风险分级管控管理制度

风险分级管控管理制度（一）目的为加强公司安全风险分级管控，有效防范和遏制事故的发生，保障员工生命财产安全，依据国家相关法律法规和标准规范，结合公司实际情况，制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有部门、车间、岗位及相关作业活动的风险分级管控。（三）基本原则1.全面覆盖原则：对公司生产经营活动全过程进行风险识别与评估，确保风险管控无遗漏。2.科学评估原则：运用科学的方法和标准，对识别出的风险进行定性和定量评估，确定风险等级。3.分级管控原则：根据风险等级，实施差异化的管控措施，实现风险的有效控制。4.动态管理原则：随着公司内外部环境的变化，及时对风险进行重新评估和管控措施的调整。二、风险分级管控职责分工（一）公司主要负责人1.全面负责公司风险分级管控工作的领导和决策。2.审批风险分级管控管理制度、年度风险评估计划等重要文件。3.确保风险分级管控所需的人力、物力、财力等资源的有效投入。（二）安全管理部门1.负责制定、修订和完善风险分级管控管理制度，并组织实施。2.组织开展公司年度风险评估工作，指导各部门、车间进行风险识别、评估和管控。3.汇总分析公司风险信息，建立风险数据库，绘制风险分布图。4.监督检查各部门、车间风险管控措施的落实情况，对发现的问题及时督促整改。（三）各部门、车间1.负责本部门、车间的风险识别、评估和管控工作，建立本部门、车间的风险台账。2.制定并落实本部门、车间的风险管控措施，对风险管控效果进行自查自纠。3.配合安全管理部门开展公司整体的风险分级管控工作，及时上报风险信息。（四）员工1.了解本岗位存在的风险及相应的管控措施，严格遵守操作规程。2.发现风险隐患及时报告，积极参与风险管控工作。三、风险识别（一）识别范围1.规划、设计和建设、投产、运行等阶段。2.常规和非常规活动。3.事故及潜在的紧急情况。4.所有进入作业场所人员的活动。5.原材料、产品的运输和使用过程。6.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品等。（二）识别方法1.安全检查表法：依据相关法律法规、标准规范和公司实际情况，制定安全检查表，对各作业活动、设备设施等进行检查，识别风险。2.工作危害分析法（JHA）：针对每个作业步骤，识别可能存在的危害因素及其导致的风险。3.故障模式与影响分析法（FMEA）：对设备设施的故障模式进行分析，评估其对系统功能和人员安全的影响，识别风险。4.危险与可操作性分析法（HAZOP）：用于对工艺过程进行系统分析，识别潜在的危险和可操作性问题。（三）识别内容1.人的因素：包括人员的安全意识、操作技能、身体状况等。2.物的因素：如设备设施的可靠性、稳定性，安全防护装置的有效性等。3.环境因素：作业场所的温度、湿度、通风、噪声、照明等环境条件。4.管理因素：安全管理制度的完善性、执行情况，安全培训教育的有效性等。四、风险评估（一）评估方法1.作业条件危险性评价法（LEC）：用于对具有潜在危险性的作业活动进行风险评估，通过对发生事故的可能性（L）、暴露于危险环境的频繁程度（E）和事故后果的严重性（C）三个因素进行打分，计算风险值（D），公式为D=L×E×C。2.风险矩阵法：根据事故发生的可能性和后果严重程度，通过矩阵表确定风险等级。3.其他方法：根据实际情况，可选用其他科学合理的风险评估方法，如故障树分析、事件树分析等。（二）评估标准1.可能性等级划分：极少可能发生（L=1）：事故发生的可能性极小，几乎不可能发生。很少可能发生（L=2）：事故发生的可能性较小，但仍有可能发生。可能发生（L=3）：事故有可能发生。较可能发生（L=4）：事故发生的可能性较大。极可能发生（L=5）：事故发生的可能性极大，几乎不可避免。2.暴露频繁程度等级划分：极少暴露（E=1）：人员很少暴露于危险环境中。很少暴露（E=2）：人员偶尔暴露于危险环境中。有时暴露（E=3）：人员有时会暴露于危险环境中。经常暴露（E=4）：人员频繁暴露于危险环境中。连续暴露（E=5）：人员一直处于危险环境中。3.后果严重程度等级划分：轻微伤害（C=1）：对人员造成轻微的伤害，如擦伤、扭伤等，对设备设施造成较小的损坏。一般伤害（C=2）：对人员造成一般程度的伤害，如骨折、烧伤等，对设备设施造成一定的损坏。严重伤害（C=3）：对人员造成严重的伤害，如重伤、死亡等，对设备设施造成较大的损坏。重大损失（C=4）：导致重大财产损失、生产中断等。特大损失（C=5）：造成特大财产损失、人员伤亡等灾难性后果。4.风险等级划分：低风险（D≤20）：风险较小，一般不需要采取特别的控制措施，但需要定期进行监测。一般风险（20＜D≤70）：有一定风险，应采取适当的控制措施加以管理。较大风险（70＜D≤160）：风险较大，需采取有效的控制措施，降低风险发生的可能性和后果严重程度。重大风险（160＜D≤320）：风险重大，必须立即采取措施进行管控，直至风险降低到可接受程度。特大风险（D＞320）：风险极其重大，应停止作业，采取全面、彻底的整改措施，确保风险得到有效消除。（三）评估流程1.各部门、车间组织相关人员对识别出的风险进行初步评估，确定风险等级，并填写《风险评估表》。2.安全管理部门对各部门、车间上报的风险评估结果进行审核和汇总，绘制公司风险分布图。3.定期（每年至少一次）对公司的风险状况进行全面评估，根据评估结果调整风险等级和管控措施。五、风险管控（一）管控原则1.消除风险：对于能够通过工程技术措施、管理措施等消除的风险，应立即采取措施予以消除。2.降低风险：无法消除的风险，应采取有效的控制措施，降低风险发生的可能性和后果严重程度，使其降低到可接受的风险等级。3.个体防护：对于风险程度较低但仍可能对人员造成伤害的情况，应为员工配备必要的个体防护用品。（二）管控措施1.工程技术措施：通过改进工艺、设备设施等，消除或降低风险。如安装安全防护装置、通风设施、自动化控制系统等。2.管理措施：建立健全安全管理制度、操作规程，加强安全培训教育、安全检查、应急管理等工作。如完善安全责任制、制定安全操作规程、开展安全培训、加强安全巡检等。3.教育措施：对员工进行安全知识、技能培训，提高员工的安全意识和风险防范能力。如开展三级安全教育、专项安全培训、应急演练等。4.应急措施：制定应急预案，配备应急救援设备和物资，定期组织应急演练，提高应对突发事件的能力。如制定火灾应急预案、配备灭火器、组织火灾逃生演练等。（三）管控层级1.公司级管控：负责对公司层面的重大风险进行管控，制定公司级的风险管控方案，明确责任部门和责任人，确保风险得到有效控制。2.部门级管控：各部门负责对本部门内的风险进行管控，根据公司级风险管控要求，制定本部门的风险管控措施，落实责任人，定期进行检查和评估。3.车间级管控：车间负责对本车间内的风险进行管控，具体实施车间级的风险管控措施，加强现场管理，及时发现和消除风险隐患。4.岗位级管控：员工负责本岗位的风险管控，严格遵守操作规程，正确佩戴和使用个体防护用品，发现风险及时报告。（四）风险告知1.在作业场所设置风险告知牌，标明主要风险、管控措施、应急处置方法等内容。2.对员工进行风险告知培训，使其了解本岗位存在的风险及相应的管控措施。3.在相关文件、资料中明确风险信息，确保员工能够获取和了解风险情况。六、风险分级管控的监督与考核（一）监督检查1.安全管理部门定期对各部门、车间的风险分级管控工作进行监督检查，检查内容包括风险识别、评估、管控措施落实等情况。2.各部门、车间应定期对本部门、车间的风险分级管控工作进行自查自纠，及时发现和整改存在的问题。3.对监督检查中发现的问题，应下达整改通知书，责令相关部门、车间限期整改。整改完成后，进行复查，确保问题得到彻底解决。（二）考核1.建立风险分级管控工作考核机制，将风险分级管控工作纳入公司安全生产绩效考核体系。2.对风险分级管控工作落实不到位的部门、车间和个人，按照考核制度进行严肃考核，考核结果与绩效奖金、评先评优等挂钩。3.对因风险分级管控不力导致事故发生的部门、车间和个人，依法依规追究责任。七、培训与教育（一）培训计划1.安全管理部门根据公司风险分级管控工作的需要，制定年度风险分级管控培训计划。2.培训计划应包括培训目标、培训内容、培训对象、培训时间、培训师资等内容。（二）培训内容1.风险分级管控的法律法规、标准规范。2.风险识别方法、评估标准和流程。3.风险管控措施及实施要求。4.风险告知与应急处置知识。（三）培训方式1.内部培训：由公司内部安全管理人员或技术专家进行培训。2.外部培训：邀请外部专业机构或专家进行培训。3.现场培训：结合实际工作现场，进行实地讲解和演示。4.网络培训：利用网络平台，提供在线学习资源。（四）培训效果评估1.通过考试、撰写心得体会、现场操作等方式对培训效果进行评估。2.根据培训效果评估结果，对培训计划和培训内容进行调整和改进，提高培训质量。八、风险信息更新（一）更新情形1.法律法规、标准规范发生变化。2.公司生产工艺、设备设施、作业环境等发生重大变更。3.发生事故或出现新的风险隐患。