长输管道施工方案

长输管道施工方案

本段线路途经江苏省漂阳市境内，沿线地形地势属低山丘陵地带，多有旱田和水田、

果林、树木，管道施工采用半自动焊和手工下向焊组焊工艺实施流水化作业。

1工程设计交桩

1.1设计代表在现场依据施工图纸向施工单位由起点开始逐段交接线路控制桩及沿线路设

置的临时性、永久性水准点直到终点。

L2交接桩时，施工单位要根据施工图纸核对桩号、里程、高程、转角角度，对已经丢失的

桩应复测补桩。及时准确填写交接桩记录。

L3接桩后，施工单位进行测量放线，将线路控制桩移到施工作业带边界线内0.3米位置，

并采取措施保护控制（转角）桩，并设置醒目的标识。

2测量放线

2.1测量前的准备

2.1.1设备、机具准备

2.1.1.1测量所用GPS全球定位仪、全站仪、经纬仪、水准仪等仪器经过校验，且在有效期

内。

2.1.1.2备齐测量区段完整的施工图，备齐交接桩记录及认定的所有文件，备足木桩、红油

漆、钢卷尺、花杆、彩旗和白灰，备齐定桩、撒灰工具和用具，测量人员同时备好防晒、

防雨等个人工具。

2.1.2资料准备

进入现场测量之前，充分熟悉图纸及有关资料。

2.2测量

2.2.1依据由设计方提供的管道施工图、测量成果表，复测设计交桩的位置和高程，对接收

到的管线走向纵断面图进行复测、复核，如发现与设计有较大出入或根据实际情况确需局

部改线，做好记录，以书面材料及时汇报业主及设计，再由勘察、设计重新测定线路，出

具设计变更通知单。

施工工序流程（沟下组装）

2.2.2管线测量测定出线路中心线，每唳士匚工手程|警£四号：起伏较大的地段，需设

加密桩，平角、转角、纵向转角设立转角桩。

2.2.3在线路中心线上，根据设计施工图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩，并

注明变坡点位置、角度、曲率半径、切线长度、外矢矩，保持与设计断面一致。

2.2.4除按特殊要求标外，各桩要注明里程、地面高程、管底高程和挖深。

2.2.5采用冷弯管处理水平或竖向转角时，要在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设

置加密桩，间隔不大于10m。在曲线的始、末、终点上注明曲线半径、角度、切线长度和外

矢矩。

2.2.6弹性敷设采用“工兵法”、“解析法”、“总偏角法”进行测量放样。

2.2.7在河流、沟渠、公路、地下障碍物穿越段的两端、线路站场、阀室的两端及管线壁厚、

防腐层等级变化分界处设置标志桩。

2.2.8地下障碍物标志桩，注明障碍物名称、埋深和尺寸。

2.2.9壁厚、防腐层变化分界处标志桩，注明变化参数、起止里程。

2.2.10管道施工控制测量表的计算与填写

控制测量表中水平距、水平里程、水平角、地面标高、管道设计标高，是在纵断面图

上获取，而挖深、坡度、下料角等是计算所得。

2.2.10.1挖深h=地面高-管道设计高程；

2.2.10.2坡度=高差/水平距;

2.2.10.3角度（下料角）的计算：角度分纵向角和叠加角；

（1）纵向角a计算：当坡向相同时a=a「a2

ai本站坡角；a2后站坡角

(2)叠加角a的计算：

叠加角：转点所在的位置一•般均为叠加角，所谓叠加角是平面转角与纵向角的叠合,

其作用是一-角双变向。

坡向相同时：cosa=cosai*cosa2*cos6+sinai*sina2

坡向相反时：cosa=cosai*cosa2*cos6—sinai*sina2

2.2.10.4根据计算角度对热煨弯头、冷弯管、弹性敷设进行标注，当计算角度大于18°时

为冷弯管，计算角度小于18°时为弹性敷设。

2.2.10.5弹性敷设的计算

确定曲率半径R：一般管线R不小于1000d(d为管径)，对管线长度来说R越大，管线

越短。对尖向向下的弹性敷设，R一旦变大，管道埋深就能保障。对尖向向上的弹性敷设，

R变大，挖方也将增大。所以，选定R时，一定要综合考虑。

计算示意图

计算切线长：T=Rtga/2

计算外矢距：E=R(l/cosa/2-1)

计算弧长：L=R*a（a为弧度）

在施工测量时，一定要严格按计算所确定的切线长，外矢距，弧长，控制管沟。否则

将出现管线无法紧贴管沟的现象。

2.2.10.6弯管计算：根据弯管机性能，弯管的曲率半径R是一定的，利用相关公式计算切

线长度T、外矢距E、弧长L。具体计算同弹性敷设的计算。

2.3放线

2.3.1定好线路中心线和施工作业带边界线桩后，用白灰放出管道中心线和作业带边界线。

2.3.2施工作业带边界线在作业带清理前放线，管线轴线在管沟开挖前放出。

2.3.3施工作业带宽度根据管道覆盖土层最小厚度、土壤的地质情况等当地实际情况而定，

本段一般控制在14〜19m范围内。

2.3.4对于河流、公路穿越地段，运管车掉头处、山区施工地段、根据实际需要，提前以施

工方案形式报业主、监理，按照审核通过的方案中的作业带宽度来操作。

2.3.5放线完毕，应及时清点作业带内的障碍物，并做好记录；同时在清扫施工作业带之前,

将所有的管线桩平移至堆土〜侧的占地边界线以内，距作业带边界0.3m处。

2.4人员、机具配备

2.4.1人员配备

序号工程名称数量职责备注

1测量工3测量、放线

2测量工程师1测量、放线、整理资料

3普工6配合

2.4.2设备、机具配备

序号设备名称数量工作内容备注

1GPS全球定位仪1找桩、公路导航

2全站仪1测量

3经纬仪2放线

4水准仪2高程测量

5双排座1交通工具

6对讲机4通讯工具

3施工便道修筑

本标段线路沿G104国道和在建宁杭高速路敷设，离开距离100m〜3000m之间，沿线有

多处道路可至线路施工作业带，其路面结构及宽度如下表所示。便道情况较好，只需对少

量道路进行拓宽、加固，便道宽度4m。

修筑工作

所属地名便道等级便道宽度便道长度备注

量

1镇广公路省级12m

2宁杭高速公路便道4m30km5km新修

3104国道国道18m

4乡村路3.5m1km拓宽加

r=ni

5乡村路3.5m2km拓宽加

6乡村路3.5m1.5km拓宽加

HI

3.1人员、设备配备

3.1.1人员配备

序号工种名称数量职责备注

1机组长1指挥、组织

2测量工2测量、放线

3操作手2操作推土机

4工人10配合修路

3.1.2设备、机具配备

序号名称数量工作任务备注

1TSY160L推土机2修路

2平板拖车1倒运设备

3.2施工方法

3.2.1准备工作

3.2.1.1检查征（占）地手续是否齐全，施工便道修筑要在办理好征（占）地手续后进行。

3.2.1.2会同业主或监理和地方有关部门对便道上的地上、地下各种建（构）筑物和植（作）

物、林木进行清点、造册。

3.2.2放线：按照便道宽度4m放出施工便道边线。

3.2.3施工便道修筑

3.2.3.1施工便道位置的选择，选择原有道路，对少量较窄路面进行扫线拓宽、碾压、加固。

3.2.3.2修筑施工便道时，首先应进行测量放线，确定施工便道的宽度为4m。施工便道与

公路平缓接通，每IKm应设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度应大于6m,弯道的转

弯半径应大于12m,施工便道的坡度不大于20°。

3.2.3.3利用原有道路加宽时，如果条件允许应尽量在一边加宽，施工便道应平整，并且有

足够的承载能力，保证施工车辆和设备的行驶安全。

3.2.4各工序完工后，及时做好施工便道恢复工作。

3.2.5施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，采用桥排进

行保护。

3.2.6设备沿作业带经过普通公路。

设备沿作业带经过宁杭高速公路、国道104、镇广公路时，虽不需扫线，但必须把履带

设备倒过公路，设备越过公路时，采用在公路上垫土，然后在上面铺垫草袋的方式跨路，

以防履带设备压坏路面。

3.3施工机具配备

序号名称规格单位数量

1推土机D60台2

28吨吊车台1

3潜水泵台6

4半挂拖车台1

3.4施工人员的组成

序号名称单位数量备注

1管工人4

2工人人2

3起重工人1

4测量工人2

5操作工人2

6技术员人1

4施工作业带开拓

本标段线路经过的地段多为农田、鱼塘，在句容附近为低山、丘陵地段，地质多为粘

土，有石方，部分地段存在较多的林木。为保证作业带的连续性，在路过鱼塘和小型河流

或沟渠口寸，采用围堰抽水，晾晒作业面，清淤的办法处理，对沟渠则采用铺设涵管临时过

水的办法。

4.1施工作业带开拓程序

准备工作一放线一作业带开拓

4.2人员、设备配备

4.2.1人员配备

序号工种名称数量职责备注

1机组长1指挥、组织

2测量工2测量、放线

3操作手2操作推土机

4工人10配合清理

4.2.2设备、机具配备

序号名称数量工作任务备注

1TSY160L推土机2清理作业带

2平板拖车1倒运设备

4.3施工方法

4.3.1准备工作

4.3.1.1检查征（占）地手续是否齐全，施工作业带开拓要在办理好征（占）地手续后进行。

4.3.1.2会同业主或监理和地方有关部门对施工作业带内的各种地上、地下建（构）筑物和

植（作）物、林木进行清点、造册。

4.3.1.3工程技术人员熟悉线路图纸、现场勘察线路地形、地貌，选用合理的施工机械及施

工方法，编制作业带开拓措施，报业主、监理审批，并向操作人员现场交底。

4.3.2放线

按照规定的作业带宽度用白灰放出作业带边界线及排（滤）水沟、筑坝的位置。

4.3.3作业带开拓

4.3.3.1清理和平整施工作业带时■要注意保护线路控制桩，如有损失要立即补桩。

4.3.3.2施工作业带开拓，应遵循保护农田、林木、植被及配套设施，减少或防止产生水土

流失的原则。

4.3.3.3施工作业带范围内，对于影响施工机具运行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑

物都要清理干净，沟坎要平整。

4.3.3.4先用人工对作业带上的地上、地下建（构）筑物和植（作）物、树木进行清理，并

做好详细记录。

4.3.3.5人工清理完后，再用推土机和单斗相配合，采取高挖低填的方式进行施工作业带开

拓，形成作业面。

4.3.3.6施工作业带经过中河、南河、北河、新北河时，必须进行设备转场。

4.3.3.7梯田段作业带清理，必须平整田坎，形成连续作业带，如下图所示：

1便道（---------------------------

J［梯子、台地J

彳填方

—

4.3.3.8丘陵地带作业带开拓，如下图所示：'

便道

填方

挖方

4.3.3.9作业带经过河流、鱼塘、沟渠时的处理见河流、沟渠施工方案。

5防腐管运输和保护措施

防腐管的运输是指通过运管车辆将防腐管从管材集散地运至施工现场。

5.1装（卸）防腐管

5.1.1装（卸）防腐管用专用吊钩。

5.1.2专用吊钩宽度为300mm,深度为150mm,与管子接触面有橡胶皮补垫。

5.1.3采用专用吊钩时，钢管与吊绳的夹角不宜小于30°,以免产生过大横向拉力损坏管

口，若以12m管长计算，吊绳单边长度不得小于17m。

5.1.4采用专用吊钩时，管子两端设置晃绳，使管子卸放位置准确，并防止砸伤卸管人员。

5.1.5装（卸）管设备采用16吨和25吨吊车装卸防腐管。

5.1.6装卸防腐管时不得产生造成管体管端局部凹痕或失圆的冲击荷载，装卸过程中注意保

护管口，以免使管口产生任何豁口或伤痕。

5.1.7装卸管时应该轻起轻放，有专人指挥，严禁采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸

和移动防腐管。

5.2防腐管的运输

5.2.1运管车与驾驶室之间设止推挡板，立柱必须齐全，与管子接触面应有厚度不小于10mm

的橡胶板。

5.2.2运管车底部放置运管专用支架，支架与管子接触面垫橡胶板，橡胶板厚度15mm,宽

度100mm。

5.2.3拉运管子时，检查每根管子防腐层保护好。

5.2.4装管高度不超过二层，装管后采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑，每管长度不少

于二处，捆绑与管子接触处外加橡胶板或其它软质材料衬垫。

5.2.5热煨弯头、冷弯管采用平板拖车由专用胎具运输。

5.3防腐管堆放与保护

5.3.1防腐管在堆放时，根据防腐规格、级别分类堆放，底部垫砂袋200nmi高度以上，防止

防腐管变形污染，防腐管分层码垛堆放，堆管高度不超过二层，底部防腐管的外侧设固定

管子的硬型木块。

5.3.2防腐管在现场堆放时，选择地势平坦的场地堆放，场地内不得有积水、石块等有损防

腐层的物体，存放场地保持遥~2%的坡度，并设排水沟，场地上方保持无架空线路，靠近村

镇、路口堆放时，设置安全警示、标志，现场大批集中堆放安排专人看管。

5.3.3防腐管的最大堆码层数不超过二层，运到工地上的防腐管尽量堆积在施工作业带地势

较高处，并均匀分布管垛，每垛防腐管数量不宜超过20根。

5.3.4管垛支承以管垛的中间为准，均匀对称的布置，以便使载荷分布均匀，管端距端部支

承为L2~l.8m,管垛支承4道，管垛两侧设置木楔，以防滚管。

6扫线、布管

布管前采用推土机清扫线路，然后牵引爬犁、用10t吊管机进行布管

6.1人员、设备配备

6.1.1人员配备

序号工种名称数量职责备注

1管工2级配、布管

2起重工1吊装

3操作手2操作推土机、吊管机

4司机2值班、吊车

5工人4打管墩

6.1.2设备、机具配备

序号名称数量工作任务备注

1推土机1扫线、牵引

28t吊车1装管

310t吊管机1布管

4爬犁1散管

5双排座1值班、拉机具

6钢丝绳（627mm）40m起吊、牵引

6.2具体施工方法

6.2.1布管前，工程技术人员熟悉了解掌握施工段的设计图纸及技术要求，测量放线资料及

现场定桩情况，现场通行道路及地形、地质情况。并确记钢管的规格、数量等经业主或监

理确认一并对施工作业人员进行详细的交底。

6.2.2布管必须依据设计要求、测量放线记录，现场控制桩、标志桩，在施工作业带一侧沿

布管中心线进行布管。

6m6m

作管作

、也道业

带中布带

边心管边

线线中线

心

布管示意图

6.2.3布管前，先用推土机沿布管中心线行走一遍，把局部不平整的位置加以清理平整。

6.2.4布管前，先要选择管口级配。布管人员要在堆管点逐根测量钢管的实际长度、管口周

长，并进行管口的匹配和记录，用红油漆逐根在管中间进行编号（一端管口周长一一管口

号——另一端管口周长）。在每根管长度方向划出平分线，以利于平稳吊管。

6.2.5布管时，管与管之间首尾相接，相邻两管口错开一个管口，成锯齿形布置，以便于管

内清扫，坡口清理及起吊。

6.2.6布管过程中做好记录，不同壁厚、不同防腐等级，分界点与设计图纸要求不应超过

12m,布管后复查，经现场监理认可后方可进行下道工序的施工。

6.2.7遇有河流、沟渠、鱼塘、公路等特殊部位，则将管子按照所需长度堆放在宽阔一侧，

以便于预制后就位。

7管道组装

管道组装采取10t吊管机提升，内对口器对口进行施工。

7.1施工程序

清管一管口打磨一管道组对一管道焊接

7.2人员、设备及机具配备（每个施工队）

7.2.1人员配备

序号工种名称数量职责备注

生产组织、技术、1个施工队长、1个

1管理人员2

质量、HSE管理技术员

2管工3布管、对口

3操作手2操作设备

4工人4辅助施工

5司机1值班

7.2.2设备、机具配备

序号名称规格及型号数量工作任务备注

1吊管机10T1对口

2内对口器28”~30”1对口

3小型客车15座1值班

4爬犁房1工具存放

5东风卡车5t1值班、拉料

6砂轮机61001清口

7点温计2测管口温度

8风速仪1测风速

9温度计1测大气温湿度

10吊带5mX0.5mX5t5

7.3施工具体方法

7.3.1清管

组对前采用自制的柔性清管器清除防腐管内的杂物

3.2管口打磨

管端25mm范围内用清洗剂清除油污，用砂轮机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖

面焊压边部分要打磨直至露出金属光泽。坡口形式如下：

0.75mm

6：管壁

厚

7.3.3管道组对

7.3.3.1采用10t吊管机、内对口器组对，严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。

7.3.3.2管道组对时，错边量应均匀分布在整个圆周上。外对口器必须在根焊焊道完成50%

后方可拆除，所完成的根焊焊道应分为多段且均匀分布，吊管机必须在根焊完成、管墩打

好后方可撤离。

7.3.3.3管口组对完毕，由管工依据标准的规定进行对口质量的自检，填写管口组对记录，

并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后

方可进行焊接。组对质量应符合下表的规定：

序号项目名称标准规定备注

1组对间隙2〜3.5mm

2对口错边量W0.9mm沿周长均匀分布

3对接偏差W3°

7.3.4管道焊接

管口组对完成后，经过检查合格后，可开始管道的焊接。

8管道焊接和检验措施

8.1焊接方法的选择

根据该标段管线的地形地貌及窝工四多年积累的焊接施工经验，为提高焊接生产率，保

证工程质量，针对本工程我公司将采用管道半自动焊（BF/DQ、手工向下电弧焊（含连头、

返修）等焊接方法进行管线焊接，两种方法分别具有不同的应用特点及使用范围。

8.1.1管道半自动焊

该方法采用手工向下焊打底（Dh）填充、盖帽采用药芯自动保护焊丝半自动焊。手工

向下焊打底具有操作灵活，对焊口要求低，具有受环境影响小等特点。药芯自保护焊丝半

自动为自动送丝、手工运条，是一种采用连续管状药芯自保护焊丝，在焊接过程中形成气

体和熔渣保护熔敷金属，不需外加任何气体和焊剂的•种先进的焊接工艺，它具有工作效

率高，抗风能力强，焊缝成型美观和焊工易于掌握等优点

8.1.2手工向下电弧焊

手工向下电弧焊具有工艺简单、轻便灵活、受环境影响小的特点。

8.2焊接施工

8.2.1管道半自动焊

结合我公司在建的西气东输管道工程的施工经验，半自动焊采用纤维素焊条手工向下

焊打底（DQ,填充、盖帽采用药芯焊丝自保护半自动焊。由于该工艺抗风能力强，受环境

影响小，特别适合在山区、河流等环境较恶劣的场合施工。

8.2.1.1施工程序

坡口清理一管口组对一焊前预热一焊接设备准备一焊接一焊后保温一焊接检验一焊

缝返修

8.2.1.2施工技术措施

8.2.1.2.1坡口清理

使用柔性清管器将管内杂物清除干净，用角向磨光机将坡口内、外两侧各10mm打磨至金属

光泽。

8.2.1.2.3管口组对

采用气动内对口器进行管口组对，在无法用内对口器时，采用外对口器对口。对口尺

寸如下图所示：

2.4mm

6：管壁

厚：

对口尺寸示意图

使用内对口器时，应在打底焊道全部完成后方可拆卸，沿管道内移动时，始终保持管子

处于平衡状态；使用外对口器时，打底焊道沿周向分布至少完成50%才可撤除，同时必须保

持平衡，以免应力过大将根焊道撕裂。组对时，需将两管口焊缝（螺旋缝或直缝）错开至

少100mm间距弧长，错边应均匀分布在整个圆周上，对局部超标部分应用8磅大锤与紫铜

垫板矫正，严禁根焊道完成后矫正管口的错边量。

8.2.1.2.3焊前预热

根据焊接工艺规程要求，现场焊接时管口需预热120℃。预热采用自制环形火焰加热器,

为保证管口加热均匀，加热时应保持环形加热器在管口沿圆周往复运动，管口预热的范围

为坡口两侧各75mm,温度测量采用远红外线测温仪，并在距管口50mm处沿管圆周均匀测量

8点，预热完成后立即用钢丝刷去除坡口表面的氧化皮，而后再进行根焊道的焊接。

环形火焰加热器预热示意图

8.2.1.2.4焊接设备准备

半自动焊手工焊（打底）

焊接电源美国米勒DU-OP(CV+)ZXT-400S-3

送丝机S-32P

8.2.1.2.5焊接

根据焊道壁厚不同，确定不同壁厚管道的焊接层数、焊接顺序（见下表）

壁厚（mm）根焊填充焊盖帽焊

10.312-31

注：立焊部位允许立填焊，填充、盖帽允许排焊。

⑴一般焊接技术措施

a.每层焊道由两名焊工在两侧同时起弧（如下图），自上而下施焊，起弧时为防止电火

花伤及母材，应采取专用地线卡与管道接触，如下图：

b.焊道起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。必须在

每层焊道全部完成后，方能开始下一层焊道的焊接。

c.每层焊接完毕，应由专职打磨工用角向磨光机将焊道表面的熔渣、飞溅、缺陷等清

除干净，打磨时不得伤及管道坡口形状。

d.打磨完毕，为保持层间温度，应立即进行下一层焊道的焊接，采用直接短路引弧法

直接在坡口内弓I弧，在焊接过程中，焊丝不摆或弱摆，直线运条。

e.填充焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝运弧时要做适当的摆动，为避免发生熔池

满溢、气孔和夹渣等缺陷，焊接速度应控制适当，以保持熔池前移。由于靠近管外壁的填

充金属焊道较宽，应采用多道焊，多道焊时应注意道间分配比例，保持协调匀称且焊道要

直。

f.盖帽焊前坡口应焊满，剩余坡口深度不应大于L6mm,为保证立焊部位达此要求，可

补填焊，盖帽焊接的送丝速度应与填充焊的相同或弱低一些。

g.半自动焊接时，焊枪与管口成45°~60。（见下图）

焊接位置示意图

⑵特殊条件下焊接技术措施

a.环境风速较大时

由于纤维素焊条手工电弧焊和药芯自保护焊丝半自动焊可允许施焊的环境风速小于

8m/so当监测环境风速超出允许范围时，应采取有效的防风措施进行焊接区域的防护（如

下图所示）。

b.环境湿度较大时

允许施焊的环境湿度小于90%RH。当环境湿度较大时，采取加热措施将管口烘干，具体

方法同管口预热方法，同时启动防风棚内的除湿机。

c.环境温度较低时

允许施焊的环境温度不低于5C,如无防护措施，应停止焊接作业。当温度低于5c时,

不但要对管口进行预热，还应对焊道进行焊后保温。

8.2.1.2.6焊后保温

⑴当环境温度较高时，焊后先不去药皮，这样可起到焊道缓冷的作用，待焊道完全冷

却后再去药皮，用角向磨光机和钢碗刷把焊道清理干净。

⑵当环境温度低于5c时，焊后不去药皮，然后用经加热至80c的自制焊口保温盒将

焊口包裹0.5h以上，以防止焊口急骤降温。

内填硅酸盐保温材料

焊口保温盒

8.2.1.3人员配备

人员配备按照一个主体焊接机组来进行，其组成见下表:

主体焊接机组人员配备表

序号工种数量序号工种数量

1机组长16打磨工8

2技术员17操作手8

3质量员18加热工2

4电焊工129杂工10

5管工3

8.2.1.4焊接机具及设备配备

焊接机具及设备配备表

序号名称规格单位数量备注

1自行式移动电站68Kw台1供电

2气动内对口器6762台1对口

3外对口器6762台1对口

4吊管机QGY10台2对口

5挖掘机WY60台1筑管墩

6轮式拖拉机上海50台2牵引焊机

7半自动焊机MillerDU-OP台5焊接

8逆变焊机ZXT-400S-3台2焊接

9角向磨光机“150台10清口

10角向磨光机“125台10清口

11角向磨光机6100台6清口

12环形加热器6762套1加热

13温、湿度计块1监测环境

14远红外线测温仪块2测温

15风速仪台1监测环境

16焊口检验尺只13外观检查

8.2.1.5下向焊接流水作业平面布置图：

®000000

10|11

12345678912

焊口对口检查预热00Q0Q(30(

根焊清理热焊清理填充清理盖帽清理检查

下向焊焊接流水作业平面布置图

8.2.2手工下向电弧焊

该方法在我公司已成功用于多条输油、输气管道工程的施工，工艺已相当成熟，公司

并拥有一些技术过硬、素质较高的年轻下向焊工。

8.2.2.1施工顺序

同8.2.1.1

8.2.2.2施工技术措施

8.2.2.2.1-8.2.2.2.3：同上

8.2.2.2.4焊接设备准备

焊接设备采用川焊逆变焊机ZXT-400s-3,由自行式移动电站供给使用。

8.2.2.2.5焊接

根据焊接工艺，确定本标段管道的焊接层数、焊接顺序(见下表)

壁厚(mm)根焊热焊填充焊盖帽焊

10.3112~31

注：立焊部位允许立填焊，填充、盖帽允许排焊。

⑴焊接顺序：打底焊顺序同上，其余各层焊接顺序如下图所示:

焊工甲1焊工乙2

焊工甲2

手工焊焊接顺序

⑵根焊道必须熔透，背面成型良好；

⑶根焊道焊完后，必须尽快进行热焊道的焊接，两焊道焊接时间间隔不得超过5min；

⑷全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外

观检查合格后方可焊下一层焊道；

⑸每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，保持错开20~30nlm；

⑹每根焊条引弧后应一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不得间断，为保证焊道层

间温度要求，每道焊口应连续焊完；

⑺焊接时发现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予废弃；

⑻每道焊口焊完后，应将焊口表面飞溅物、熔渣清除干净；

⑼施工时采用大流水作业，见“下向焊焊接流水作业平面布置图”。

8.2.3手工电弧焊

8.2.3.1手工连头焊接

8.2.3.1.1施工程序

坡口准备一管口组对一焊前预热一焊接设备准备一焊接一焊后检验一焊缝返修

8.2.3.1.1.1坡口准备

对连头所用直管段应按标准先做强度试验，待合格后方可下料，其坡口形状应符合焊

接工艺规程要求。对于管外径相同但壁厚不同的两管进行连头时，应按下图所示的方法进

行坡口的过渡加工。

坡口对接加工示意图

8.2.3.1.1.2管口组对

采用外对口器进行组对，根焊沿圆周均布完成至少50%以上方可撤除。组对时两管缝

（螺旋缝或直缝）至少错开100mm,组对尺寸如下图表所示:

组对尺寸表

角度间隙钝边错边

60°±5°0.5~3・5mm0.5~2mmWL6mm

8.2.3.1.1.3焊前预热

采用环形火焰加热器预热，其它见8.2.1.2.3。

8.2.3.1.1.4焊接设备准备

焊接电源采用多用途的MillerDU-OP双把焊，焊接时采用CC+接法——输出时电源为

陡降外特性。打底焊采用E6010纤维素焊条（64.0）,热焊、填充盖帽用E8010-G纤维素

焊条（”4.0）,焊前应将焊条烘烤。其中纤维素焊条烘烤温度为70~80℃,保温0.5~lh,

低氢型焊条烘烤温度为350~380℃,保温「2h之后，在施工现场用焊条保温筒随用随取。

8.2.3.1.1.5焊接

焊接采用下向焊，由于管壁较厚，一般在外层焊道均需采用排焊，具体工艺参数见手

工下向焊焊接工艺规程。

8.2.3.2手工返修焊接

8.2.3.2.1返修焊接程序

缺陷的标注一缺陷的清除一坡口检查一预热一焊接一无损探伤

8.2.3.2.2返修施工技术措施

8.2.3.2.2.1缺陷的标注

由施工机组质量员和参加返修的焊工对照“焊缝返修通知单”抵达现场，在返修口上

用油性记号笔将缺陷部位作出标记。

8.2.3.2.2.2缺陷的清除

用角向磨光机彻底将缺陷清除，在缺陷部位两头应修磨成平缓过渡状，清除缺陷时，

应根据缺陷性质和大小逐层修磨，边磨边观察，直至所有缺陷清除为止，同时不得损伤焊

道和钢管表面。

8.2.3.2.2.3坡口检查

缺陷清除后再用角向磨光机打磨出便于焊接的坡口形状，使坡口及其周围10mm处

露出金属光泽，坡口尺寸如下图：

8.2.3.2.2.4预热

一般由于返修区域较小，因此，预热采用烤把进行，每个烤把配备一瓶液化气，预热

温度为100C,预热范围为坡口两侧各75mm,用远红外线近距离进行测量。

8.2.3.2.2.5焊接

焊机采用MillerBigBlw500DX单把焊，由一•台拖拉机牵引。焊条打底选用E6010纤

维素焊条（”4.0）,填充盖帽选用CHE507Gx低氢型焊条（山4.0）。焊条在使用前应按要求

烘烤，装入焊条烘干筒内在现场随用随取，焊接工艺详见评定合格的返修焊接工艺规程。

⑴返修焊接技术

a.返修焊道的焊接由一名技术熟练且取得相应资格的焊工来完成，焊道的起弧处应与

焊道的起弧处相距15~20mm,收弧时应将弧坑填满，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。

b.采用月牙形运条方式运条，根据缺陷的位置，在施焊过程中要调整好焊条角度和弧

长。每焊完一层认真检查，确认无缺陷后，再继续焊下一层。由于返修焊接是在较大拘速

度下进行的，因此严格控制层间温度，第二层的焊接要在短时间内完成，以保证接头质量,

焊道间的时间间隔不得超过5mm。

c.每处返修的焊缝长度应不小于50mm，同一部分的修补及返修累计次数不得超过2次。

⑵应割除整个焊口，即不允许返修焊接的情况：

a.同一部位的修补及返修累计次数超过2次；

b.需返修的焊缝总长度焊口总长的25%,即600mm；

c.需去除根焊道的返修焊缝总长度超过焊口总长的20%,即400mm；

d.裂纹长度超过焊缝长度的8胎即190mm。

8.2.3.2.3人员配备

根据工程需要，每个返修焊接小组从属于主体、焊接机组，因此人员配备为：电焊工1

人，气焊工1人，操作手1人。若工作量大，则人员配备要增加相应的配合工种。

8.2.3.2.4施工机具及设备配备见下表：

施工机具及设备配备一览表

序号设备、机具名称型号单位数量备注

1MillerBigBlue单把焊台1返修

2拖拉机台1牵引

3双排座1.5t辆1

4液化气罐15kg个2预热

5烤把自制个1预热

6远红外线侧温仪只1侧温

7角向磨光机6150台1打磨

8角向磨光机6120台1打磨

9焊条烘干箱台1焊条烘干

10焊条保温筒只2焊条保温

8.3焊接检验

⑴管口焊接完成后应及时进行外观检查,检查前应用铿刀等清理工具清除表面熔渣、飞

溅和其它污物。焊缝外观成型均一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、

夹渣等缺陷，余高不得大于1.6mm,局部不得大于3mm,超标部分可以进行打磨，但不得伤

及母材并与母材进行圆滑过渡。

⑵焊后错边量不得大于L6mm,宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~2.0mm。

⑶咬边深度不得超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度为合格，咬边深度在

0.3mm~0.5mm之间，单个长度不得超过30mm,累计长度不得大于焊缝全长的15%,即478mm。

⑷所有焊口外观检查合格后，书面报检驻地监理工程师，再按设计要求进行无损检测，

RT探伤应在焊口完成焊接24h后进行。

8.4焊缝返修

8.4.1焊缝返修应在驻地监理工程师的监督下，由有返修资格的焊工依照评定合格的返修焊

接工艺评定编写的返修焊接工艺规程进行返修。

8.4.2对焊接过程出现的裂纹，其长度小于255mm时，经业主同意后进行返修，否则应从管

线上割掉整个焊口重焊。

8.4.3对无损检测不合格的焊口，若在根焊道中存在非裂纹缺陷，报请业主是否决定返修，

盖面焊道及填充焊道中出现的非裂纹缺陷，应直接返修。

8.4.4返修前，应认真对照“焊缝返修通知单”先在管口上作出标识，经检查无误后用角向

磨光机将缺陷全部清理干净，每处修补长度应大于50mm,向邻两修补处的距离小于500mm

时，应按一处缺陷进行返修，但每处不得超过两次。

8.4.5返修时，返修工艺由施工机组技术员参照“焊缝返修通知单”编写，由项目部焊接责

任工程师签发。返修完毕后由施工机组质量员检查合格后，在焊口上作出返修标识，书面

报检监理按焊口原无损检测方法进行探伤。

8.5焊接HSE管理

8.5.1由于半自动焊时烟尘较大，若采用防风棚，棚内必须配备有排烟设施。

8.5.2由于管径较大，沟上组焊时，焊工在从事焊口上部焊接中必须站在平稳的焊工凳上,

沟下组焊时，应派人监视沟壁情况，如存在塌方隐患，应及时排除，否则立即停止焊接作

业。

8.5.3焊工应按要求穿戴好劳动防护用品。

8.5.4电焊作业要严格遵守电气安全技术规程。除电焊机二次线路外，焊工不允许操作其它

电气线路，焊工身体的外露部分不允许接触二次回路的导体，尤其是在焊工身体出汗更换

焊条时要更加注意。当在高压线路附近施焊时，应在操作点的地面铺绝缘材质垫板。

8.5.5焊接地点周围5m内，不得放置可燃易爆物品。

8.5.6注重当地环境保护工作，废弃的焊条头、焊丝短节应用专门的回收装置进行回收，保

护好当地的动、植物资源不因焊接施工而受到破坏。

8.6焊接质量管理

8.6.1落实项目部质量管理制度，加强质量检查工作，认真实行三检制，对每一道工序都严

把质量关，严禁不合格工序进入下一道工序。

8.6.2在参战员工中大力宣传该工程的重要意义，力争单项工程一次合格律达到100%,单

位工程优良率95%,争创部优工程。

8.6.3提高参战员工的质量意识，通过系统的技术交底，使每名施工人员牢记各工序的规范

参数要求。

8.6.4加强施焊环境的监控，对风雪、雾等恶劣天气，采取必要的防范措施。

8.6.5制订并贯策质量奖惩制度，奖优罚劣，对所有焊工实行质量跟踪，动态管理，对质量

波动较大的焊工予以停焊练兵，待质量稳定后再重新上线。

8.6.6大力开展QC小组活动，选定课题进行技术公关。

8.6.7接受业主与监理的意见与建议，及时整改质量问题。

9焊道补口、补伤

9.1概述

根据设计图纸的要求，管道外防腐层采用环氧粉末涂层防腐，管道焊口采用涂刷底漆+

热收缩套补口，防腐层补伤采用液态环氧粉末涂伤棒。

补口质量的好坏直接影响整条管线的使用寿命，是质量控制的重要环节，良好的补口

质量是管道安全运行的重要保证。

9.2施工程序

9.2.1补口程序

准备工作f管口清理一管口预热一管口表面处理（喷砂除绣）一管口加热测温一涂刷

底漆一热收缩套（带）安装一加热热收缩套（带）一检查验收一管口补口标识一填写施工、

检查记录

9.2.2补伤程序

确定补伤位置~表面处理一预热一涂伤棒涂抹一损伤直径230mm时用热收缩带包覆

9.3施工组织

9.3.1人员配置

为保证施工质量，特设立专业防腐机组1个，补口补伤人员必须是取得合格证的专业

操作人员。

序号工种人员职责

1机组长1人负责施工任务的安排，现场指挥

质检员兼现场施工指导、补口质量检查、现场记录填写、确定补

2（技术员）1人伤点

3补口工10人管口加温刷漆，加热热收缩套（带）

4喷砂工4人管口喷砂除绣

5操作手2人负责密闭式喷砂装置、牵引设备操作

6普工4人负责烘烤石英砂、筛砂、石英砂拉运

9.3.2设备配置

序号设备单位备注（设备转场用）

吊车台，卡车

1封闭喷砂装置1套16t18t

2台,观^座1台

2压风机6m3/min（出口带有油水过滤器）1台

3履带拖拉机1台

4双排座1台

5加热烤把10个

6气瓶30个

7聚四氯乙烯辑轮10个

9.4具体施工程序

9.4.1准备工作

9.4.1.1技术准备

a.技术人员应结合规范，标准及防腐材料使用说明书编制现场补口补伤技术措施