工业工程概述

工业工程概述工业工程工业工程概述主要内容第一章工业工程概述第二章方法研究第一节方法研究概述第二节流程分析第三节作业分析第四节动作分析第三章作业测定第一节作业测定概述第二节秒表法第三节工作采样法第四节MOST简介第五节稼动分析工业工程概述工业工程的定义

工业工程（简称IE），是在人们致力于提高工作效率和生产率、降低成本的实践中产生的一门学科；是把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，实现提高生产率目标的工程学科。美国工业工程师学会（AIIE）的定义为：工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行规划、设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、自然科学与社会科学方面的专门知识及技术，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估上述系统所获得的成果。工业工程=（机械工程+电机工程+电子工程+化学工程+土木工程+……）×管理=∑工程学×管理工业工程的历史泰勒铁锹的研究吉尔布雷斯

砌墙动作的研究年代概念工具创始人20世纪10年代科学管理原理时间研究与工作研究概念的形成弗雷德里克W.泰勒（美国）

工效学动作研究弗兰克和吉尔布雷斯（美国）

流水装配线活动规划表亨利·福特和亨利·甘特（美国）

经济批量订货管理的EOQF.W.哈里斯（美国）20世纪30年代质量管理抽样检验和统计表休哈特·道奇和罗米格（美国）

霍桑实验工作抽样分析梅奥（美国）和提普特（英国）20世纪40年代系统的优化方法线性规划的单纯形法运筹学研究小组和丹齐克20世纪50年代-20世纪60年代运筹学的进一步发展仿真、排队理论、决策理论数学规划、PERT和CPM美国和西欧的很多研究人员20世纪70年代计算机的应用车间计划、库存控制、预测、项目管理、MRP计算机制造商领导的，尤其是IBM公司的约瑟夫·奥里奇和奥利佛·怀特是主要的MRP革新者

服务业管理服务部门的大量生产麦当劳饭店工业工程的历史和发展20世纪80年代制造策略作为竞争武器的制造哈佛管理学院

JIT、TQC和工厂自动化看板管理、计算机集成制造CAD/CAM、机器人等丰田的大野耐一、戴明和朱兰以及美国工程师组织（美国、德国和日本）

同步制造瓶颈分析和约束的优化理论格劳亚特（以色列）20世纪90年代全面质量管理波里奇奖、ISO9000价值工程、并行工程和持续改进国家标准和技术学会，美国质量控制协会（ASQC）和国际标准化组织

企业过程再造业务流程分析哈默和咨询公司

虚拟企业因特网、万维网美国政府，网景通信公司和微软公司

供应链管理SAP/R3、客户/服务器软件SAP（德国）和ORACLE（美国）工业工程的历史和发展年份概念或方法创始人（发展者）国别第一阶段：科学管理阶段1911年科学管理原理泰勒(FrederickW.Teylor)美国1911年动作研究佛兰克与莉莲.吉尔布雷斯美国1913年移动的装配线亨利.福特(HenryFord)美国1914年工作进度图表亨利.甘特(HenryL.Gantt)美国1927-1933霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿.梅耶(EltonMayo)美国第二阶段：管理科学阶段1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法但泽(G.B.Dantzig)美国1949年人的因素的研究人机工程学会第三阶段：质量管理50年代戴明循环戴明美国第四阶段：现代工业工程70年代车间计划、库存控制、预测、项目管理、MRP尤其是IBM公司的约瑟夫·奥里奇和奥利佛·怀特是主要的MRP革新者80年代JIT丰田的大野耐一90年代企业过程再造虚拟企业供应链管理哈默和咨询公司美国政府，网景通信公司和微软公司SAP（德国）和ORACLE（美国）现代工业工程的实践领域已经非常宽广。大家常听到的一些名词都是源于工业工程的原理在实践中的应用。如持续改进；全面质量管理和六西格玛，是质量工程的实践；流程重组和精益生产，是从流程的角度看怎样减少浪费；准时制生产（JIT），也是一种实践的方法，核心是零库存。工业工程的研究领域1.工业工程基础(工作研究)：包括方法研究和作业测定。2.设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计。3.生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。4.工程经济：投资效益分析与评价的原理与方法。5.价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。6.质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了达到规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。7.工效学：又称人类工程学(HumanEngineering)或人因学（HumanFactors）或人机工程(Ergonomics)，它综合运用生理学、心理学、卫生学、人体测量学、社会学和工程技术等知识，研究生产系统中人、机器与环境之间的相互作用的一门边缘科学。8.人力资源开发与管理：研究如何有效地利用人力资源和提高劳动者的素质（承诺感、对组织献身和忠诚、良好的沟通才能与能力、社会责任感、专业技术技能和感受变化敏感程度）9.管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代IE应用的重要基础与手段。10.现代制造系统：包括成组技术GT、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元FMC与系统FMS、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、基于智能体的制造系统(Agent-basedManufacturingsystem)、自组织制造系统等

工业工程的特点1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。2.IE是综合性的应用知识体系。3.注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点之一。4.IE的重点是面向微观管理。5.IE是系统优化技术。工业工程意识工业工程意识大体分为五个意识：成本意识改善意识系统意识简化和标准化意识人本意识意识方法实践作业现场工时分析、提高效率效率管理日常化培养ZCF工时管理人员推广IE知识新车型导入工时分析导入MOST技术工时管理人员培养建立工时管理体制，设立专职工时管理人员工时分析标准化/系统化效率管理全面化/精细化全面参与新车型导入全面参与ZCF24万体改持续提高人员效率完善工时管理制度完善工时管理系统工业工程在广州本田回顾与展望工时管理导入阶段工时管理成长阶段工时管理发展阶段工时管理完善阶段2002年2003年2004年2005年2006年2007年2008年2009年2010年2011年2013年2015年世界最强成本（最高效率）工业工程在广州本田的应用IE应用C领域人员领域投资领域费用领域人员预算：以工时为基础，合理制定人员预算，减少过量人员投入提高效率：运用各种IE方法，削减无效工时，提高人员效率活用人力资源：合理调配运用IE方法，充分发挥现有设备能力，减少设备新增投资做好规划和设计，减少后期改善的再投入通过流程改善，结合少量的投资，降低其他长期费用的支出减少各种费用的支出D领域生产管理通过作业测定，制定标准工时，为生产管理和新生产线设计提供基础数据生产平衡通过生产线平衡，使生产高效顺利进行提高产能通过各种IE方法，提高时间利用率，从而提高生产能力培训通过组织各种培训，提高员工能力，加强沟通交流，提高积极性提高满意度对作业动作、作业工具、环境等进行改善，降低劳动强度，提高员工满意度M领域工时管理工时管理人员管理FOG等工程优化流程分析作业测定生产线平衡稼动分析动作分析人员管理效率什么是生产率满足顾客的基本条件：*数量*品质*交货期*成本人员材料设备生产方法金钱利润产品投入量产出量单项投入生产率：生产率的计算提高生产率的意义从宏观上来说：1、提高生产率能促进国民经济的发展。经济增长取决于两种方式：进行扩大再生产提高生产率

据统计，2004年中国消耗了世界原油产量的7.4%，耗费了31%的原煤、27%的钢铁、25%的氧化铝和40%的水泥。其他的原材料如金属、塑胶、木材、棉纱等都占了世界相当大的消耗比例。资源运用效率不高，以当时的产值计算，只占世界的4.4%，但消费了全球近1/4的资源。2005年中国GDP大约占世界总量的4%，却消耗了世界9%的原油、20%的铝、30%~35%的钢、铁矿石和煤以及45%的水泥。2007年我国占世界5%左右的国内生产总值，却消耗了世界石油消费总量的7.8%、原煤39.6%、粗钢31.8%、水泥47.7%、氧化铝24.4%。我国单位GDP的能源消耗，比世界平均水平高2.2倍，比日本高8倍，比印度还高0.3倍。单位GDP的二氧化碳和有机污水排放为发达国家的2－3倍

因此，要想使中国的经济可持续发展，必须改变经济增长的方式，将经济增长由主要依靠增加资源的投入改变为主要依靠生产率的提高。2、提高生产率可以促进就业和生活水平的提高。提高生产率可以促进就业：生产率高、经济效益好的企业，会积极发展新品种或开辟新产业，以便进一步扩大生产，求得发展，这就需要保持或者增加员工。生产率提高，经济发展，国民收入增长，生活水平和质量普遍提高，人们对商品和服务的需求量和需求质量也增加，从而创造了更多的就业机会。提高生产率可以提高生活水平：生产率的提高使得单位商品的价值量下降，同时使单位时间内创造的使用价值增加。也就是说，同种商品的价格会不断下降，我们用相同的钱可以购买越来越多或越来越好的商品。生产率的提高是工资收入增加的基础。只有生产率提高了，利润才会增加，工资收入也才能增加。

3、提高生产率是企业生存的需要。成本售价成本售价成本售价降价压力成本利润利润产品死亡或企业死亡竞争情况下企业两种情况比较售价亏损售价成本利润利润扩大市场占有率加大研发投入开发新产品成本新产品售价利润获取新产品超额利润扩大市场占有率销量变大总利润增加备选说明资料4、提高生产率有利于质量的提高首先，生产率定义中的产出必须是具有特定质量水平的产品或服务，也就是合格的产品或服务。不合格的产品或服务是一种损失，生产越多，损失越大。其次，提高生产率必须采用更先进的技术装备和工艺技术，采用现代化管理方法和手段，从而导致产品质量也跟着提高。最后，产品质量和寿命是影响社会总生产率的一个重要因素。质量不佳的产品会使社会物质资源的提前消失，导致社会财富总量的突然减少，总生产率下降。提高生产率的方法

要提高生产率，就必须减少各种浪费：生产过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费库存的浪费加工过剩的浪费动作的浪费返修的浪费所有这些浪费都不会给顾客和企业带来任何价值，反而会增加直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。工业工程基础工业工程基础（工作研究）工作研究图解（图1）作业测定工作研究方法研究流程分析作业分析动作分析制品流程分析操作者流程分析人机作业分析联合作业分析秒表法工作采样法MOST设定标准作业法1、方法、流程2、材料3、工具与设备4、环境与条件决定时间标准制定作业标准标准作业法+标准时间+其他要求培训实施工作研究的实施步骤课题的两个来源：1、现场QCDMS检查表、“3MU”、“4M”2、公司/部/科事业计划现状分析及原因分析基本原则：“三现主义”以数据为基础记号化、图表化常用方法：“5W2H”提问技术“5个为什么？”QC手法：特性要因图等“ECRS”原则取消、合并、重排、简化从QCDMSE多方面考虑实施改善方案选定课题设定目标问题分析制定改善方案改善效果确认标准化及管理稳定化PDCA方案设计评选确认方案说明人员培训实施获得各方面的理解和支持，是方案顺利实施的基础。工作研究实施步骤（图2）制定活动计划现状分析OK？yesno工业工程－

方法研究概述方法研究的定义与目的方法研究就是通过对现行的工作系统科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效率的目的。具体目的：1、改进工艺和流程2、改进整个工厂和设备的设计规划3、改进工厂、车间和工作场所的平面布置4、改进物料、设备和人力的利用，提高生产率5、改善工作环境，降低劳动强度方法研究的分析层次及分析技术汽车的车身板材切断成形焊接组装涂装搬入零件点焊检查搬往下工序放好零件A放好零件B进行焊接取出成品取零件B搬到夹具上安放好伸手抓流程分析作业分析动作分析作业划分工艺过程工序工位（作业）动作模块动作元素由一系列工序组成加工、检验、搬运等作业组成由一系列动作模块组成由一系列动作元素组成最基础的动作单元工艺分解分析技术流程分析流程分析的记号

生产流程要素分类记号意义制品流程分析操作者流程分析加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。搬运搬运或表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。表示搬运或者空手移动。检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。表示因为各种原因（如材料未到、等待搬运器具，或者等待自动加工结束）而产生的等待。滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。无制品流程分析的具体步骤

现状分析展开现状调查：制品流程分析的预备调查主要包含以下项目：制品的加工内容。制品品质的判定标准。设备的配置。流程的种类（分歧、合流的情况）。相关零配件。加工方法。对制品流程分析时必须带着问题去进行，参考下表所列项目：序号检查要点调查的主要项目1流程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当工序能力、工序时间2是否有不必要的延迟延迟时间3搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当路线图、次数、频度、负荷、搬运工具4搬运距离是否可以缩短搬运距离、搬运时间5是否有等待时间，等待时间能否缩短等待时间、次数6可否同时进行加工和检查加工方法、加工时间、检查方法、检查时间7制品的品质如何不良率、不良项目8设备的配置合理与否设备能力、台数9现场有无抱怨抱怨项目、安全、满意度制作简易流程图测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。

流程作业名（是什么）操作者（何人）机械、设备（使用何物）场所（在何处）时间（耗时多少）方法（如何做）加工使作业内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等机械名称、设备名称、模具名称、台数等具体地点加工时间、产量等加工内容、次序等搬运使搬运内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等搬运设备之同上项目从哪里到哪里搬运时间依次搬运的个数、装货、卸货的方法等检查使检查内容具体化职务名称、人数、操作者姓名等检查设备、仪器、工具等检查的具体地点检查时间检查方法、判定标准、不良品的处理方法停滞停滞的状态（暂时放置，保管，等待出货等的明确化）保管人之同上项目保管设备、保管场所等具体保管场所停滞时间容器的放置方法、产品的摆放方式等。问题分析流程要素改善着眼点整体①整体的合计时间、搬运距离、所需人员与每一项工作所需的时间，有没有缩短或削减的可能？②有没有不必要的工序？③有没有可以同时进行的工序？④能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？加工①有无加工时间多的工序？②能否提高设备的能力？③能否跟其他的工序一起进行？④改变工序的顺序，能否取得改善的效果？⑤现在的生产单位数量大小，是否适当？搬运①能否减少搬运的次数？②必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带）③能否缩短搬运距离？④能否改变作业场所的布置，以便减少及至取消搬运作业？⑤能否对工序进行合并，减少搬运次数？⑥能否增大单次搬运数量，减少搬运次数？⑦搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多的时间，能否缩短？⑧搬运设备有无改良的余地？检查①能否减少检查的次数？②有没有能省略的检查？③检查工作能否与其他工序合并？④检查的方法适当吗？能否缩短时间？停滞①尽量减少停滞的时间，提高周转率？②能否通过工序的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？③工序间是否平衡？改善方案制订、实施与评估问题点找到以后应多深入现场，综合各方意见进行改善。改善内容的标准化一旦改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员进行指导、培训，避免回复到以前的状态。改善永无止境，随着技术的进步，制品的变化，时刻都存在改善的必要。分析技巧一个不忘－不忘动作经济原则四大原则－取消、合并、重排、简化五个方面－操作、运输、存储、检验、等待六大提问技术－对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问制品流程分析实例

(保险杠完成品入库流程改善)流程说明：合成树脂科的保险杠素材经过喷漆、烘干、打磨、抛光等处理之后，就变为完成品。完成品还要进行擦拭、检查、下挂，并装入专用台车最后送入库存去。以下这个改善实例就是保险杠完成品入库流程的改善。现状分析确定调查项目：调查对象：保险杠完成品→库存区；②、作业人数：四人；③、设备：专用台车、叉车；④、物流方式：人工搬运与叉车搬运相结合。制作简易流程图表：作出平面流程图保险杠涂装完成品入库属于直线型流程，流程表如下

测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。问题分析利用上面的制品流程分析改善的着眼点检查表，我们可以找到以下改善点：①、物流路线为迂回型，不合理；②、叉车搬运不是必需的一道工序；③、物流成本高：包含4个操作者及一台叉车；④、完成品装台车时需下三个台阶，不合理（从品质、安全、工时三方面考虑）。改善方案制订、实施与评估

改善措施：①、物流路线：迂回型→直线型（将作业区与库存区之间的墙壁打通，作为完成品物流通道）；②、搬运方式：叉车搬运→输送链（减少一名叉车工，完成品装车不再用下台阶）。效果评估

分析人任清哲搬运改善

搬运改善的重要性在制造企业中：制造费用的25%-40%用于搬运生产所需时间的80%-90%为运输（及滞留）时间安全事故约80%是在搬运过程中发生的搬运使不良品增加了20%对搬运进行改善，可以获得以下好处：减少因为搬运而造成的品质不良。减少停滞，减少仓储空间。降低搬运费用，降低成本。能够增加有效的生产加工时间，扩大生产能力。生产过程时间缩短，交货期随之缩短。减轻操作者的搬运负荷，能提高士气。随着搬运的减少，安全事故也会减少。搬运改善的着眼点改善方向具体方法说明减少搬运次数减少搬运节点数采用直供方式，零件从供应商直接送到车间提高物品的装载密度改善包装，将零件从40件/台车提高到60件/台车在输送链上加工产品在物品输送过程中加工，消灭中间库存减轻搬运强度改善设计，使物品容易搬运电视机在左右两侧留有凹槽，方便手工搬运给工作台装上轮子，方便移动提高搬运活性*将拆下的夹具放在小车中（原来为直接放在地板上）设计合适的装载容器或工具设计适用于工作场所使用的运输用具利用物理力量搬运利用重力：滑道利用搬运机械和设备牵引车搬运比人力搬运高效得多缩短搬运距离合理缩短工作站之间的距离缩短两台冲床之间的距离作好机械设备的布置，减少搬运路线的迂回和转弯搬运路线尽量以直线方式进行减轻搬运难度减少抓、提、调整、捆、定位等动作用动作分析方法分析，按动作经济性原则进行改善提高搬运安全性消除费力的搬运，减轻搬运疲劳以机械搬运代替人力搬运搬运作业标准化《搬运作业标准书》改善搬运道路环境①消除通道上的障碍物②消除通道的凹凸不平③减少斜坡或使坡度尽量平缓④减少急停和转弯改进物品堆放方式物品重心必须处于支撑面内且尽量低，减少物品倾倒的可能搬运活性指数

状态说明处理的工作操作次数活性指数集中立起举起移动任意放置任意地放置于地面上、台上、棚架上○○○○40集中集中放置于容器、箱子、袋子，或捆扎起来×○○○31附有托板放置于搬运台、枕木、托板上，可以很快的拿起来××○○22车上放置于车子上面×××○13移动中放置于移动中的输送带上××××04作业分析作业分析的定义和目的作业分析指通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：①人机作业分析；②联合作业分析。具体目的：减少机械设备闲置现象；减少作业人员等待时间；优化共同作业的组合人数；平衡机械或作业人员负荷；操作人员与设备的配备合理化

分析用的记号操作者机械

单独与机械或其他操作者无关的工作

自动机械的自动作业状态

共同工作与机械或其他操作者一起作业，各方的时间会受到彼此的制约

手操作受制于程序、安装、卸除、手操作等操作者活动的作业

等待等待机械或其他操作者作业的状态

闲置因为等待操作者作业而引起的机械空转或停止总装保险杠安装作业改善现状分析

把握所分析工位的生产工艺、设备状况、人员配置情况，作出工艺流程图和人员配置示意图。此外，对操作者的操作水平、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进行调查了解。收集：标准作业书、工程表、规格书、平面图等左侧右侧2、作业分析作出平面流程图用MOST对一个作业循环进行分析作出联合作业分析图表对数据进行分析整理①②③④①②③④⑤零件台架安装前保险杠9’安装前保险杠9’走到车后部3’等待4.2’接保险杠0.6’拿着保险杠1.2’安装后保险杠11.7’紧固保险杠12.3’安装胶盖6.3’接保险杠0.6’拿着保险杠1.2’取后保险杠7.2’拿着保险杠0.6’换手1.2’安装后保险杠11.7’安装胶钉6’取前保险杠6.9’等待5.7’换手1.2’左侧操作者右侧操作者作出联合作业分析图表注意双人配合点工时合计：50.1秒拿着保险杠0.6’单独共同等待对现状进行整理项目左侧操作者右侧操作者合计时间(秒)比率时间(秒)比率时间(秒)比率单独21.643.1%22.544.9%44.144.0%联合21.943.7%21.943.7%43.843.7%等待6.613.2%5.711.4%12.312.3%合计50.1100%50.1100%100.2100%从上表中可以看出，左侧和右侧操作者都存在等待，占到了总时间的12.3%，两者的等待时间都差不多。3、制订改善方案寻找改善的着眼点，可以参考下表分析结果着眼点等待太多①是否能减少人员改变作业分配等②是否能够缩短总时间改变作业顺序检讨并行的作业方式等等待集中于一部分人①是否能减少等待时间太多的人。②对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。等待不多①检讨各作业的改善使用操作者流程分析或动作分析的方法安装前保险杠9’安装前保险杠9’走到车后部3’等待4.2’接后保险杠0.6’拿着后保险杠1.2’安装后保险杠11.7’紧固后保险杠12.3’安装胶盖6.3’接前保险杠0.6’拿着前保险杠1.2’取后保险杠7.2’拿着后保险杠0.6’换手1.2’安装后保险杠11.7’安装胶钉6’取前保险杠6.9’等待5.7’换手1.2’左侧操作者右侧操作者拿着前保险杠0.6’工时合计：46.5秒工时合计：50.1秒削减工时3.6’等待2.1’等待0.6’双人配合点改善方案：对左侧的操作者的作业进行重新编成：将安装螺孔胶盖的作业移至安装完下一台车的前保险杠后进行。单独共同等待4、实施改善方案项目左侧操作者右侧操作者合计时间比率时间比率时间比率单独改善前21.643.1%22.544.9%44.144.0%改善后21.646.5%23.149.7%44.748.1%联合改善前21.943.7%21.943.7%43.843.7%改善后21.947.1%21.947.1%43.847.1%等待改善前6.613.2%5.711.4%12.312.3%改善后36.5%2.14.5%5.15.5%合计改善前50.1100%50.1100%100.2100%改善后46.5100%46.5100%93100%改善前后比较表5、并对效果进行确认从上表中可以看出，将等待时间缩短了一半以上。6、改善内容标准化修改作业标准书、工程表动作分析动作分析的定义和目的动作分析是在流程决定后研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。具体目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作，减少工作疲劳，降低劳动强度。动作经济原则动作改善的基本着眼点减少动作数量进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效的方法追求动作平衡动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。但必须注意协调程度缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。动作经济16原则分三个方面：1、人体动作方面，共9条2、工具设备方面，共3条3、环境布置方面，共4条动作改善的具体方法——人体动作方面双手并用双手的动作最好同时开始，同时结束。注意：并非所有的动作都可以同时进行。左手

右手伸出搬运使用抓住装配分解放开用力伸出●●●○○○●○搬运●●●○○○●○使用●●●○○○●○抓住○○○○▲▲●▲装配○○○▲○▲●▲分解○○○▲▲●●●放开●●●●●●●●用力○○○▲▲●●●●表示双手容易同时进行▲表示不可能○表示在一定的视野内可行或熟练后可行注：上表中左右手的动作对象不是同一物2.反向对称

从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。注：物品置于伸手可及的范围内3.排除合并

不必要的动作会浪费操作时间，使效率下降，应加以消除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可以减少。用蝶形螺丝安装A、B，要拧6次在A、B间使用钳夹，1个动作完成4.降低动作等级人身体的动作可按其难易度划分等级，具体如下表：

等级动作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩部为中心的动作5以腰部为中心的动作动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。

5.减少动作限制在工作现场中应尽量创造条件使操作者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态，效率会因此提高。例：涂漆限制的消除要在产品的划线区域内涂漆，超出区域范围不可涂漆，否则会成为不良品。如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。如何解决？6.避免动作突变动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。7.保持轻松节奏音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。同样，动作也必须保持轻松的节奏，让操作者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。8.利用惯性的原则例：抡铁饼——借助身体的转动使物体产生惯性可以将重物投掷得更远。9.手脚并用的原则脚的特点是力量大，手的特点是灵巧。在作业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大有裨益。例：缝纫机——工具设备方面10.利用工具的原则

工具可以帮助操作者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。因此，从经济的角度考虑，当然要在作业中尽量考虑工具的使用。除了普通工具的使用之外，如何针对特定的场合设计出特定的工具，或者巧妙地移用其他工具，是我们要具体研究的课题。11.工具万能化工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不免增加工具寻、取放的动作。因此，组合经常使用的工具，使工具万能化也就成为必要了。例：万用表、瑞士刀改进后改进前毛刷胶片12.易于操纵的原则工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。——环境布置方面13.适当位置工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序，合理进行定位，尽量放在伸手可及的地方。约50cm物品应按弧形排列，并放在作业范围内约50cm√×各种材料、零件应利用其重力自动送到操作者前面。零件台架14.安全可靠

操作者的心理安定程度对作业效率也会有直接影响，如果操作者在作业过程中总担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫的提前。因此，应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。15、照明通风作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，操作者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。此外，良好的通风、适当的温湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。16、高度适当作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让操作者处于舒适安稳的状态下进行作业。利用动作经济原则进行改善收集问题点重新审视自已所负责的操作范围，把存在的各种问题点收集起来。⑴、与操作人员就以各个可能出现问题的方向进行探讨耗时过多不平衡工序不良多容易疲劳难于掌握⑵、将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度2、用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向在明确了问题点后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作⑴、以四项基本着眼点进行比较减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏⑵、用动作经济16原则从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面分别进行检查⑶、将检查的结果和发现的改善方向记录下来3、进行分析⑴、找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图⑵、重点调查㈠动作方法动作的顺序、数量、方向、时间不同操作人员的动作方法是否相同使用身体的部位和频度㈡工具使用工具的种类、数量、功能、形状工具的使用方法工具的使用难度㈢场所布置材料、工具、机械的布局材料、工具的放置方法、方向、位置灯光、温度、湿度等椅子、操作台的高度4、寻求改善方案⑴、用5W2H的方法研究目前的动作⑵、利用动作经济改善检查表逐条进行检查，找到改善的方法5、实施改善方案并进行效果确认。附：动作经济改善检查表作业测定作业测定的目的作业测定根本目的是寻求在标准状况下完成一项工作所需的时间，即获得完成一项工作的标准时间。

使用既定的方法与设备在既定的作业条件基础上拥有对此项工作特定熟练度的操作者通过训练,在肉体、精神上都处于能够适应、完成此项工作的状态下以标准的速度进行作业时，完成一个单位作业量的所需时间标准时间具有相对性，即当前的标准时间只在当前的标准作业方法下有效，作业方法改变，标准时间也必须跟着改变。

标准时间的定义标准时间的作用所谓无标准就无管理，标准时间在管理方面具有广泛的用途：用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）作为工程编成的基础数据平衡生产线各操作者的工作量设备能力检证提供编制生产计划的基础资料提供成本管理的资料为效率管理提供基准决定外协单价的基础数值标准时间的构成标准时间基本时间宽放时间主作业时间辅助作业时间生理宽放时间疲劳宽放时间延误宽放时间其他宽放时间标准时间=基本时间+宽放时间。基本时间：完成一个单位作业所需要的必要时间（MOST时间）。主作业时间：进行增值活动所需要的时间。辅助作业时间：进行非增值活动所耗费的时间，如步行、准备工作、物品的取放等所耗费的时间。宽放的设定为了使操作者能稳定地维持正常的操作，必须确定操作时所需的合理停顿和休息时间。这种停顿和休息时间称为“宽放时间”。宽放可以分以下4种：生理宽放：指上厕所、喝水、擦汗等个人生理需求的所需时间。疲劳宽放：因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息延误宽放：针对不规则发生的作业或不可避免的延误所予以的宽放，如：工作台清扫、不良品发现等。其他宽放：因其他原因而造成的停止，如班前会等评价项目内容（详细评价项目）宽放率（%）1、劳动强度①劳动强度低、坐姿作业②举起轻物移动的轻度劳动③举起重物移动，有时休息④举起重物的激烈劳动，无休息01.01.51.752、姿势①安定的坐姿作业②普通的步行，举重物，作业条件比一般工作差③注意力集中的干干停停，可是姿势不自然④急剧地停止、起动，只能稍为休息

00.31.01.53、特殊作业服及工具①没有什么特别②有时要使用口罩、长统靴、手套等③使用与前项相同的工具，不过，可以时常取下④使用与前项相同的工具，但不可以取下00.20.60.754、细致度及眼睛的疲劳①不必细心②有时要细心③必须小心翼翼④随时都要小心翼翼00.30.40.75、反复动作及紧张度①几乎很少有重复②有时要做某种程度的反复动作③忙碌而没有变化的反复动作④猛烈又没有变化的高度反复动作00.30.40.76、单调度①有趣味不反复的动作②稍微单调的工作③相当单调，有时可以休息④连续让人忍受不了的单调工作，没有休息00.30.40.7疲劳宽放7、创造性、集中力、注意力①不必要②稍为需要③必要④非常必要00.30.40.78、对责任及危险的注意①不必注意，不必负责任②对他人的安全以及责任，只要有普通程度的注意就行③对于本身及他人安全性，必须负相当的责任④超危险性的作业，对本身及他人，必须特别注意00.30.40.79、环境①整洁且条件良好的环境②有少许的烟、污秽、臭气以及尘埃③烟、污秽、臭气以及尘埃很严重④烟、污秽、臭气以及尘埃非常严重00.20.250.410、噪音①没有噪音②少许的噪音③周围很吵，不过，有时会静下来④周围很吵，极不可能停下来00.20.250.411、温度①有温度调节，能保持一定的适当温度②温度的变化只有普通程度③有温度的变化，让人不好受④温度的变化很大，简直让人无法忍受00.20.250.412、亮度①很安全，令人感到舒服②亮度合适，尚称舒服③太亮或太暗，影响情绪④光线很弱，或者明暗的差度大，影响情绪00.20.250.413、地面①地面很清洁②不脏也不太清洁，不潮湿③潮湿而不洁的地面④地面潮湿，容易滑倒，凹凸得很厉害00.20.250.4宽放的计算一般情况下，宽放时间的计算会根据实际情况，综合上述几种宽放，取基本时间的一定百分率作为宽放率，即也就是宽放的主要作用在于：作业编成时，岗位负荷率不应高于（100-宽放率）。岗位负荷率：岗位基本时间与生产节拍之比，反映了该岗位操作者的时间利用程度标准时间的设定步骤决定设定手法决定标准作业方法决定作业时间决定宽放率计算标准时间检查确认精度实施明确目的注意事项公平：同样的产品、同样的加工方法，标准时间应该是相同的公正：管理者与作业人员双方信赖的时间普遍性：社会通用标准设定标准时间的人，必须具备时间分析等专业技术。设定标准时间前，必须使作业标准化一旦作业方法、作业条件改变，就要重新设定标准时间工时的运用工时构成（MOST分析）（不同车型/科/人、不同设备、不同主/辅助作业/不同动作分类/其他）工位管理不同科/不同系/不同班不同模块/不同部品不同主作业/不同辅助作业不同动作分类/其他工程编成/生产线平衡实际作业工时损失产生/不平衡成本管理每1台工时（制作所、科、工程）不同部品工时

发生费用÷Σ（标准工时×台数）=劳务费率

劳务费率×标准工时=标准成本（工时损失的成本）成本计划活动车型比较生产线之间功能比较制作所之间模块比较与其他公司部品比较标杆更好的提案试制作、测试标准化便宜优质产品成本改善活动浪费分析：效益分析比较稼动损失制作所之间工程编成损失工场之间工时差异损失科之间合格率损失工程之间寻找在哪里有什么程度的损失分析原因，分析是好还是不好改善对策实行、成本降低总体观察迅速、正确、公平地全本田统一标准（手法）HONDAMOST工时数据的应用之一—工程编成工程编成，就是在满足现有生产条件下，为了保证达到产品设计要求，对一系列基本作业内容进行合理、有序组合。工程编成的目的：1.缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量2.减少各工序的准备时间3.消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象4.改善制造方法，使它适合于新的工艺要求。工程编成改善：1、通过作业测定测出每个岗位工时并作出时间柱状图用柱状图表示的岗位作业工时05101520253035工序时间损失工时节拍时间岗

位001A001B001C002A002B002C002D003A003B004A004B作业工时30252724302619342724352、计算工程编成率

从岗位作业工时图可看出：每个岗位的作业工时是不均的，它们之间最大差为35-19＝16秒。工程编成率及编成损失率如下：工程编成率=各工序标准时间合计/（节拍时间×总人数）=301/（35×11）=78.18%编成损失率=1-工程编成率=1-78.18%=21.82%3、工程编成改善：对于耗时较长的工序，可以采取以下措施分割作业，移一部分到耗时较短的工序利用工具或机械，改善作业缩短工时提高机械效率提高作业人员效率或技能增加作业人员对于耗时较短的工序，可以采取以下措施：分割作业，填充到其他耗时较短的工序把几个耗时短的工序合并在一起从耗时长的工序移一部分作业过来用柱状图表示的岗位作业工时05101520253035工序时间工程编成率=各工序标准时间合计/（节拍时间×总人数）=301/（35×10）=86.00%岗

位001A001B001C002A002B002C002D003A003B004A004B作业工时303031293029034272932损失工时作业测定的方法作业测定的方法主要有三种：秒表法工作采样法既定时间标准法（PTS）秒表法秒表法秒表法就是使用秒表直接进行作业时间观测的方法。优点：简单易用，无需特殊训练缺点：人为因素影响大，精确度不高。秒表法测量工时的主要步骤：

准备工作制定标准作业方法分解作业单元将改善后的需要进行测量的工序分解为若干个作业单元，每个作业单元区分要明显，这样方便观测；同时为了便于记录，每个作业单元的时间长短要合适，不宜太短（最好大于2秒）。最后确定各作业单元的测时始点和终点（即：定时点），并将各作业单元记录在测量表中。选择与训练工人为了使测得的结果合理和有代表性，应选择中等(平均)熟练程度的工人并按标准操作方法训练。准备观测工具确定观测次数作业测定是抽样过程，必须有足够多的测时次数，以期从统计总体中得到合适的样本。

观测次数对照表（美国GE电器公司）周期时间合理观测次数40分钟以上320～40分钟510～20分钟85～10分钟102～5分钟151～2分钟200.75～1.0分钟300.50～0.75分钟400.25～0.5分钟600.10～0.25分钟1000.10分钟以下200注：基于经验，我们通常取10～20次。正式测时

测量工时通常在操作者开始作业1-2小时、工作节奏稳定后进行。在进行正式观测记录之前，应先作2-3次试测，以证实标准的定时点是否正确无误。秒表测时常用的两种方法：连续法：观察过程中，读出并记下各作业单元定时点(一般采用终点)的瞬间时间值R。在观测结束后，再把记录的R依次相减，求出各作业单元的持续时间T。（连续法是目前最常用工时统计方法。）瞬时返零法：观察过程中，读出并记下各作业单元终点时间值，随即立刻使表复零。此法的优点是直接得出各作业单元的时间值T，缺点是容易出错。计算平均工时平均工时是将记录时间中的异常时间(差别特大)数据剔除之后的平均时间。常用剔除异常值的方法为三倍标准差法。假设对某一作业单元观测n次所得的时间为：T1，T2，T3，……，Tn。则标准偏差为正常值为内的数值，超过者即为异常值。例如，测得某作业单元的时间数据(分)如下:6.07.06.08.09.09.018.010.08.06.07.08.0

经计算，正常值位于0-17.87之间，因此18为异常时间，应剔除。使用这种方法时，数据量必须大于12个。我们也可以用一种简单的方法来剔除，就是先求平均数，再找出比平均数高30%和低25%的剔除。应用举例：PO科仪表台涂装系ACC仪表台包封岗位

“连续法”工时统计：生产线名称：仪表台涂装设备名称：无作业者：高力

岗位名称：包封材料名称：包封膜、美纹纸观测者：王小平

生产车型：ACC作业条件：正常生产观测日期：2003年12月

注：标“○”为异常数据，剔除之，不计算在内。“瞬时返零法”工时统计：生产线名称：仪表台涂装设备名称：无作业者：高力

岗位名称：包封材料名称：包封膜、美纹纸观测者：王小平生产车型：ACC作业条件：正常生产观测日期：2003年12月

注：标“○”为异常数据，剔除之，不计算在内。秒表工时与MOST标准工时的综合运用工时测出后，紧接着要做的也是最重要就是与MOST标准工时进行比较，找出差距，并进行改善，进而削减工时，提高效率。

注：“×”为急需改善(指差异≥10%)；“○”为需要改善(指10%>差异＞5%)；“◎”为正常(指差异≤5%)。序号时间（S）要素作业秒表工时MOST工时差异判定改善迫切性1取仪表板8.78.61.2％OK◎2裁包封膜11.612.0－3.3％OK◎3左侧包封膜定位19.216.417.1％NG×4撕左侧胶纸9.28.84.5％OK◎5粘贴左包封膜17.98.0－1.3％OK◎6粘贴左包封膜28.18.4－3.6％OK◎7右侧包封膜定位18.817.66.8％OK○8粘贴右包封膜18.58.23.7％OK◎9粘贴右包封膜27.45.827.6％NG×10粘贴长胶纸7.07.2-2.8％OK◎11撕包封袋胶纸6.35.88.6％OK○12粘贴包封袋19.015.423.4％NG×13检查、签字9.24.891.7％NG×14送件10.89.810.2％NG×合计151.8136.810.9％NG×工时改善的方法和措施：工艺改善：通过改善产品的加工方法，以及零部件、材料等来减少作业工时。流程调整：通过调整作业流程，使作业流程更为紧凑、流畅，从而减少装配或辅助工时。物流改善：调整零部件放置位置，改变物流路线及方式等方法来减少辅助工时。工装夹具改善：通过改善工装夹具减少装配或辅助工时。改善后效果评价：序号时间（S）要素作业秒表工时改善前秒表工时改善后MOST工时差异判定1取仪表板8.78.78.61.2％OK2裁包封膜11.611.612.0－3.3％OK3左侧包封膜定位19.217.316.45.5％OK4撕左侧胶纸9.29.28.84.5％OK5粘贴左包封膜17.97.98.0－1.3％OK6粘贴左包封膜28.18.18.4－3.6％OK7右侧包封膜定位18.818.817.66.8％OK8粘贴右包封膜18.58.58.23.7％OK9粘贴右包封膜27.46.05.83.4％OK10粘贴长胶纸7.07.07.2-2.8％OK11撕包封袋胶纸6.36.35.88.6％OK12粘贴包封袋16.119.015.44.5％OK13检查、签字9.25.04.84.2％OK14送件9.210.89.8－6.1％OK合计151.8139.7136.82.1％OK工作采样法定义工作采样法又称瞬间观测法或工作抽查法，简称WS（worksling），就是对人的动作、机械的运转状态和工程的状况等进行多次工作采样，应用统计理论进行调查分析的方法。工作采样法的特点优点：可以节省观测的人力、物力和时间不需要高深的学问和技术即可进行操作不需要做连续的时间观测能并行观测多个对象一般不会造成观测对象的不安，能较好地反映真实的状态适用场合时间不允许全数观测的场合全数观测成本太高时母群体太大或者为无限，无法进行全数观测时调查具有破坏性时采样比全数调查更可靠时1、决定观测的目的有了明确的观测目的，才能进一步确定观测的精度、观测次数、观测时间等项目。观测的目的：设备稼动率的调查操作者作业状态的调查确定某产品的标准时间研究非作业时间，提高现场效率合理安排办公人员的业务分配

工作采样法的步骤2、决定观测对象和观测范围观测对象可以是人、设备、产品等。工作采样法可以同时对多个对象进行观测。注意：对象的代表性3、决定观测项目对作业状态可分为作业和非作业。为使观测结果更利于改善，应对作业状态进行细分（如下表）。细分程度视目的而定。注意：观测项目要涵盖观测对象可能出现的各种状态项目的确定最好能与熟悉现场的人员进行沟通作业状态分类表种类说明作业主作业对完成主体作业有直接贡献，直接对价值形成和目的达到有作用的作业辅助作业对价值的形成和目的达到起间接作用，但属于作业的一部分，有规律地进行非作业必要必要的合理停顿和休息非必要操作人员的故意拖延决定观测数据量

式中S=需求精度（相对误差，一般取5%）

P=观测事项发生率，依据经验确定

Z=分布范围（可靠度取95%时，Z为2）

n=观测数据量例如，观测某班组作业情况，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度为5%。根据原有的资料，他们的工作负荷大概为70%。简单点，可以直接采用下表。观测目的观测数据量预备观测

（决定实际观测时项目、次数）100-200问题点调查400-700作业改善700-1400稼动率测定2000标准时间及宽放率确定4500求取高精度的标准时间100005、决定观测期及频度观测期越短越好，但该期间应能涵盖观测对象状态变化的全貌。观测频度=观测次数/观测期注意：观测频度应不超过50次/天6、决定观测人员观测人员应受过有关观测技术的培训，对观测对象的特点熟悉。7、决定观测路线观测路线要尽量随机注意:不影响被观测者的作业能兼顾所有的观测对象8、决定观测时刻工作采样法的观测时刻如果过于集中在某一时段，而这一时段对象处于特定的状态，就会使观测结果偏向这一状态。因此，观测时刻的分布必须是随机的。有两种方法：使用随机时刻表决定观测时刻12345678910198:35158:40258:35

8:43218:58168:30198:46198:36

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16:22等间隔的观测时刻注意：每天起始观测时刻要不相同，观测间隔与作业周期要不一样每天起始时刻可按以下方法获得：例如：观测期间为5天，每天观测20次希望在7：45至8：15之间进行第一次观测，则确定随机数区间为45-75；用Excel的randbetween(45,75)产生45-75之间的5个随机数；如产生的随机数为66，73，69，73，75；以此确定首次观测时刻为8：06，8：13，8：09：，8：13，8：15以这些时刻为起点每隔20分钟观测一次。9、观测准备将观测用纸、秒表、笔记用品等准备齐全。现在我们有非常方便的工具：数码相机。10、实施观测观测时，就注意以下事项：如果作业人员不在现场，先记下不在场记号，事后应向当事人了解情况应事先知会现场主管，以获得积极的配合如发现未计划到的项目，应将具体情况记录下来，如有必要，可以将作业状态重新进行分类观测时就已发现的问题，就及时与现场主管沟通，不一定要等所有的观测结果出来再做分析11、观测结果整理12、观测结果分析观测结果整理完成之后，可以针对以下几个方面进行分析，寻求改善对象。非作业状态所占的比率怎样？是否过大？作业状态是否稳定，有没有波动？机械设备运转率如何？是否偏低？作业负荷是否平均？间接人员是否过多？应用实例：物流管理组作业情况调查作业内容：主要负责零件的管理：一、作成各种计划，如开捆计划、零件送件计划等；二、零件的日常管理，如零件到货管理、零件异常对应等。步骤：1、决定观测的目的：操作者作业情况的调查2、决定观测对象：物流管理组11名员工3、决定观测项目：由于物流管理组本身工作为事务性工作，所以不区分主作业和辅助作业。具体项目见观测表。4、决定观测次数：由于只是进行作业情况调查，观测数据取700-1400个，实际取990个。调查结果如下：可以看出：非必要时间占总时间的17.5%，应该进行改善。效果：非必要时间由17.5%减少到11.2%；减少了时间的损失。实施改善：进行作业重排，削减1名人员。MOST简介MOST的起源既定时间标准法（PTS-

PredeterminedTimeSystem）是指利用每个动作所既定的时间资料来设定标准时间。PTS法的历史第Ⅰ代第Ⅱ代第Ⅲ代第Ⅳ代MTM-1MTM-2MTM-3MTM-4MTM-VMOST软件系统194019601980基本手法*特定目的的基本手法*MTM-1的集成新思维的连续动作作业方法的选择向CAM发展MTM--指根据作业方法来设定时间的方法（对每个动作进行因素分析）MOST-指根据一系列的基本动作（因素）来设定时间的方法什么是MOSTMOST：美国H.B美纳德公司开发,专门用于对作业工时进行测定的一种工具。在机械、电子、航空机械行业被广泛使用，在美国已经被视为测定作业的最新方法。

M －Maynard(美国H.B.美纳德公司名称）O －Operation（作业、操作）S －Sequence（流程、工序）T －Technique（手法、技巧）MOST属于既定时间标准（PTS）法的一种。MOST的特征另外MOST还具有以下特征有不同的水准可以进行二次开发MOSTMTM秒表法分析方法以连续动作顺序模块为基础进行分析，查找标准时间表将作业分解为基本动作元素，查找标准时间表将作业分解为作业单元，用秒表现场实测分析难度作业分解简单，时间表简单作业分解复杂，标准时间表复杂作业分解简单，测定时人为因素影响大，需要进行效率评定分析速度(相对比例)1402学习时间(小时)30902准确度高高低灵活性作业变化时，只需要简单调整作业变化时，调整较复杂需要重新测定可用于生产前的标准时间设定生产稳定时才能使用生产稳定时才能使用MOST的分类MOSTMini-MOSTBasic-MOSTMaxi-MOST动作分类1.普通移动顺序2.限制移动顺序3.工具使用移动顺序4.手动吊车移动顺序新参数值的开发系统*用于分析短时间(1.6分以内)的作业运行程序**用于分析一般性(0.5分~3分)的作业运行程序**用于分析长时间(2分~数小时)的作业运行程序*MOST指数-时间换算1TMU=0.00001小时=0.0006分=0.036秒

1小时=100000TMU1分=1667TMU1秒 =27.8TMU高水准125％0.036÷125％＝0.029秒高水准：具在平均经验的操作者对已习惯的工作，处于良好的努力状态时的作业频率一般水准（低水准）：基本上没有进行监督管理的状况下，采用日薪制时的作业频率。MOST模块动作顺序（模块）辅助活动普通移动ABGABPAA－活动距离B－身体的动作G－对象物的控制P－定位限制移动ABGMXIAM－限制移动X－过程时间I－对位（定位）工具使用ABGABP□ABPAF－拧紧L－放松C－切S－表面处理M－测定R－记录T－思考一.普通移动定义：在没有空间制约条件下，将某对象物移动到适当的位置的过程。例：操作者走3步到线边零件箱，弯腰从零件箱中取出左前裙边饰件（GZ:自带2个卡），再走2步将左前裙边饰件对位安装到车身上。A6B6G1/A3B0P6/A0（6＋6＋1＋3＋0＋6＋0）×10TMU＝220TMU时间值＝220TMU×0.036秒＝7.92秒取（GET）放置（PUT）返回（RETURN）ABGABPAMOST模块动作顺序（模块）辅助活动普通移动ABGABPAA－活动距离B－身体的动作G－对象物的控制P－定位限制移动ABGMXIAM－限制移动X－过程时间I－对位（定位）工具使用ABGABP□ABPAF－拧紧L－放松C－切S－表面处理M－测定R－记录T－思考二.限制移动定义：把对象物按所限制的路径移动到指定位置的过程。例：伸手抓住后悬吊具，走2步将吊具水平移到后悬工作台上方。A1B0G1/M6X0I0/A0（1＋0＋1＋6＋0＋0＋0）×10TMU＝80TMU时间值＝80TMU×0.036秒＝2