地铁车站施工质量控制要点

建设西路站工程概况

建设西路站位于桐柏北路和建设西路相交路口，在桐柏北路下呈南北向布置，站位和地铁1号线桐柏路站换乘,

周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区。车站有效站台中心里程为右

。心8+821.025,全长257.3米，标准段宽22.1米，有效站台宽度13米。车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构

形式，主体结构位于和1号线换乘节点北侧，换乘节点南侧设置风井，风井和换乘节点相连区间采用暗挖法施工（单

线长度约113.85米），标准段平均顶板覆土厚度3.0米，基坑深度23.3米，木站共设3个出入口通道、3个风道。

本站风井及车站主体结构采用半盖挖顺筑法，附属结构采用明挖顺筑法施丁。

建设西路站设计概况

一、围护结构

建设西路站首道混凝土支撑平面图

1.1设计方案

结合本站的地质条件、车站埋深、以及地下水位埋深，本站围护结构枭用间隔钻孔灌注桩+内支撑（混凝土支

撑、钢管支撑）支护方式，桩间挂网喷射混凝土挡土。

①车站主体围护结构采用A型（（D1200@1500mm）、B型（Q1200觥4主mn）、C型（01200e1400mm）三种钻孔灌

注桩,桩顶设冠梁,冠梁截面尺寸为12C0*1200mm,桩间采用挂66.5@150X150mm钢筋网、喷射100mm厚混凝土，

以保持桩间土体稳定，围护桩和钢筋网保证可靠连接。

②围护桩插入深度：A为车站基坑底面下10.0m,B为车站基坑底面下11.0m、C为车站基坑底面下12.51m。

③基坑竖向设置三道支撑，第一道撑采用1000X1200mm钢筋混联土撑；第二、三、四道支撑采用中609m

钢管支撑。西侧第一道混凝凝土支撑上方设置300nlm厚，8.93m宽钢筋混凝土盖板。

④钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑，基坑面以下为钻孔灌注桩，上部采用型钢柱，临时立柱之

间设置工字钢剪刀撑及连系梁。

⑤由于本站地势较低，考虑防汛需求，在明挖段冠梁上方增加1.3m高，20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。

I.2施工材料

混凝土：围护桩、立柱桩桩芯均为C35水下混凝土，采用商品混凝土。冠梁、防撞挡墙、混凝土支撑、混凝

土主梁、栈桥板为C30混凝土，桩间网喷性为C25。

钢材：①钢筋采用HPB300级，HRB的0级：②钢支撑、钢围楝、格构柱钢板、角钢、工字钢均为Q235-B钢。

焊条：采用电弧焊焊接HPB300级钢筋、Q235钢板时采用E43型焊条，焊接HRB400级钢筋时采用E55型焊芸。

二、主体结构

2.1设计方案；

建设西路站主体结构为地下三层，顶板覆土约3.0m,主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。负•层净

高5.25m,负二层净高6.2m,北扩大端负三层净高7.94m,标准段负三层净高7.35m。北端头主体结构标准段净宽

22.1m.盾构井段净宽26.5m,长15.1m。

南端头风井段长16.1m,净宽26.5m。风井和换乘节点相连区间采用环形台阶法施工（左线长度57.91m,仃线

长度55.94m）o

2.2施工材料

混凝土：主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级P8（负三层为P10）,强

度等级C35：中板（楼板梁）采用强度等级C35的混凝土：结构柱采用强度等级C50混凝土，梁、板、柱节点处混

凝土和框架柱同标号。后期填补孔洞及后浇结构采用C40补偿收缩混凝土。

钢材:钢筋采用HPB300级，HRB400级。

模板安装及支架体系施工

车站底板、中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，侧墙采用碗扣架+钢管对掾的单面立模支架型式。所有主体

结构面板均采用厚15mm木胶板，背楞采双拼＜：＞48mmX3.5mm钢管，内楞采月100mmX100mm方木。模板拼接时，相

邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木或钢肋上进行搭接，设钢钉或焊接进行固定，避免H现

错台。

碗扣式满堂架站台层和站厅层横向间距均为900mln,纵向间距600nlm，水平步距1200mm,脚手架立杆下方应连

接底托并放置于垫板上，且立杆的连接错布置，相邻立杆的连接不在同一高度，其错开距离小于50cm,并不得在同

一步内。靠边墙立杆距边墙40cm50cm,水平剪刀撑间距4800mm（至少设置三道）设置一道，竖向剪刀撑间距45D0mm

设置一-道，距端义井1m布置一-道，纵向剪刀撑4500mm设置一-道，剪刀撑钢管搭接不少于1m、不少于2扣，且和接

触的每根立杆连接。剪刀撑和地面夹角保持在45。-60"。

柱模板支架施工：

柱模板采用组合模板，主龙骨采用（D48X2.7mm双拼钢管，通过M16对拉螺栓对拉，次龙骨采用lOOmmXIDOmm

木方，竖向布设，主龙骨竖向间距600mm,次龙骨最大间距200mm,主龙骨交叉式用扣件连接。模板外侧通过力48

X2.7nlm斜向支撑钢管和地面锚筋顶紧。

顶、中板模板支架施工：

车站中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，面板均采用厚15mm木胶板，背楞采双拼648X2.7mm钢管，内楞采

用100mmX100mm方木。碗扣式满堂架站分层横向间距900mm,纵向间距600mm,水平步距1200mm：站厅层横向间距

900nur,纵向间距600nlm,水平步距1200mm。

主体结构质量缺陷侦防措施

1、钢筋工程质量通病及防治措施

1.1表面锈蚀

(1)现象

①浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。

②陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。

③老锈。情斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，

严重的接近黑色。

（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。

（3）预防措施

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥：钢筋不堆放在地面上，用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离池而

200M以上：库存期限不宜过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，选择地势较高、地面干燥的

露大场地；根据大气情况，必要时加盅用布；场地四冏要有排水措施；堆放期尽量缩妆。

(4)治理方法

①浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋和混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近

需擦干净之外，一般不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。

②陈锈。采用钢丝糊或麻袋布擦等于工方法；具名条件的工地尽可能采用机械方法。盘条细钢筋通过冷位或

调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷

锈）。

③老锈。对于有起层锈片的钢筋，先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈

皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前鉴定是否降级使用或另作其他处置。

1.2剪断尺寸不准

（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。

（2）原因分析

定位卡板活动，或刀片间隙过大。

（3）预防措施

①确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卜板的紧固螺栓。

②调整固定刀片和冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往曳水平动作的剪断机，间隙以0.5-lmm为合适。

（4）治理方法

杈据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

1.3钢筋调直切断时被顶弯

（1）现象

使用钢筋调宜机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。

（2）原因分析

弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。

（3）预防措施

调整弱簧预压力，并事先试验合适。

（4）治理方法

切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。

1.4箍筋不方正

（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸和图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

（3）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，在驾折处逐根对齐。

（4）治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于I级钢筋重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于-其他品种钢

筋不重新弯曲。

1.5捱筋弯饨形式不对

Jt.ht.S

(1)现象

箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。

(2)原因分析

不熟悉箍筋使用条件：忽视规范规定的弯钩形式应用范围：配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

（3）预防措施

熟悉半圆（180。）弯钩、直（90。）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有

抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中

箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果国纸

上表述不清或有疑问，r解确切后再配料。

（4）治理方法

对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），做以下处理：斜弯两代

替半圆驾钩或直与钩：半圆湾钩或直弯钩不能代替斜与钩（斜与钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品）。

1.6柱子外伸钢筋错位

（1）现象

下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，和上柱钢筋搭接不直。

（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动黯或其他操作机具

碰歪撞斜，未及时校正。

（3）预防措施

①在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝上前再重复一遍。如发生移位

则校正后再浇捣混凝土。

②注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍使.卜•柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系：对错位严重的外伸钢筋（甚至超出

上柱模板范围），采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况

由有关技术部门确定。

1.7同截面接头过多

(1)现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出

规范中规定数值。

(2)原因分析

①钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。

②忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定。

③忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不小于搭接匕度的规定，对于婷接接头，凡在35d区域内且不

小于500mm作为同•截面，其中d为受力钢筋直径。

④分不清钢筋在受拉区还是在受压区。

(3)预防措施

①配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号和哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不司的

(同一搭配而各分号是一顺一倒安装的)，要加文字说明。

②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均焊接，不采用绑扎接头。

（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装

完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，•般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工

期太久则采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

1.8梁箍筋弯钩和纵筋相碰

（1）现象

在梁的支座处，箍筋弯钩和纵向钢筋抵触。

（2）原因分析

梁箍筋弯钩放在受压区，从受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理（在受压区，纵向钢筋根数少,

则和转筋弯钩相处，不显拥挤）。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处，受压区在假面下部，要是箍筋弯钩

位于下面，有可能被钢筋压"开”，在这种情况下，只好将籁筋弯钩放在受拉区（截面上部，即受力钢筋那一面），

这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度（避免箍筋接头被压开口），习惯上也只好这样对■待。

（3）预防措施

绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置（放在梁的卜.部或下部），如果梁上部仅有•层纵向钢筋，箍筋弯钩和纵向钢筋

便不抵触，为/避免箍筋接头被压开口，弯钩放在梁上部（构件受拉区），特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对

于有两层或多层纵向钢筋的，则将弯钩放在梁下部。

（4）治理方法

改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。

1.9焊缝成形不良

焊缝质量满足要求焊缝成形不良

（1）现象

焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载弓虽度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。

（2）原因分析

焊工操作不当；焊接参数选择不合适。

（3）预防措施

选择合适的焊接参数：要求焊工精心操作。

（4）治理方法

仔细清渣后精心补焊一层。

1.10咬边

（1）现象

焊缝和钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是口径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋恨容

易发生这种缺陷。

（2）原因分析

焊接电流过大，电弧太长，或操作不然练。

（3）防治措施

选用合适的电流，避免电流过大。操作时电弧不能拉过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。

1.11钢筋套丝缺陷

合格套丝加工件套丝丝扣损坏

（1）现象

钏筋的牙形和牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。

（2）原因分析

①操作工人未经培训或操作不当。

②操作工人未按机床操作规程操作，

（3）防治措施

①套丝用水溶性切削冷却润滑液，不用机油润滑或不加润滑油套丝。

②钢筋套丝质量用牙形规和卡规检查，钢筋的牙形和牙形规相吻合，其小端直径在卡规上标出的允许误差之

内，锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。

③用砂轮片切割机下料以保证钢筋斯面和钢筋轴线垂直，不用气割切断钢筋。

④钢筋套丝质量逐个用牙形规和卡规检查，经检查合格后，立即将其•端拧上塑料保护帽，另•端按规定的

力矩数值，用扳手拧紧连接套。

⑤对丝扣有损坏的，将其切除一部分或全部重新套丝。

⑥对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心.

蒯筋工程

1.12接头露丝

(1)现象

拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

（2）原因分析

接头的拧紧力矩值没有达到标准或潟拧。

（3）防治措施

①同径或异径接头连接时，采用二次拧紧连接方法：单向可调，双向可调接头连接时，采用三次拧紧方怯。

连接水平钢筋时，先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

②连接完的接头立即用油漆作上标记，防止漏拧。

③对外露丝扣超过一个完整扣的接头，重新拧紧接头或进行加固处理，米用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊

的焊缝高度不小于5mm,焊条选用E5015,当连接钢筋为IH级钢时，，先做可焊性试验，经就验合格后，采用焊接补

强方法。

1.13接头质量不合格

直螺纹套筒拧紧力矩扳手检验合格后套筒

点红油漆做出标记

(1)现象

①连接套筒规格和钢筋不一致或套丝误差大。

②接头强度达不到要求。

③漏拧。

(2)原因分析

①操作T.人未经培训，或责任心不强。

②水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。

③力矩扳于未进行定期检测。

<3）防治措施

①在连接前，检查套筒表面中部标记，是否和连接钢筋同规格，并用扭力扳手把钢筋接头拧紧，直到扭力在

调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防止有的钢筋接头漏拧。

②力矩扳手出厂时有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，根据需要将使用频繁的力矩扳手提割检

定。

③连接钢筋时，先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒，再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不在钢筋推

螺纹末拧入连接套筒，即用力知.扳手连接钢筋，致使接头丝扣损坏，造成强.度达小到要求。

④防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验合格的丝头一端套上保护帽，另一端拧

紧连接套。

2、模板工程质量通病及防治措施

2.1轴线偏位

2014/11/1509：35

⑴现象

抹模后，发现混凝土柱、墙实际位置和建筑物轴线偏移。

（2）原因分析

①翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

②轴线测放产生误差。

③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

④支模时，未拉水平、竖向通线，R无竖向垂直度控制措施。

⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

（3）预防措施

①模板轴线放线后，组织专人进行技术复核，无误后才能支模。

②墙、柱模板根部和顶部设置限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。

③支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置。

④根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。

⑤混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。

⑥混凝土浇筑时，要均匀、对称下料，浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。

2.2变形

(1)现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

(2)原因分析

①支撑及围棵间距过大，模板截面小，刚度差。

②组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

③模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。

④梁、杜模板卡间距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。

⑤浇筑墙、柱混凝土速度过快，•次浇灌高度过高，振捣过分。

（3）预防措施

①模板及支架系统设计时，考虑本身总重，施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载，以确保模

板及支架有足够承载能力和刚度。

②梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，先认真夯实，

设排水设施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

③组合小钢模拼装时•，连接件按规定放宣，对销螺栓问、规格按设计要求进行设置。

④梁、柱模板若采用卡具时，其间更要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

⑤浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板

变形。

⑥梁、堵模板上部有临时撑头，以保证混凝土浇筑时，梁、墙上口宽度。当梁、板跨度大于等于4m时，模板

中间起拱，当设计无具体要求时，起拱高度为全跨的

⑦采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后及时浇筑混糠土，防止木模板K期暴晒雨淋发生变形。

2.3标高偏差

（1）现象

测量板标高时，发现混凝土结构层标高和设计标高有偏差。

（2）原因分析

楼板施工无标高控制点，竖向模板根部未做平。模板顶部无标记，或不按标记施工。

（3）预防措施

①每层楼板设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

②模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

③楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。

2.4接缝不严

漏浆，表面出现蜂窝

2014/11/1415：16

（1）现象

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇筑时漏浆，表而出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

（2）原因分析

①木模板安装周期较长，因木模干缩造成裂缝。

②木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

③浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿涧，使其胀开。

④梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

（3）预防措施

①严格控制木模板含水率、制作时拼缝严密，在拼缝处贴上双面贴，以防漏浆，然后贴上宽胶带。

②木模板安装周期不过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

2.5脱模剂使用不当

(1)现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不消除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

(2)原因分析

①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

(3)防治措施

①拆模后，清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、

滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

③脱模剂材料拌成稠状，涂刷均匀，不流淌，一般刷两度，以防漏刷，也不涂刷过厚。

④脱模剂涂刷后，在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

2.6模板未清理干净

(1)现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝上中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

（2）原因分析

①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

②封模前未进行清扫。

③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

（3）防治措施

①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸llOOmmX100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封

2.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

（1）现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝十.表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝十.

浇捣不实或空洞现象。

（2）原因分析

①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

（3）防治措施

①墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

②高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

2.8模板支撑选配不当

扣件脚手架碗扣脚于架

盘扣脚手架支架的整体倾斜倒塌

(1)现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产牛.变形。

(2)原因分析

①支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

②支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

(3)防治措施

①模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，对支承系统进行必要

的验算和复核，尤其是支柱间距经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

②木质支撑体系如和木模板配合，木支撑钉牢楔紧，支柱之间加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标

高并固定，荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

③钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系•

般扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时采用密排形式），同时加设斜撑和剪刀撑。

④支撑体系的基底坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

⑤在多层或高层施工中，注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑支切牢固，拉结和加固用罪，必

耍时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

2.9梁模板缺陷

（1）现象

梁身不平直，梁底不平，下挠：梁侧模炸模（模板崩班）；拆

模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面

毛糙；局部模板嵌入杜梁间，拆除困难。

（2）原因分析

①模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。

②模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地而受潮降低了承载力，支撑随

地面下沉变形。

③梁底模未按设计要求或规范规定起拱：未根据水平线控制模板标高.

④模板平整度偏差过大，残渣未清除干净：拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。。

⑤恻模承载能力及刚度小够，拆模过迟或模板未使用隔高剂。

⑥木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。

⑦木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

（3）防治措施

①梁底支撑间距能保证在混凝十.自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥十•地面，先认真夯实，

铺放通长型木，以确保支撑不沉陷。梁底模按设计或规范要求起拱。

②梁侧模根据梁的高度进行配制，若超过60cm,加钢管围檄，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁荀超

过700mm,在梁中加对穿螺栓，和钢管围檄配合，加强梁侧模刚度及强度：

③支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模和柱模连接处，考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸•

般略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

④木模板梁侧模下口有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

⑤梁侧模上口模横档，用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上□横档放在板模龙骨下。

⑥梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并在混凝土浇筑前充分用水浇透。

⑦组装前将模板上残渣剔除十净，模板拼缝符合规范规定，侧模支撑车塞。

⑧模板支立前，认真涂刷隔离剂两度。

⑨当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上)，采用脚手钢管扣件支

模或衍架支模.

2.10柱模板缺陷

(1)现象

①炸模，造成截面尺寸不准，鼓山、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻而＜

②偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

③柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

（2）原因分析

①柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

②测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。

③成排柱子支模不跟线、不找方，纲筋偏移未扳正就套柱模。

④柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝小严密。

⑤模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。

⑥模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

（3）防治措施

①成排柱子支模前，先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

②柱子支模前先校正钢筋位置。

③杜广•底部做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包椎，保证底部位置准确。

④成排柱模支撑时，先立两端柱模，校直和复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大

时，相互间用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。

⑤钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。

⑥调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点（钢筋环）要牢固可靠

的和地面成不大于45°夹角方向预埋在楼板混凝土内。

⑦组装前将模板上残渣剔除干净，模板拼缝符合规范规定，侧模支撑牢靠。

⑧柱模如用木料制作，拼缝刨光拼严，门子板根据柱宽米用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中小漏浆、小炸模、

不产生外鼓。

⑨较高的柱子，在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时.，

即封闭牢固。

⑩模板上混凝十.残渣清理干净，柱模拆除时的混凝十.强度能保证其表面及棱角不受损伤。

2.11构造柱模板缺陷

柱子模板（1）现象

混凝土浇筑拆模后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。

（2）原因分析

①采用的模板刚度差，两侧模板组装松紧不­<.

②未采用对拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。

③未采用振捣棒振捣密实。

④浇捣口处混凝土处理马虎。

（3）防治措施

①周转次数多刚度差的胶合板模板不使用，模板采用50mmX100mm方木作横肋，设穿墙螺栓以。48钢管作围

梯收紧。

②构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝十.振捣密实，产禁用器具撞击模板内外。

③混凝十.坍落度不过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝十.填实。

2.12板模板缺陷

（1）现象

权中部下挠：板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

（2）原因分析

①模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过

大。

②板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

③板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

④将板模板铺的在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造

成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

（3）防治措施

①楼板模板下的龙骨和牵杠木由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

②支撑材料有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性：支撵如撑在软土地基上，将地面预先夯实，并铺设

通长型木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（耍采

取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉），

③木模板板模和梁模连接处，板模谎到梁侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

④板模板按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙嵌实，并保持水平•致。

2.13墙模板缺陷

（1）现象

①炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

②培体厚薄不一，墙面高低不平。

③墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆袋住，拆模困

难。

④堵角模板拆不出。

（2）原因分析

①钢模板事先未作排版设计，未绘排列图：相邻模板未设置围梯或围懊间距过大，对拉螺松选用过小或未拧

紧：埼根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

②模板制作不平整，厚度不•致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混

凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混;凝土侧不力

而被拉断。

③混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形.

④角模和墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板和混凝土粘结力过大。

⑤未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

（3）防治措施

①墙面模板拼装平整，符合质量检验评定标准。

②有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均用剪JJ撑撑牢。

③墙身中间根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一

般采用#12〜fl6mm螺栓）。两片模板之间，根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要

求时，采用焊有止水片的螺栓。

④每层混凝土的浇筑厚度，控制在施工规范允许范围内。

⑥模板面涂刷隔离剂。

⑥墙根按墙厚度先浇灌150〜200M高导墙作根部模板支撑，模板上口用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋

要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。

2.14跑模、漏浆

(1)现象

浇注混凝土过程跑模、漏浆。

(2)预治措施及处置

①模型支架搭设须进行设计，并经受力检骅合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，小擅

自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。

②模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑

模，漏浆等质量通病出现。

③模型须经自检、复检、专检合格后进行混凝十.4注施工。混凝十.灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，

以免造成变形和海浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。

④在模板面板背后钉紧纵向次梁为100X100木方，用横托对顶支撑，避免其在浇碎时因侧压力而跑模。

⑤工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程

中，损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。

⑥挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可嵬、不变形、不

漏浆。

⑦模板质量验收标准、要求

月项目允许偏差检验方法

1轴役位置5钢尺检杏

2,板上表面标高±5水准仪或钢尺

截面内基础钢尺检杳

3±10

柱、墙、梁+4,-5钢尺检杳

4相差两板表面高低差2钢尺检杳

____5_________表面平整度_________52nl拳尺和案尺

3、混凝土工程质量通病及防治措施

3.1蜂窝

(1)现象

混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙

类似蜂窝状的窟傕。

(2)原因分析

①混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,

造成砂浆少,石子多〜

②混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

③下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石f•砂浆离析。

④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。

（2）预防措施

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高

度超过2M时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振：模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑

情况防止漏浆：基础、柱、墙根部在下部浇完间歇广1.5H,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“料脖子二

（3）治理方法

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实：较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净

后，叉模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实：较深蜂窝：如清除困难，埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌；昆凝

士封闭后，进行水泥压浆处理。

3.2麻面

(1)现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点

(2)原因分析

①模板去面黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土衣面补粘坏。

②模板未浇水湿涧或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

③模板拼缝不严密，局部漏浆。

④模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面和模板黏结造成麻面。

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

（3）预防措施

模板表面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、

，腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，小漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（4）治理方法

表面作粉刷的，不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将寐面

抹平压光.

3.3孔洞

(1)现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露

(2)原因分析

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严惩跑浆又未进行振捣。

③混凝十.一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被k住防治措施：

(3)侦防措施和治理办法

在钢筋密集处及复杂部位，采用高•标号的细石了混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣

固：预留孔洞，两侧同时下料，侧面加尸浇灌口，严防漏振；砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,

及时清除干净。

将孔洞周围的散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，酒水充分湿涧后用高强度等汲细

石混凝土仔细浇灌、捣实。

3.4露筋

(1)现象

钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋或箍筋等裸露在衣面，没有被混凝土

包裹。

(2)原因分析

①浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使纲筋

下坠或外移紧贴模板面外露。

②混凝土保护层太小或保护层处混疑土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

③由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部接触模板。

④结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

⑤混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

⑥木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掠角，导致露筋。

<3）侦防措施

①浇筑混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

②受力，混凝上强度等级

环境。条件构建名琳

低于C25C25至C30MFC30

钢筋混箱板，靖、先151515

室内正常环境

梁和柱252525

板，靖、光352515

露天成*内高温度环境

集和柱453525

仃垫乂基础353535

无里层707070

③砂浆垫块垫的适量可靠，对于竖立纲筋，采用买有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为了保护层厚

度准确，需要用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块和钢筋绑扎在•

起却不能防止它向内侧倾斜，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使保护层厚度超出允许

偏差。此外，钢筋骨架如果在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不超出允许偏差。

④钢筋密集时，选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的"4,同时不大于钢筋净

距的3/4,截面较小钢筋较密部位使用细石混凝土浇筑。

⑤混凝土保证配合比准确和良好的和易性。

⑥浇筑高度超过2m,用串筒或溜槽卜料，以防止离析，模板充分湿润并认真堵好缝隙。

⑦如露筋较深，将薄弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷干净后，用比原又高一强度等级的细石混凝土填塞压实,

并认真养护。

⑧露筋部位附近混凝十.出现麻点的，沿周围敲开或凿除，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为保证修

复灰浆或砂浆和混凝十.结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉尘、沙粒或残渣，井在

表面保持湿润的情况下修补，重要受力部位的露筋经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取修补措施，以封闭飒筋

表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其情也为前提，影响构件受力忖能的对构件进行专门加固。

3.5缝隙、夹层

（1）现象

混凝土内城层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体受到破坏。

（2）原因分析

①施工缝或后浇带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝十.层及杂物清除,

并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

②大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯•屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理

或未清除干净，就浇筑混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

③混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实，或浇筑混凝土接缝时，留槎或接茬处振捣不足。

⑤浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，造成施工缝处形成夹层。

（3）预防措施

①按施工验收规范要求处理施T.缝及后浇缝表面，接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物彻底清除干净，

并将接缝表面洗净。

②在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，注意以下几点：

a.大体枳混凝土浇筑，如接缝时间超过规定的时间，对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。

方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（『6h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。

b.在已硬化的混凝十.表面上，继续浇筑混凝十.前，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝十.层，并加以充分

湿润和冲洗干净，且不积水。

C.接缝处浇筑混凝土前铺•层水泥浆或浇5、10cm厚和混凝土内成分相同的水泥砂浆，以利良好接合，弁加独

接缝处混凝土振捣使之密实。

d.在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水

泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

（4）治理方法

缝隙夹层不深时，将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。

缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面

封闭后进仃压浆处理。

3.6缺棱掉角

（1）现象

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝十.局部脱落，造成截面不规则，棱

角缺损。

<2）原因分析

①木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分波模板

大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掠。

②冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰抻。模板未涂科隔离剂，或涂刷不均。

（3）预防措施

①木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护。

②拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度。

③拆模时注意保护棱角、避免用力过猛、过急H吊运模板时防止撞击棱兔：运科时，通道处的混凝土阳角，

用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

④冬期混凝土浇筑完毕，做好覆盖保温工作，防止受冻。

（4）治理方法

①较小缺棱掉角，将该出松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥

砂浆抹补齐整。

②对较大的缺核掉角，揩不实的混疑土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高

・强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。

3.7混凝土裂缝

(1)现象

混凝土底板浇筑完混凝土后出现裂缝：混凝土楼板上表面在初凝时出现

裂缝：混凝土梁、板在拆模后发现下部出现裂缝：混凝土墙体沿预留洞口部

位出现裂缝。

(2)原因分析

混凝土构件出现裂缝的种类繁多，裂缝出现的部位、原因、裂缝长度、

裂缝宽度、由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致的干缩裂缝

裂缝深度各不相同，裂缝的性质也不一样。发现裂缝首先请项目技术部门汇同甲方、监理对裂缝的情况进行初

步分析，对可确定其性质为不涉及结构安全的商议确定其处理方案，对于有可能涉及结构安全要请设计或裂缝方面

的专家进行分析，以确定处理方案。

常见裂缝产生的原因分析;

①底板等大体积混凝土，混凝土浇筑完成不久后出现裂缝。

②夏天气温高，水分蒸发快，特别是中午浇筑完混凝土后，经太阳暴晒，混凝土楼板面出现裂缝。

③跨度大的梁，阳台、雨棚等悬挑结构，由于模板拆除过早，或由于抢进度施工荷载加载到结构上过早，造

成混凝土构件出现裂缝。

④由于钢筋错放、漏放造成的构件出现裂缝，如洞口附加筋、板角放射钢筋等。

（3）预防措施

底板等大体枳混梃土施工前要编制专项的施工方案，从设计配筋，混凝土配合比，掺外加剂，控制施工人模温

度，加强养护等方面预防控制大体积混凝土裂缝产生。

熨天浇筑混凝土时注意在混凝土初凝时二次压光，同时加强养护，条件允许的情况下适当调整浇筑时间，避免

高温天气。

执行签署拆模令制度，对强度没达到拆模要求的构件严禁提前拆模，控制施工荷载的加载.

严格执行三检制度，质量部门加强对重要构件，重要部位的检查，发现问题坚决要求整改完成才浇筑混凝土。

严格按照设计要求放置钢筋，杜绝少放、漏放、错放等施工错误。

<4)治理方法

发现裂缝后，首先要对裂缝进行分析，确定裂缝的性质后再进行处理。

对于某些细微的裂缝不会影响到使用，不进行处理，有些细微的裂缝可以随时间推移自行愈合。