火材料的砌筑量大，施工要求又严格。

2.部件尺寸较大，为减少现场的安装工作量，零件尺寸设计也

较大，不可能在制造厂组装，这样就要求现场组装时要备有良好稳固

的平台，按图纸尺寸、角度要求放样校正，将因运输、存放变形的零

件校正后再组装焊接。

3.为保证旋风分离器及回料阀相对于炉膛及尾部受热面的相关尺寸

的正确，其固定装置的位置尺寸，对于安装过程来讲至关重要。

⑴安装支撑装置之前，首先要检查和调整支撑梁的标高、水平度、

安装支撑装置的定位点尺寸。

⑵分离器支撑装置中用来调整支呆高度的具体安装办法是：将垫

片级按经过测量后所需加入的垫片，连同方框一起放在膨胀板下板下

面，垫片组的方框与支撑梁焊接，膨胀板下板与方框焊接。

⑶为保证中心筒及回料阀的位置正确，出口烟道的支撑装置和分

离器支撑装置以及回料阀的支撑处两帝，都设有挡块，图中注明该挡

块是在验证冷态位置正确之后、耐磨耐火材料安装之前进行装焊，同

时要保证留有间隙3-5mm（有两处是4-6mmX

⑷回料阀的吊挂装置，要注意：

①吊点位置的正确；

②吊点耳板焊接的质量；

③恒吊及弹簧吊架的调整按厂家说明书要求进行。

⑸安装搬运中要保护好吊杆的螺纹部分，并进行清理和尺寸规格

的检查，之后在螺纹处涂以润滑脂。

4.旋风分离器及回料阀装置安装之后，要在内部安装耐磨耐火

材料，为了耐磨耐火材料施工的顺利。各部件内部设计有不同规格的

支撑钢板，请务必按图要求的位置尺寸施工。缓装件，即耐磨耐火材

料施工养生合格后再装焊的零件，在各项墙图中都有注明。

J锅炉水压试验、烘炉、煮炉技术措施

锅炉的水压试验

（一）锅炉水压前的准备工作

1.编制水压方案，由专业工程师向参加试压人员进行技术交底和

安全生产交底。

2.备好有关的技术记录用纸。

3.向技术监督局，锅炉检验部门呈报有关监检报告。

4.安装技术记录、焊接、热处理、光谱检查记录等有关资料齐全,

整理完毕。

5.锅炉水压试验前的检查

a水、电、照明、通讯工作已完成。

b按设计图纸分专业对锅炉安装的各部尺寸校对无误。

c对锅炉施工的各临时支撑的清理。锅炉各膨胀点无阻碍检查清

理。

d所有合金件光谱复查工作完成。

e锅炉用指示仪表已校检安装就位。

f对空系统、排气、排污、加药、取样、疏水、事故防水、反冲

洗系统、再循环管、热工仪表、主汽管、给水管的一次门以内封闭工

作结束。

g锅炉安全阀前已加盲板。水位表前阀门关闭，并挂牌操作。

h锅炉临时上水管和排水系统完成。

i试压人员按专业已分工明确，任务明确，工作标准明确。

j锅炉水压试验用工具、设备（包括预试工作的启压机、打压泵）

检查照明等准备齐全。

k锅炉试验用除盐水已备好。

（二）水压试验的压力规定和合格标准。

锅炉安装后的水压试验共分两个部分，一部分是超压试验，另一

部分是工作压力试验；超压试验是汽包工作压力的1.25倍进行试压;

压力保持20min没有下降为合格。

工作压力的试压，是把试验压力降至锅炉的工作压力下，对锅炉、

各焊口、接口、阀门等进行全面检查无渗漏、无破裂、无残余变形等

现象，检查期间压力保持不变为合格。

（三）水压试验的方法与程序：

A水压试验方法：

a拆除预试工作的管道并封闭严。

b打开汽包上的排气阀、压力表阀、水位计阀。

c关闭锅炉本体的排污阀、放水阀、取样阀、给水阀、主气阀、

一次仪表阀和安全阀。

d启动试压给水泵向炉内注水，直至汽包低水位后，停止上水。

e当确认锅炉上水后，无渗漏现象时，关闭水位计与汽包的连通

管阀门，启动试压泵升压，升压速度不应大于0.2~0.28Mpa/min,

锅炉升压至5.3Mpa时停水再检漏，无渗漏时，继续均匀缓慢升压至

试验压力（6.61MPa）,在升压到工作压力时，升压速度每min不大于

0.09Mpa的速度升压至试验压力，停止升压，稳压20min,不降压,

缓慢降压至工作压力，对锅炉进行全面渗漏检查，无渗漏，无裂纹和

残余变形，压力不降为合格，呈请锅检人员，建设、监理单位代表，

施工单位鉴证。

f锅炉试压结束后，炉压开始下降，降压速度0.35Mpamin为宜,

待炉压降到5%时用锅炉余压冲洗锅炉的排污阀，疏水阀和减温水阀

等。当炉压降至0时，打开汽包上的排气阀将炉水排除。

g炉水排净后，将安全阀门前盲板拆除复原。

B锅炉水压试验的注意事项与要求

a水压试验进水时，水位计、空气阀、给水阀位置需专人专岗，

随时听从指挥和配合工作。

b升压时，炉内外的一切安装工作应停止。非试验人员一律离开

现场，严格执行操作命令监护制。

c锅炉在进行超压试验时，不允做任何检查，待炉压降至工作压

力时方可检漏。

锅炉试压期间炉水不得低于℃

d50o

e在对锅炉试压检漏时，高空部位的焊口、接口要搭设相适应的

架手架，以备待检。

f监测炉水的测温点的温度计，只少在汽包上部设两处。

g锅炉本体的压力表使用时，一要冲洗，二要排气，以保证压力

表的使用可靠。

烘炉：

炉墙漏风试验合格后开始进行烘炉，烘炉时间暂定为8天。烘炉

时以木材（后期加少量煤）为燃料。烘炉前在炉床上铺设颗粒10mm

以下的炉渣200mm作为隔热层。

烘炉时，烟气温度测点设在水平烟道处,每小时温升不超10℃,每天

温升不超100℃,后期过热器出口排烟温度控制在200℃o保持24

小时后既为合格。停止向炉内投燃料。

煮炉方法

①将药品放在溶解箱中完全溶化，搅拌后，通过汽包的备用管品

注入锅筒内，加药时应采取相应的安全措施，防止烫伤，加药时炉水

应在低水位。

②煮炉时间为2-3天，由于锅炉锈蚀严重可适当进行调整，煮炉

的最后24小时应使压力保持在额定工作压力的75%左右。

③煮炉期间，应定期每二小时一次从锅筒和水冷壁下集箱取水样

进行水质分析，当炉水碱度低于45mg/L时，应补充加药。

④煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行

标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并

应清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀无堵塞现象。

⑤煮炉后检查锅筒和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物，

金属表面应无锈班，内壁呈黑褐色说明煮炉合格。

⑥在煮炉过程中，应按要求做好煮炉汽压温升曲线记录。

b）汽轮机施工方法及措施

A.施工程序

设备开箱清点检查——基础准备——垫铁配制、敷设—轴承

座检修—汽缸与台板研刮组合——落地式轴承座就位——下汽缸

就位找正一一汽轮机轴瓦检修安装一一转子清扫检查一一转子找中

心一一汽缸负荷分配一一隔板、汽封套找中心一一推力轴承检修安

装一一通流间隙测量调整——汽机扣大盖—基础二次灌浆——轴

瓦、油档间隙及轴瓦紧力测量调整—联轴器中心复查、绞孔联接一

一轴承座扣盖一一本体疏水、轴封及真空系统管道安装一一本体保

温、油漆及罩壳安装。

B.设备开箱检查及验收：

1、将设备由设备库运至汽机间后进行开箱验收。

2、开箱前对照图纸和技术资料和装箱单，查明设备型号和箱号。

3、检查设备技术资料、合格证。

4、装箱单检查设备零部件是否齐全，有无缺陷损坏，专用工具

是否齐全。

5、将开箱后的设备及附件妥善保管防止丢失损坏。精密部件就

放在货架上，特殊钢种的管材、管件部件，应分类存放，不得混淆。

6、搬运设备时按指定吊装部位绑扎吊索，吊索转折处就加衬垫

物，防止损坏设备。

7、设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前不得转动和滑

动，检查后仍应进行防腐处理。

8、检查完毕后应做好记录，并办理移交手续。

9、建立随机零件保管帐，领用时做出库手续。

C.基础验收：

1、基础外观检查：平整度、裂纹、蜂窝、麻面、露筋情况。

2、基础交工必须有已强度试验报告及基础复测。

3、标高偏差：「°mm;螺栓孔中心偏差：±5mm

4、纵向中心与横向中心线应垂直与基准线的偏差值不大于1

mm/m0

D.基础处理及垫铁座浆敷设：

1、按汽轮机垫铁布置图确定垫铁安放位置，在各垫铁安放位置

下，将基础已凿出麻面，使基础与垫铁间有50-80mm的座浆间隙

如图：

垫铁3-5mm厚a+20-30

砂浆a

木模a-垫铁宽

bb-现场定

2、座浆前湿润基础。

3、座浆材料及配比：

砂子粒度：0.5-1.0mm

石子：5-10mm

水泥：600#硅酸盐水泥

水：能饮用的纯净水

配比：水泥：砂子：石子=1:1:1（重量比）

水：灰=1:11

4、覆盖养护，保持湿润至少三天，湿度不低于

5、敷设垫铁时各组垫铁的相互标高差不得超过1mm,自身水

平控制在0.05mm/m,平垫铁与基础边缘不小于10mm,垫铁与座

浆混凝土应接触严密。

6、垫铁与垫铁接触面积不应小于垫铁面积70%,垫铁与台板其

局部间隙用0.05mm塞尺检查，局部塞入部分不得大于过长的1/

4,其塞入深度不得超过1/4,每组垫铁只允许一对斜垫铁，两块

斜垫铁错开面积不应超过垫铁面积的确

25%0

7、斜垫铁采用厂家自带斜垫铁，平垫铁根据斜垫铁现场加工。

E.座架、导板、下汽缸、轴承座安装：

1、座架、导板、下汽缸吊运到二楼后，首先除去座架、导板等

底部及连接部位的铁锈、油漆等，并用汽油清洗干净，涂二硫化铝后

吊装就位，穿上地脚栓。

2、吊装就位前可将座架与轴承组合在一起，一同就位校正汽轮

机转子中心，标高允差±3mm,前后座架、轴承及汽缸连接件，前

后轴承与汽缸连接猫爪，对中键，导板与汽缸间的间隙，均匀地涂上

一层鳞状铅粉，在滑动面上抹上二硫化铝，在连接中不得有卡涩现象,

间隙应符合安装技术要求。

3、轴承座找正时，采用拉钢线法找正，使轴承横向二侧距之差

小于0.2mm，横向水平度用水平仪检查应小于0.2mm/m,纵向水

平度以轴颈扬度为准，测量后轴颈水平为零，轴承座在安装前做煤油

渗漏，24h应无渗漏，试漏时采取防水措施，压力腔室及注入管道做

0.98MPa水压试验10min不渗漏。

4、根据基础纵横中心线和安装图确定座浆与导板的位置，并且

将其摆正，标高调到安装标高，调好轴向位置，仔细测量，因它直接

影响着通流部分的间隙。

5、汽缸吊装采用制造厂随机带来的吊装工具，采用厂房内桥式

吊车吊装，将汽缸调好水平，慢慢就位，汽缸找中心，采用拉钢线法

找正，横向水平度不应超过0.2mm/m,纵向水平度以转子轴颈扬度

为准。

6、汽缸负荷分配：

由于汽轮机属大型设备，安装时必须进行负荷分配。

汽缸负荷分配，采用猫爪垂弧法进行，由于两端支承的汽缸属于

静定结构，只要一端左右负荷合理，则别一端左右猫爪负荷自然合理,

因此只需测量一端的垂弧，测量时在汽缸上部架设千分表监视，用千

斤顶将下汽缸前端稍稍抬起，取出在猫爪下部的一个猫爪横销和安装

垫片，然后松下千斤顶，则汽缸前端自由下垂，此时猫爪承力面距离

B及安装垫片前后千分表读数差相符合。用同一方法测量右测猫爪垂

弧,所得左右垂弧之差，应小于左右垂弧平均值的1/10为合格的情

况下，调整轴承座架及垫铁高度来调整垂弧直至分配好汽缸负荷为上

见下图。

用煤油仔细清洗轴洗窝，卷查轴瓦是否有裂纹、砂眼、沟缝、剥

落或脱落现象，检查垫块与轴承窝的接触情况，要求0.03-0.05mm

的塞尺不能通过，接触面积达75%以上。

2、轴承的安装：

将轴承瓦安入轴承座内，并将转子吊入，转动转子，根据与轴瓦

的接触情况修研轴瓦，其下轴瓦与轴颈接触角之60。，其沿下瓦全长接

触达75%,并均匀分布，轴瓦的顶间隙采用压铅法检查顶间隙

0.38-0.48mm,侧间隙控制在0.19-0.24mm范围内。

3、调正油挡径向间隙，调正推力盘轴向间隙达0.25-0.4mm.。

4、轴承体中分面间隙应小于0.05mm。

G.推力轴承安装

1、细致检查推力轴承是否有裂纹脱落现象，乌金表面平整光滑

瓦块与推力盘接触情况应良好，其接触面积应在75%以上且接触均

匀。

2、推力瓦块与推力盘接触情况应良好，其接触面积应在75%以

上且接触均匀。

3、测量与调整推力轴承的轴向间隙，在推力轴承壳体测装上两

只干分表，以监视其两侧轴向串动是否相等，别外在转子适当的凸肩

上装置一个干分表，然后分别将转子向前后极限位置串动（转子的串

动量减去外壳的串动量就是推力轴承的推力间隙），推力轴承间隙为

0.25-0.40mm。

H.转子安装

1、转子检查

1）检查轴颈和叶片是否有碰伤、腐蚀，叶片是否有松动，复环是

否完好，复环与复环之间的膨胀间隙是否符合要求，销键和锁紧零件

是否锁紧。

2）通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、齿轮、蜗母和联轴

器等部件，应无锈污或油漆。

3）采用外径千分尺测量轴颈的锥度和椭圆度不应大于0.02mm。

2、转子安装：

1）吊装转子应使用制造厂供货的，并备有出厂试验证件的专用横

担吊索，绑扎时应有橡胶等物品垫好，以防钢丝绳磨坏转子，起吊时

应保证转子的水平度，就位时应缓慢，平稳地落在汽缸内，当落到距

离约150mm时，在轴瓦上浇以干净的润滑油，缓慢将转子落入轴

承上，然后盘动转子是否有卡涩，碰磨现象。

2)测量转子的晃度，测量时将转子轴颈擦干净，将干分表固定在

轴承结合面上，将轴颈圆周分成8等分，并按转子旋转方向盘动转子

一圈，干分表指示应回到原有读数，再盘动转子每等分记录一次，取

最大值与最小值之差，即为晃度，轴颈晃度不应大于0.02mm,靠背

轮止口外圆晃度不应大于0.03mm,叶轮外径不大于0.04mm,其余

圆柱面晃度不大于0.03mm。

3)测量转子端面瓢度：

转子上的叶轮，推力盘、靠背轮等部件端面应精确垂直于轴线，

否则运行时将会引起部分磨擦，所以必须进行瓢度的测量。

测量方法：将被测部位分成8等分，在对称180度处各安一个千

分表，干分表指针垂直于端面，盘车一圈至初始位置，检查两个千分

表的读数，两表指示应相同，然后盘动转子，每转动一等分记录一次,

当转动一周时检查二表指示数，两表测得读数之差最大值减去读数之

差最小值，取一半即为瓢偏度。

(A-B)最大值-(A-B)最小值

2

叶轮推力盘不大于0.03mm，叶轮不大于0.5mm,靠背轮不大

于0.03mm。

4)转子弯曲测量：

将转子按圆周分成8等分，并沿转子全长选出6-8点做为百分表

测量位置，量出各点间距离，并做好记录，在各测点处安上百分表，

原始读数最好调到同一数值上，每一等分盘车记录一次，当转动一周

时，检查百分表读数应回到原来的读数，这样连续测量二遍，根据百

分表读数计算出180度的读数差除2，记录在记录图中，并以箭头表

示方向，则圆周八测点及1-8个百分表的测量数绘出4个转子弯曲线

图，转子最大弯曲值应小于0.046mm。

5)转子安装扬度配置方式：

转子扬度测定和转子轴封窝中心同时进行，用合象水平仪(精密

度为0.01mm/m)放置在前后轴承处的轴颈上，每隔90度测量一次,

每次测量均为将水平仪调转180度复测一遍，以免有误差。机组后轴

承处转子轴颈保持水平即。二

00

6)转子按轴封洼窝找中心：

转子按轴封洼窝找中心的目的，就是使转子中心线与汽缸轴封洼

窝中心线相吻合，以使机组在运行时，在汽缸端部轴封及隔板汽封内

保持相等的间隙。

找中心的方法采用直接用转子检查的方法：

汽封洼窝中心

|a-b|<0.05mm,C-(a+b)/2<0.04mm

隔板汽封洼窝中心

|a-b|<0.05mmC-(a+b)/2<0.04mm

ab

c

I.通汽部分安装间通汽部分安装间隙测量

1、喷嘴安装

喷嘴组安装前将喷嘴室清扫干净，检查喷嘴片有无裂纹、松动、

卷边等缺陷，正式安装喷嘴前应作试装用涂色检查喷嘴组两侧与喷室

环形槽接触情况，其接触面应达到75%以上，对准圆柱销钉孔无错

口,稳钉松紧合适，喷嘴组正式安装应在扣大盖之前进行，喷嘴室的

蒸汽入口已封闭，安装时应用黑铅粉及二硫化铝擦喷嘴及槽道，喷嘴

组装好后，打入稳钉，并挪牢，内六角螺钉安好后要用TB16-2

5-M06-7(A507)焊条，每个螺栓点4点，然后封闭喷嘴

的蒸汽入口出口以防杂物进入喷嘴。

2、通汽部分间隙测量：

通汽部分间隙测量，应在隔板找中，推力轴承安装完毕后进行，

测量时应将转子沿汽流方向推向低压侧极限位置，推力盘紧贴于工作

瓦片上，然后分别测量通气部分各间隙。

a测量汽缸水平中分面与转子两测侧间隙，盘动转子，将主轴的

危急遮断器飞锤飞出的方向置于向上和水平两上位置，分别测出这两

个位置喷嘴与动叶片之间，动静叶片之间，隔板与叶片以及与汽缸等

之间的轴向间隙应符合要求。

b测量汽缸上部下部通气部分的轴向和径向间隙，径向间隙可用

长塞尺和采用贴胶布的方法来检查。

c测量轴封及隔板轴向、径向间隙。

d通汽部分间隙调正：

e如果大部分级段内蒸汽入口及出口侧的间隙，一侧较大，则应

调整整个转子的轴向间隙，改变推力轴承固定环垫片的厚度，以使转

子所要求的方向轴向移动，若仅仅某一段轴向间隙不符合要求，则可

用刮研方法调整，如汽封径向间隙过大时，则可用捻打其凸肩的方法

调整。

J.盘车装置安装

本盘车装置所用电动机有外伸轴，以备无电时手动盘车之用。

1、检查齿轮传动部件、各传动齿轮的齿面应光洁，轮轴无裂纹、

毛刺。

2、用涂色检查齿的接触情况，其长度应全75%,其宽度应与6

5%0

3、检查润滑油系统的油路必须畅通，喷嘴应对准齿轮，喷油方

向正确。

4、盘车装置各结合面紧好螺栓后用0.05mm塞尺不得塞入，盘

车装置安完后，用手盘车应轻便灵活。

K.汽缸扣大盖。

1、扣大盖应具备的条件：以上工作必须全部完成合格，记录齐

全。

2、上汽缸的翻转：翻大盖是将上汽缸进行180度的翻转，翻

转采用汽机间桥式吊车和斤不落配合翻转，翻转时在上汽缸下垫好道

木，缓慢翻转。

3、为了使汽轮机扣大盖能顺利进行，必须先进行试扣大盖，试

扣前应将下半汽缸所有部件组装好，转动转子，用听棒听取汽缸内部

和汽封套处是否有磨擦声，上汽缸合上后中分面只允许有由于汽缸垂

弧所产生的间隙，当接合面螺栓紧固后间隙应消失。

4、扣大盖的步骤：

a扣大盖前应将下汽缸和轴承座内所有部件全部拆除彻底清扫，

用干净的抹布擦拭汽缸及轴承内部表面，并用压缩空气吹净，吹扫时

应将所有的抽气孔、疏水孔的临时封堵取出并检查所有仪表孔是否畅

通。

b清理完毕按顺序安装，隔板套、隔板、汽封套、转子等，并接

好汽缸内部的管子，汽缸内部各部件组装结束，再次盘动转子，听有

无磨擦声，一切正常方可扣大盖。

c装上导杆并固定涂以润滑油，使用随机带的吊装工具将大盖吊

起，大盖吊时应使其水平误差不得超过0.3mm/m。

d大盖吊至一人高后应仔细观察上缸内所有零部件是否安牢，所

有的沟槽等用压缩空气清扫，擦净上缸结合面，在下缸法兰接合面均

匀地涂上一层汽缸涂料，涂料厚度0.5mm,定位销孔及汽缸结合面

内边缘的10mm区域内不得有涂料，然后缓慢落下汽缸，直到距下

缸只有3-5mm时，用紫铜棒将定位销放入上缸销孔轻轻打入下缸

销孔中，以保证上下汽缸定位准确，注意所有螺栓螺纹均应在安装前

擦二硫化铝粉。

e上汽缸全部落定后，在紧三分之一螺栓后，盘动转子检查内部

有无磨擦声，如无磨擦声将定位销敲紧，最后按顺序对称分次旋紧螺

栓，旋紧力距

：1000-1500N.M(100-150kg.m)0

f扣大盖工作从汽缸内吊装第一个部件开始到上汽缸就位紧固螺

栓的全部工作应连续进行不许中断。