超高层建筑施工技术

华南理工大学土木与交通学院广东华工工程建设监理张原提纲一、深基坑工程及逆作法施工广东省规定：对开挖深度超过5米(含5米)的深基坑支护须有专项施工方案设计，必须注明支护有效使用时限，必须完善专家论证及相关单位审批手续。又按?广东省建筑工程深基坑开挖临时支护工程管理规定?：“开挖深度超过10米或地质条件较复杂的基坑支护设计和施工组织设计，必须由建设单位主持，设计单位、监理单位、施工单位、工程所在地地级市建设行政主管部门和质监站，并聘请有关岩土设计、科研等单位的专家参加评审，最后由工程所在地地级市建设行政主管部门批准〞。1、某工程有三层地下室，基坑面积大，根据地质情况和工程所处地理环境，在根底施工过程中，基坑支护、基坑止水、降排水及基坑土方开挖非常关键。通常做法有：1〕采用钻孔灌注桩加旋喷桩或深层搅拌桩再加锚索形成组合支护结构和止水帷幕方式〔顶部可适当放坡以减少工程量〕。锚索施工由于受地质及地下水情况的影响较大，成孔和注浆质量的控制相对难度较大。从这个角度来说，控制好锚索成孔和注浆质量对基坑的稳定性将起到决定性作用。同时，在锚索施工中锚索孔将穿透止水帷幕，如果在成孔及注浆时不能对锚索孔进行有效的封堵，那么将造成孔口渗漏，影响到止水帷幕的效果，存在平安隐患，易引起基坑长期渗水并冒出流沙，导致基坑四周道路、地下管线甚至建筑物出现开裂、下沉等，造成平安事故。钻孔桩和旋喷桩也有类似问题。因此锚索成孔、注浆、钻孔桩和旋喷桩等工的质量对止水帷幕的成败也将起到重要的作用。天郎海峰工程，是3层地下室，地上58层；图示为基坑已开挖完毕，根底桩〔冲孔桩、静压桩〕已施工完成。天海山色圆工程，同是3层地下室，地上33层。图示为基坑已开挖完毕，根底桩〔冲孔桩〕已施工完成，底板钢筋正在安装。2〕广东省地下水丰富、流沙严重、周边环境复杂的地段常采用地下连续墙加内支撑方法，即将地下室外墙作为基坑支护结构先施工，虽然造价相对较高，但基坑支护结构及止水效果较好，可以确保基坑工程和周围环境的平安；如果采用正作法施工，内支撑可采用环梁加桁架的方式，可少占基坑施工空间。2、土方开挖及监测：开挖时应保持支护结构的稳定，确保施工平安。1〕土方开挖前，审查承包方基坑开挖施工方案，审查的主要方面有：基坑开挖是否遵循“分层、分区〔分块、分段〕对称均衡开挖的原那么；基坑监测的工程、测点布置、观测方法、观测频率和临界状态报警值、监测结果处理及反响等是否符合该基坑工程的平安等级要求和现场的具体特点。2〕基坑土方开挖施工关系到基坑的稳定性及施工平安，催促施工单位严格按照施工方案进行施工，保证“分层、分区、对称、均衡〞开挖。整个基坑和地下室施工期间要做好基坑支护结构和周围环境的监测，做到信息化施工，并做好应急预案措施。3、逆作法施工逆作法施工即在土方开挖前，先沿工程周围筑地下连续墙作为永久性地下室外墙同时作为基坑支护结构〔见图1〕，同时在建筑物内部做框架支柱、灌注桩或临时支柱。然后开挖第一层土方到地下室顶板底面或负一层板底面标高，浇筑该层的楼盖，以利用其作支撑系统。按照上述方法继续向下开挖并向下逐层施工。同时在已完成的地面负一层楼盖处，向上逐层进行结构施工。这就是逆施法施工的根本原理。如图2所示。逆作法可分为全逆作法、半逆作法和局部逆作法。逆施法施工的优点是利用地下室工程的梁板作支撑，因为其刚度很大，从而使支护结构的变形小，同时节约了支撑的花费；它可以上下同时施工，交叉作业，缩短工期；利用顶板作为材料堆场，并进行盖挖，有利于文明施工。但是它造成了挖土施工比较困难，而且地下室梁板与墙柱的接头很多，施工工序多，造成工效较低。

地下连续墙〔a〕成槽〔b〕插入接头管〔c〕放入钢筋笼〔d〕浇筑混凝土图1地下连续墙形成过程示意图1-已完成的单元槽段；2-泥浆；3-成槽机；4-接头管；5-钢筋笼；6-导管；7-混凝土〔一〕地下连续墙施工工艺①导墙施工②挖槽、清槽③清槽④下放接头管、钢筋笼⑤水下混凝土浇筑

〔二〕逆作法施工

图2逆作法施工工艺1-地下连续墙；2-钻孔灌注桩中间支承柱

对于局部岩层较浅、连续墙嵌固深度较短以及电梯坑位置挖深较深的情况,采用局部留土反压的方法来解决支承柱在底板以上局部多采用钢管混凝土或H型钢作柱身，以便于与地下室的梁、板等构件连接。底板以下局部一般采用混凝土灌注桩，做为支承柱的根底。以采用钢管混凝土为例，其施工工艺如图3所示。

〔a〕〔b〕〔c〕图3支承柱施工〔a〕反循环钻孔；〔b〕吊放钢筋笼、浇筑混凝土；〔c〕浇筑自凝混凝土1-补浆管；2-护筒；3-钻机；4-排浆管；5-混凝土导管；6-定位装置；7-泥浆；8-钢管柱；9-自凝泥浆；10-混凝土柱带约束拉杆异(方)形钢管混凝土柱钢管高强混凝土柱的现浇梁柱节点槽段其中采用“工型〞和“王型〞钢板刚性接头。地下连续墙与楼板、底板、梁和内壁墙的连接均采用固接，在墙内预埋双层钢筋；地下连续墙与钢筋混凝土梁的连接采用预埋钢梁盒；与内壁墙的连接采用预留胡须筋的方式。在逆作法施工中，前期施工的柱与后期的底板连接位置的防水处理是地下室底板中防水处理中的一个关键问题。采用在桩承台至底板面之间，把柱截面每边加大300，经过构造配筋处理后再加上止水钢板，使地下水不能直接从底板与柱的连接位置渗入。进一步提高地下室底板的防水能力。

二、高大支模及转换层施工

1、整体思路

模板支撑设计计算出自于脚手架设计计算，但它与脚手架有较大的差异；一是承受垂直荷载大；二是在施工中输送、倾倒、振捣混凝土作业会增加垂直、水平荷载，使它产生较大的振摆；三是它无连墙杆牵拉约束摆动，这对模板支撑稳定，尤其是对高支模稳定很不利。高支模坍塌事故都是失稳破坏造成的，而且都是先从局部垮塌，使钢筋混凝土牵动模板支撑往垮塌处倾倒，造成大面积坍塌。因此，要针对高支模承受荷载和结构特点，增大荷载分项系数，设置水平拉杆、剪刀撑、斜撑加固，以提高高支模的稳定强度。某八层转换层大梁截面最大为600×2400,在混凝土浇筑时垂直、水平荷载大,需对其侧面、底部支撑进行验算。同时因其底部直接支撑在楼面上，按模板工程施工要求，上层梁、板施工时，下面两层楼板支撑不可撤除，因此须对6、7层梁、板支撑和5层楼面进行验算，确保现场施工平安。

2、构造设计

〔1〕转换层大截面梁模板及支撑体系设计1〕模板：梁底模、侧模均采用18mm厚的覆膜胶合板；2〕背楞：梁底模板底楞、侧模竖楞均采用50mm×100mm的木方，底楞间距250mm，架设在支撑体系顶端纵向连系杆上；侧模竖楞间距300mm，采用间距400的φ48×3.5的双钢管夹牢；3〕对拉螺杆：采用φ12的圆钢制作，横向间距600mm，纵向间距400mm；4〕支撑体系：采用φ48×3.5的钢管搭设，梁底部立杆间距300mm,排距500mm；板底立杆间距900mm，排距1000mm，横杆步距1500mm。

3、模板及其支撑体系验算

〔1〕8层转换层大截面梁高支模验算1〕侧模计算A、模板侧压力计算新浇混凝土作用模板的最大侧压力取以下二式中的最小值:式①:式②:式中：—混凝土重力密度，取24KN/m2；—混凝土初凝时间，按4h计算；

—混凝土浇灌速度，为减小模板的侧压力，混凝土采用分层浇筑，控制混凝土的浇筑速度在4m/h以内。—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度,其最不利位置为侧模最下方，按2.4m计算；—外加剂影响修正系数，本工程所用混凝土掺入适量外加剂，取1.2；—混凝土坍落度影响修正系数，工程采用泵送商品混凝土，混凝土坍落度为110mm~150mm，按1.15计算。那么:=0.22×24×4×1.2×1.15×=58.29KN/m2=24×2.4=57.6KN/m2取二者最小值，得新浇混凝土对模板最大侧压力为57.6KN/m2。B、对拉螺杆计算采用Ф12对拉螺杆，横向间距600mm，纵向间距400mm，那么每根对拉螺杆承受的拉力为：P=57.6×0.6×0.4=13.824KN；其拉应力为:=13.824×1000÷〔3.14×62〕=122.293N/mm2＜=210N/mm2；能够满足施工要求。C、模板验算强度验算侧模后竖楞间距300mm，模板宽度取1000mm，可简化为3跨计算，那么模板计算简图为：最大弯矩位于中间支座处，M0==57.6×0.32÷10=0.52KN·m模板截面抵抗矩：W===54000mm3模板应力：=0.52×106÷54000=9.63N/mm2＜fm=13N/mm2能够满足施工要求剪力验算最大剪力位于1、3跨中间支座处V=0.6ql=0.6×57.6×0.3=10.37KNmax=3V/2bh=3×10370÷〔2×1000×18〕=0.86N/mm2＜fv=1.4mm2能够满足施工要求

挠度验算=1000183/12=486000=57.6×300/(150×10000×486000)=0.64mm=300/400=0.75mm>=0.64mm能够满足施工要求。

D、竖楞计算强度验算竖楞后钢管间距400mm，共5跨，可简化为3跨计算，其计算简图如下：最大弯矩M0==17.28×0.42÷10=0.276KN·m竖楞采用宽50mm、高100mm的木方，其截面抵抗矩：W===83333mm3竖楞应力为：=0.276×106÷83333=3.31＜fm=13N/mm2能够满足施工要求。剪力验算V=0.6ql=0.6×17.28×0.4=4.15KNmax=3V/2bh=3×4150÷〔2×100×50〕=1.25N/mm2＜fv=1.4mm2能够满足施工要求。挠度验算=50×1003/12=4166666=17.28×400/(150×10000×4166666)=0.07mm=400/400=1.0mm>=0.07mm能够满足施工要求。2〕底模计算A、荷载计算模板自重:2.7KN/m2新浇混凝土自重：24×2.4=57.6KN/m2钢筋自重：1.5×2.4=3.6KN/m2施工人员及设备荷载：2.5KN/m2振捣混凝土荷载：2.0KN/m2倾倒混凝土荷载：6.0KN/m2荷载设计值：1.2×(2.7+57.6+3.6)+1.4×(2.5+2.0+6.0)=91.38KN/m2B、模板验算强度验算模板底楞间距250mm，模板宽度600mm，简化为3跨计算，计算简图如下：最大弯矩M0==54.83×0.252÷10=0.343KN·mW===32400mm3=0.343×106÷32400=10.58＜fm=13N/mm2能够满足施工要求。剪力验算V=0.6ql=0.6×54.83×0.25=8.22KNmax=3V/2bh=3×8220÷〔2×600×18〕=1.14N/mm2＜fv=1.4mm2能够满足施工要求。挠度验算=600×183/12=291600=54.83×250/(150×10000×291600)=0.49mm=250/400=0.625mm>=0.49mm能够满足施工要求。C、底楞验算强度验算底楞采用3根钢管顶撑，那么其计算简图如下：最大弯矩位于中间支撑处，M0==22.85×0.32÷8=0.206KN·mW===83333mm3底楞应力为：=0.206×106÷83333=2.47＜fm=13N/mm2能够满足施工要求。剪力验算V=0.6ql=0.6×22.85×0.3=4.113KNmax=3V/2bh=3×4113÷〔2×100×50〕=1.234N/mm2＜fv=1.4mm2能够满足施工要求。挠度验算=50×1003/12=4166667=22.85×300/(150×10000×4166667)=0.032mm=300/400=0.75mm>=0.032mm能够满足施工要求。D、钢管验算强度验算竖向钢管排距500mm，那么支承模板底楞木的钢管计算简图如下:最大弯矩位于中间支座处，大小为：Mmax=0.286FL=0.267×6.85×0.5=0.914KN·m钢管截面抵抗矩W=5.08×103mm3钢管应力=0.914×106÷〔5.08×103〕=179.92＜=205N/mm2能够满足施工要求。剪力验算最大剪力位于中间支座处，大小为：Vmax=1.267×6.48=8.21KN钢管截面积为：489mm2=8.21×103÷489=16.79N/mm2＜fv=125mm2能够满足施工要求。挠度验算钢管截面惯性矩=12.1910,弹性模量=2.110。

最大挠度为：=1.883×6.48×103×5003/(100×2.1×105×12.1910)=0.60mm＜=500/400=1.25mm

能够满足施工要求。3〕支撑验算A、强度验算钢管间距为500mm×300mm，竖向荷载为91.38KN/m，作用于每根钢管上的竖向力F=91.38×0.3×0.5=13.71KN按强度计算，支柱的受压应力为：σ=N/A=13710/489=28.04N/mm2＜=205N/mm2B、稳定性计算钢管净截面积A=489mm2，钢管回转半径i=15.78mm，大横杆间距1500mm。长细比λ=L/i=1500/15.78=95查相关表得轴心受压构件的稳定系数φ=0.676那么σ=N/φA=13710/(0.676×489)=41.48N/mm2<ƒ=205N/mm2能够满足施工要求。〔4〕转换层下部结构支撑验算根据模板工程施工要求，上层梁、板施工时，下面两层楼板支撑不可撤除，6层、7层模板及支撑体系未撤除，8层转换层大梁通过支撑体系将荷载分别传递到7层、6层和5层楼面上，5层梁、板下部支撑已撤除，需对其楼板结构进行验算。同时需要对7层和6层的支撑体系进行验算。因在荷载传递过程中，由于7层和6层梁、板已经到达一定强度，故可在传递过程中卸去局部荷载，而6、7层支撑体系完全相同，故对于支撑体系只需验算7层梁、板支撑即可。1〕7层梁、板支撑计算7层支撑立杆间距900mm,排距1000mm,水平杆间距1500mm。查表取得7层楼板荷载传递系数0.45。那么7层支撑荷载为：0.45×91.38=41.12KN/m2每根立杆承受的荷载为41.12×1.0×0.9=37.008KNA、强度验算σ=N/A=37008/489=75.68N/mm2＜=205N/mm2B、稳定性计算钢管净截面积A=489mm2，钢管回转半径i=15.78mm，大横杆间距1500mm。长细比λ=L/i=1500/15.78=95查相关表得轴心受压构件的稳定系数φ=0.676那么σ=N/φA=37008/(0.676×489)=111.9N/mm2<ƒ=205N/mm2能够满足施工要求。2〕5层楼面验算查表取得6楼板荷载传递系数为0.3，故5层楼板承受的荷载为：41.12×0.3=12.34KN/m2；5层楼板为150厚C40混凝土，内配φ10@200的双向钢筋，5层次梁间距为2800mm，取1m宽楼板进行计算：楼板承受最大弯矩为M0==9.68KN·m其能承受最大弯矩为：W==13.5×1000×30×(120-30/2)=42.5KN·m能够满足施工要求。

4、模板及支承架材料要求

〔1〕模板、木方材料要求1〕采用的模板厚度必须到达设计要求，面层无破损和断裂现象。2〕采用的木方〔搁栅〕必须无朽烂和霉变，棱角方正，截面尺寸满足设计要求，无严重翘曲现象。3〕木方〔搁栅〕等的含水率必须小于15%，模板、木方〔搁栅〕等的存放保管时必须间隔通风，上面做到防雨覆盖。4〕进场的模板、木方〔搁栅〕必须经过验收，质量符合要求的才可使用。〔2〕钢管支撑架材料要求1〕支撑钢管要求按国家标准?直缝电焊钢管?或?低压流体输送用焊接钢管?中规定的3号普通钢管，其质量应符合国家标准?碳素结构钢?中Q235-A级钢的规定。φ48钢管的壁厚为3.5mm。2〕采用的钢管不得有严重锈蚀和损伤以及孔洞，并严禁使用有弯折痕和翘曲严重的钢管；钢管必须有良好的防腐处理。3〕支撑架采用的必须是可锻铸铁制作的扣件，其材质必须符合国家标准?钢管脚手架扣件?〔GB15831〕的规定。4〕支撑架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。5〕使用的φ48支撑钢管架的钢管和扣件进场时必须进行逐根逐个验收，符合要求后才可使用。6〕对进场的钢管和扣件必须进行抽样检测，如达不到要求时，必须对原设计进行复核调整。

5、主要施工方法

〔1〕按梁的纵向轴线定出梁二侧支撑立杆的位置，然后布置现浇板立杆，梁、底水平钢管搭设按千分之二起拱。〔2〕搭设时与梁纵向平行的水平抬模钢管在上，与梁纵向垂直的水平抬模钢管在下，水平杆步距小于2m。〔3〕支撑立杆接长使用接轧，严禁使用转轧接长支撑立杆。〔4〕搭设时按设计要求在支撑立杆底垫好槽钢或木板根底垫。〔5〕支撑立杆近地面处均设置扫地杆，且离地距离200mm。同时按标准规定设置垂直和水平剪刀撑。〔6〕抬模架完成后，进行抬模架支撑系统检查，要满足稳定、强度、刚度好，上搁置方木楞间距250mm，最后上面安装梁底模板。模板拼缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆。〔7〕构造要求：支撑架每根立杆底部设置底座或垫板；支撑架必须设纵横向扫地杆；支撑架立杆接长必须采用对接扣件连接，并应错开布置，二根相邻立杆的接头不应设置在同一步内，同一步内隔一根立杆的二个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。支撑架每根立杆必须垂直，垂直偏差不大于15mm。立杆采用可调底座时，底座丝口伸出的长度不得超过200mm，超过时必须采取可靠措施固定。支撑架的四边与中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的支撑架，其二端与中间每隔四排立杆从顶开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

转换大梁模板外包麻包保温转换层结构分段浇筑高度〔叠合梁原理施工〕B、地下室可能有超长且厚度达600mm及以上的外墙、底板可能厚500mm以上，必须采取相应措施以确保外墙和底板不出现裂缝和渗水现象。C、高柱可能较多，要保证高柱的质量。D、柱、墙可能有C50及以上的高强混凝土，如何配制高强混凝土，如何保证高强高性能混凝土的施工质量。E、工程可能有型钢剪力墙、型钢大梁和柱，在浇筑混凝土时如何保证型钢组合钢结构混凝土的质量，必须采取相应措施以确保施工质量。F、框架大梁的施工，也是一个重点，必须采取相应措施，方可确保施工质量和平安。2〕应对措施A、大体积混凝土的施工，略。B、对于型钢组合钢结构混凝土的质量，浇筑混凝土应注意以下措施，以保证施工质量：①由于型钢混凝土柱、墙为结构重要部位，应采用质量稳定的预拌商品混凝土。②对于柱、墙内有型钢的局部，构件内由钢筋、型钢、预应力筋组成，构件内空隙较小，组成复杂，故为保证型钢混凝土柱、墙混凝土浇筑质量，型钢混凝土柱、墙混凝土单独浇筑，施工缝留在梁底下50mm，柱或剪力墙混凝土采用塔吊吊运。混凝土浇筑前应先填入50-100mm厚且与混凝土配合比相同的减石子混凝土。混凝土自由倾落高度不得大于2m，否那么应用软管溜下混凝土。混凝土浇筑时应在型钢柱两侧同时下料,混凝土浇筑的分层厚度控制在500mm以内，同时用标尺杆严格控制。由于型钢混凝土柱内的钢筋较密，应使用Φ30高频振捣棒，振捣时振捣棒不得碰撞型钢柱，分层振捣，每次振捣时间不得超过20S，待外表泛浆不再下沉，气泡溢出即可，严禁过振。当上层混凝土振捣棒应插入下层混凝土50—100mm。③对于管状型钢柱，在浇筑混凝土前，钢管侧壁应留置放气孔，以保证管内混凝土的密实性，在浇筑混凝土时应保证管内混凝土高于管外混凝土。钢柱混凝土浇筑示意图：C、对于高柱采用两次浇筑，柱与梁原那么分开浇筑，施工缝留在梁底下50mm,高柱采用串筒或导管浇筑混凝土的方法，分次浇筑时，每次浇筑混凝土均浇至顶层模板口以下200mm，撤除柱模时，保存顶层模板不拆。这样，可使施工缝处混凝土光滑平整，不流淌水泥砂浆，防止施工缝部位的通病——“裙子现象〞。高柱除了混凝土浇筑需注意，模板的支撑要特别注意，需对模板支撑体系应进行验算，并经单位总工程师及监理工程师审批后严格按方案执行。3〕混凝土原材料的质量要求混凝土的输送采用泵送为主，塔吊运输为辅，故配料应按照泵送混凝土工艺配料。A、地下室底板、承台、根底梁可能为S6以上抗渗混凝土，其中要求掺入普通硅酸盐水泥，混凝土中尽可能减小水泥用量，合理选用减水剂，最大水灰比为0.40，最小水泥用量为300kg/m3，铝酸三钙含量≤8%，最大氯离子含量0.06%，最大碱含量为3kg/m3。降低砂率〔应控制在38%以下〕，地下室底板、外侧墙均需要采用微膨胀混凝土，要求7天的限制膨胀率为0.03%〔在水中〕，同时要求混凝土三个月的限制膨胀率应大于-0.02%〔在空气中〕。一般膨胀剂的掺入量为水泥用量的10-12%。其余部位的混凝土要求水灰比≤0.55，最大氯离子含量≤0.06%，最大碱含量不大于3kg/m3，最小水泥用量为300kg/m3。E、普通混凝土在选石子时，应注意石子粒径与输送管的管径之比，对于泵送高度在50m以下时，对碎石应不大于1：3，对卵石不大于1：2.5；对于泵送高度在50m到100m时，宜为1：3至1：4；对于泵送高度在100m以上时，宜为1：4至1：5。骨料颗料应级配良好，石子进场后应取样复验合格，所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准?普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法?JGJ53的规定。F、普通混凝土在选砂子时，砂品种及质量符合国家现行标准?普通混凝土用砂质量标准及检验方法?JGJ52的规定，砂宜采用中砂，砂的细度模数为2.3到3.2，粒径在0.315mm以下的细料所占的比例不应小于15%。混凝土的含砂率宜在38%以下，砂进场后应取样复验合格，合格前方可使用。G、拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准?混凝土拌合用水标准?JGJ63的规定。H、根据有关规定，凡用于工程的混凝土其水泥、外加剂、掺合料及砂、石等材料必须有法定检测单位出具的碱含量或集料活性检验报告，并符合要求。L、所用的材料必须经检验合格后，方可使用。M、依据现行国家标准?民用建筑工程室内环境污染控制标准?GB50325的要求，砂、石、水泥、商品混凝土应有法定检测单位出具的放射性能检测报告，并应符合设计要求和环境控制标准要求。混凝土外加剂中释放氨的限量应符合现行国家标准?混凝土外加剂中释放氨的限量?GB18588的规定。N、严格对商品混凝土供给厂家的实力、信誉等进行考察和评价，确保混凝土施工质量的优良和施工的顺利进行。4〕混凝土的浇筑方法混凝土的输送采用泵送为主，塔吊运输为辅，如承台、底板、根底梁、梁板混凝土采用泵送浇筑，对结构柱、剪力墙混凝土采用泵送与塔吊相结合浇筑方式施工。5〕混凝土浇筑施工准备混凝土浇筑是一项连续性要求很高的工作，事先一定要作好施工准备工作，主要从以下几个方面着手：A、混凝土结构构件浇筑前应对模板、钢筋、预埋件〔特别要注意型钢柱、型钢梁部位〕的位置、标高、轴线、数量及牢固情况和各种管道、线路安装进行综合检查，并已进行隐蔽验收，确保其准确无误。B、浇筑前应去除模板内垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土等杂物，确保模板内干净，钢筋上的污染物应去除干净。C、检查支撑系统是否稳定，刚度是否到达要求，支架与模板结合处出现变形应及时调正；校正已变形和移位的钢筋。〔2〕混凝土浇筑施工工艺1〕混凝土浇筑一般要求A、在混凝土浇筑过程中，应控制好混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。混凝土在运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。B、加强商品混凝土的验收制度，应严格控制混凝土的坍落度、和易性和输送混凝土的时间，严防混凝土产生离析现象。并作好如下记录：①混凝土强度等级是否符合本次混凝土浇筑要求；②运料车到达的日期和时间；③运料车的车牌号和车场的名字；④浇捣混凝土完成浇捣的时间；⑤混合料的品种；使用外加剂，其种类、名称和数量；⑥浇筑混凝土的位置；⑦是否从本次混凝土中采集立方体试块或同条件养护试块；⑧设计规定和现场实际的塌落度情况。C、派专人护筋护模及各专业的预埋件。各专业预埋件：各专业工程施工人员应负责保护好各自的预埋件，防止在混凝土浇筑过程中，被施工人员踩坏或移位，发现有此现象应及时予以纠正修复。D、混凝土浇筑过程中应在板筋上架马凳铺设脚手板走道，不得在板筋上行走，以防止板筋被踩弯和偏位，发现钢筋偏位及时调正。E、有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应设在梁、板1/3跨度范围内。F、在浇筑竖向构件时，应先浇筑50～100mm厚与混凝土同强度等的水泥砂浆，以防漏浆，保证竖向构件脚底不漏浆，减少出现因漏浆而交的蜂窝和麻面现象。2〕混凝土的浇筑及本卷须知A、对于非钢骨混凝土的梁板与柱墙，为到达高层建筑工程的抗震效果，按照施工时尽量少留施工缝的原那么，梁板与柱墙一起浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法〞，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当到达板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。对于梁板与柱墙一起浇筑的混凝土，梁板与柱墙相接的核芯区在柱、墙边应用钢丝网进行封堵来区分上下标号混凝土。浇筑示意图如下：B、对于工程稍大一些梁，在浇筑梁时应注意浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法〞保持水泥浆包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底部位应振实，振捣时不得触动钢筋及预埋管线、预埋件等。C、对于需浇筑的框架柱，应严格控制模板的加固是否到位，严防有涨模和坍蹋现象发生。D、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不宜超过2m，超高时，必须加设串筒。E、由于梁、柱节点处钢筋较密，且此部位的板厚标高不易控制，因此在绑扎梁柱节点处的钢筋时，在符合设计的要求下，应进行适当的调整箍筋的高度和主筋尽量减少钢筋的重叠措施，同时考虑到有局部柱子钢筋直径较大、较密，在无法用φ50的振动棒的振密实的情况下，必须采用小直径的振动棒进行振捣密实。F、一般梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法〞，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当到达板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。G、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木抹子抹平。施工缝处或有预留埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时严禁用振捣棒铺摊混凝土。H、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，到达踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子〔或塑料抹子〕将踏步上外表抹平。I、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如出现意外，需留施工缝时应留在根底的顶面、主梁下面。柱混凝土应分层振捣，使用插入式振动器的每层厚度不大于500mm，并边投料边振捣〔可先将振动棒插入柱底部，使振动棒产生振动，再投入混凝土〕，振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。在浇筑柱混凝土的全过程中应注意保护钢筋的位置，要随时检查模板是否变形、位移、螺栓和拉杆是否有松动、脱落、以及漏浆等现象，并应有专人进行管理。J、浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位，以便下一层或下一工序连接。K、在浇筑屋面梁板混凝土时，必须重视混凝土的施工质量，浇捣必须密实，确保屋面梁板不产生开裂和渗水现象。L、后浇带处的混凝土一般在两个月后浇灌，且宜用强度等级高一级的混凝土或用同等级膨胀混凝土浇灌。地下室顶板及楼板，板带内的钢筋先做别离处理，浇筑板带混凝土前将两侧别离钢筋加焊，后浇带处的梁钢筋混凝土可连通，如以下图所示：M、地下室水平施工缝浇筑混凝土前，应将其外表浮浆和杂物去除，先铺净浆，再铺30-50mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂及并及时浇筑混凝土。N、地下室底板与外墙板交接处的施工缝应在距离底板面500mm左右较适宜在浇筑地下室外墙，事先需安装好止水钢板后，才能浇筑混凝土，外墙的施工缝留在根底梁〔或结构梁〕面上来500mm，见以下图：O、肋形楼盖应沿着次梁的方向浇灌混凝土，其施工缝应留置在次梁跨中的1/3区段内；如浇灌平板楼盖，施工缝应平行于板的短边。P、钢筋混凝土柱、墙的施工缝通常设在楼层梁下及板面处。3〕泵送混凝土浇筑顺序及机械设备的选用A、当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；B、同一区域的混凝土，应先竖向结构后水平结构的顺序，分层连接浇筑。C、当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土的初凝时间。D、由于工程属超高层建筑，应选用泵机时，应注意泵送高度。4〕插入式振动器的使用要点A、作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50～100mm，以使上下层相互结合。B、振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。振捣时，应注意“快插慢拔〞的操作方法，确保构件振捣密实。C、振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20～30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，外表泛出水泥浆和外观均匀为止。振捣时应将振动棒上下抽动50～100mm，使混凝土振实均匀。D、作业中要防止将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3～3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。E、振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。〔B〕高强混凝土的配制和试验1〕水泥配制高强混凝土采用的水泥最好是强度高且同时具有良好的流变性能，对于高达C50以上的高强混凝土，水泥可采用及以上强度的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水尼，水泥标号配备的原那么应是相对应混凝土强度等级的倍，水泥用量必须控制在500-700Kg/m3范围，水泥中铝酸三钙[3CaO·Al2O3]的含量小于8%为好，并且应和目前所使用的外加剂有良好的相容性,同时需综合考虑水泥的水化热高、需水量大、水泥和高效减水剂相容性差、易导致混凝土抗裂性能的降低等问题。另外配制高强混凝土配比时对水泥要进行比照和反复的物理力学性能试验,综合考虑水泥的初凝时间、终凝时间、抗压强度等因素。2〕粗、细集料骨料的性质与混凝土性质密切相关，骨料的强度、孔结构、颗粒形状和尺寸、骨料的弹性模量等都直接影响该混凝土的相关性质。大体上，混凝土强度上限随石料的强度成正比例提高。因此在配制高强混凝土时，对骨料的选择和要求是比较严格的，粗骨料多采用巩固石灰岩〔抗压强度100～120Mpa〕和花岗岩〔抗压强度120～140MPa〕，颗粒大小应选用小粒径骨料，粒度分布应尽可能到达密实填充，这是因为小粒径的粗骨料与水泥浆接触界面相对狭窄，过渡层更窄，其间不易形成大的缺陷，故在配制高强混凝土时宜试验选用10～25mm连续级配的碎石较好。细骨料应选用洁净的、颗位接近圆形的天然中粗河砂，细度模数应在2.5～3.0为好，同时，砂的级配应当好，大于5mm和小于0.31mm的数量宜少，否那么级配较差，使得成型的混凝土强度偏低，最好在0.5～0.6mm之间，累计筛余大于70%，0.315mm累计筛余到达90%，0.15mm累计筛余率达98%，此外，砂需尽可能的降低含水率，采遥天然砂应较人工砂需水量小，对硬化后期混凝土强度的增长有利。砂率的选择：混凝土中粗骨料是抵抗收缩的主要材料。在配合比完全相同的情况下,混凝土干缩率随砂率增大而增大,砂率降低,即增加粗骨料用量,对控制混凝土裂纹有显著效果。因此泵送混凝土在满足泵送要求前提下,宜尽可能降低砂率。从泵送混凝土的可泵性考虑,砂率不宜过小,在混凝土试配的过程,当砂率小于40%时,混凝土拌合物的粘性过大,当砂率大于40%后,混凝土的和易性得到改善,且对混凝土强度无明显影响,为此砂率宜选取40%左右较适宜。3〕高效减水剂强度等级超过C50的高强混凝土，水灰比已经很低〔强度80MPa的混凝土水灰比小于0.3)且对强度非常敏感，混凝土流动性和坍落度主要依靠减水剂来调节，所以，高效减水剂的使用对配制高强混凝土有着至关重要的作用，主要有：A、在保证混凝土工作性及水泥用量不变的条件下，可大幅度减少用水量。B、在保证混凝土用水量及水泥用量不变的条件下，可增大混凝土拌和物的流动性。当前施工中，一般选用非引气性高效减水剂，如现行使用较广FDN、SN等，用量一般掌握在水泥用量的0.8%～2.0%左右即可，具体掺量比例应以试验确定为准。4〕混凝土掺合料

在高强混凝土中掺加粉煤灰可提高混凝土拌合物工作度，减少用水量，使混凝土中空隙减小，提高其强度和抗渗性，同时由于粉煤灰中的多数颗粒为外表光滑、致密的玻璃微珠，在新拌混凝土中，粉煤灰玻璃微珠能起到滚珠轴承的作用，因而可以减少拌合物的内摩擦力，起到增大流动性和减少的作用。另外，也可减少混凝土本身的收缩。施工中对粉煤灰要求其烧失量小于5%，Mg含量小于5%，SO2小于5%，掺量一般为水泥重的10%～30%，具体掺量以试验为准5〕拌合水水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，一般来说PH>4的水即可使用，水的用量有严格限制，一般控制水灰比(W/C)小于0.33，应严格通过试验确定。6〕混凝土配合比在配置混凝土时,应注意骨料级配、含砂率、水泥用量以及混凝土的塌落度之间相互作用的关系。以往泵送混凝土的施工经验说明,坍落度在90～130mm的情况下均可顺利进行泵送施工。为保证高强混凝土施工的可泵性,应充分考虑坍落度的损失,输送距离、输送高度、时间等因素,混凝土出机配制坍落度应控制在180～220mm左右,水灰比宜控制在0.28～0.35范围内。7〕混凝土配合比的修正为了缩小室内试验与现场质量控制上的差异,并考虑施工现场材料吸水性、含水量有所不同，提高最优配合比的准确性、可靠性，需进一步对施工现场的材料做多组重复试验,直到满足要求且结果比较稳定为止。配制该混凝土时,应与监理单位、施工单位一起密切配合，重点监督，对于C60混凝土，其混凝土3d抗压强度应达45MPa以上,现场C60混凝土必须留置标准试块，以便评定混凝土质量的水平。〔C〕高强混凝土结构开裂防治措施混凝土强度等级大量采用C50及以上，在采用泵送条件下，其混凝土收缩与水化热大大增加，约束应力裂缝很难防止，张拉前开裂，张拉后不闭合，裂缝控制难度较大，预应力结构裂缝允许宽度是严格的，预应力筋腐蚀属“应力腐蚀〞并有可能脆性断裂，预兆性较小，裂缝扩展速度快，当裂缝深度小于0.1倍的结构厚度时出现外表裂缝，当裂缝深度趋于0.1~0.5倍的结构厚度之间时出现浅层裂缝，当裂缝深度趋于0。5~1。0倍的结构厚度时出现纵深裂缝，当裂缝深度等于结构厚度时出现贯穿裂缝。混凝土结构早期裂缝一般出现在一个月之内，中期裂缝约在6个月之内，其后1~2年或更长时间属于后期裂缝。塔式起重机根据其类型分为外附式及内爬式。塔式起重机型号、类型及布置情况结合工程实际特点选择。1、内爬式塔吊〔1〕特点1)制作本钱低。塔身标准长度48m左右,不需随楼层升高而增加塔身标准节,所以整台塔吊所耗钢材少,总制作本钱(售价)低,比同样施工能力的附着式塔吊低20%~30%。2)使用费用低。附着式塔吊需构筑塔吊根底和附墙预埋件,有效施工能力小,相应吊装量小。内爬式塔吊安装在建筑物内部的特设开间结构上,无需另构筑塔吊根底,且有效施工能力大,每小时的吊次比外墙附着式塔吊多20%~30%,相应的作业台班吊装量比同样施工高度的附着式塔吊高30%以上,所以总使用费用比同样施工能力的附着式塔吊的使用费用低。3)平安性好。在狭窄工地起伏式起重臂作业的平安性比水平式起重臂的好。如日本的内爬式塔吊采用起伏式起重臂。另外由于内爬式塔吊塔身不高,塔吊底座和局部塔节位于建筑的内部空间,所以整座塔吊的受风面积小,抗强风和台风能力强,抗震能力也强。这对多台风和地震的地区而言,此优点十分突出。4)由于塔节少并且无水平支撑杆等附件,所以塔吊组件材料库占地面积较小,塔身在建筑物内部,能适应狭窄工地的施工。〔2〕内爬式塔吊缺点：为基座位于建筑物躯体上,需要预埋埋件,此处结构需补强,一般情况下可利用结构钢筋设置暗柱。〔3〕内爬式塔吊的安装考虑到内爬式塔吊的工作覆盖面和安装井道的结构特点,一般内爬式塔吊安装于电梯井内。安装平衡臂、起重臂和配重三种工况属于塔吊安装过程中较危险的工况,此时悬臂构件作用于塔身上产生较大的倾覆力矩和垂直向下的作用力。为保证安装工序的平安,采取如下措施:1)制作一个井字形的钢结构根底。该根底由4根Ⅰ36a工字钢两两上下重叠而成,并埋设于电梯井内,然后利用一条报废的半节标准节将塔身标准节和钢结构根底连接起来。2)安装抗扭加强架。钢结构根底制作完毕后在电梯井的两侧壁上预留4个等高的洞以安装两根工字钢横梁,在工字钢横梁上再安装一道抗扭加强架(图1)。利用1台外爬式塔吊,依照外爬式塔吊的安装程序,将内爬式塔吊的各部构件安装完毕。〔4〕内爬式塔吊的爬升内爬式塔吊共设3道加强架,从下至上分别为承重加强架、抗扭加强架和过渡加强架,相邻加强架的间距在7～11m。三道加强架均搁置于两道工字钢横梁上。加强架与工字钢横梁间通过螺栓连接,而工字钢横梁那么搁置于电梯井壁预留洞内,并通过螺栓连接或焊接方式与预埋于电梯井壁的牛腿牢固地连接起来。加强架均为可拆形式,以保证循环利用和功能互换。加强架与塔身标准节均为楔式连接。塔吊正常工作状态下,通过楔式连接稳固塔身；爬升状态下,可以方便地拆掉铁楔，并能在加强架与塔身标准节间留下空隙,以保证塔吊自由爬升。承重加强架主要用于承受塔吊在各种工况下产生的垂直向下的作用力,抗扭加强架主要用于承受塔吊在各种工况下产生的扭矩和弯矩,并作为爬升过程中的爬升轨道。过渡加强架主要作为爬升过程中的爬升轨道,并最终作为抗扭加强架使用。正常工作状态下,塔吊只使用承重加强架和抗扭加强架以稳固塔身,爬升前,还需安装第三道加强架作为过渡加强架以保证塔吊爬升轨迹的可靠性。爬升前,拆掉三道加强架上的铁楔。内爬式塔吊通过过渡加强架上的液压顶升机构推动塔吊爬升,爬升高度为承重加强架与抗扭加强架的间距。到达规定爬升高度后,楔紧各道加强架上的铁楔。爬升完毕,承重加强架转换成下次爬升时的过渡加强架,抗扭加强架转换成下次的承重加强架。同时,过渡加强架转换成下次的抗扭加强架,下次爬升时,这种转换继续下去(图2)。2、外挂内爬式塔式起重机广州新电视塔钢结构工程选用2台澳大利亚FAVCO产M900D型外挂内爬式塔式起重机,分别布置于核心筒长轴两端,中心间距25.6m。该塔式起重机塔身高60m,起重臂长45.8m,起重力矩12000kNm,机械性能如表1所示。〔1〕安装流程M900D塔式起重机安装流程:塔式起重机埋件埋设→安装支承架→安装爬升节(组)→安装爬升梯→安装塔身标准节→安装回转底座→安装回转平台→安装动力包→安装配重压铁→安装A字架→吊至回转平台上销接→安装扒杆→穿绕变幅卷扬钢丝绳→穿绕起重卷扬钢丝绳及吊钩→调试起重、变幅、回转机构速度、刹车平安限位装置、力矩限位器等→安装完成。〔2〕爬升流程M900D塔式起重机爬升流程:安装第3套爬升框架→安装爬升梯→校正塔身垂直度→爬升→验收检查合格,恢复正常吊装工作。〔一〕塔楼钢结构制作工艺1、H型钢的工厂制作工艺〔1〕制作准备及要求1〕根据设计图纸和施工标准对钢结构进行深化设计，绘制出施工详图，施工详图要由监理工程师和设计工程师共同批准。2〕依据设计文件、施工详图的要求编制制作工艺，报监理工程师审批。3〕钢构件的放样、号料、矫正、成型、边缘加工、制孔及组装要满足GB50205-2001标准的要求。4〕制作时钢骨柱一般采用Q345B钢板焊接成型，H型钢梁采用Q235B钢板焊接成型。焊接H型钢的翼缘板和腹板下料和坡口加工应采用半自动或自动气割。5〕对于板厚t≥40mm的钢板，应做厚度方向的拉伸试验，40mm≤t≤60mm应满足GB5313之Z15级要求。钢板还应进行超声波检查。6〕钢柱翼缘，腹板采用全熔透的坡口对接焊缝连接，并对腹板采用摩擦型高强度螺栓补强。当板厚t≤36mm时柱接头所开单面坡口角度应为45度，当地时间t≥38mm时，柱接头所开单面坡口角度应为35度。7〕焊接材料A、手工焊接用焊条：对于Q235钢，采用E4315、E4316型焊条，对于Q345.S355J2H钢，采用E5015、E5016型焊条，焊条的质量应满足?碳钢焊条?GB5117-85或?低合金钢焊条?GB5118-58的规定。B、自动埋弧焊或半自动埋弧焊采用的焊剂和焊丝：对于Q235，采用H08A+HJ431，对于Q345.S355J2H钢用H08MnA+HJ431。C、用CO2焊接或半自动焊接采用的焊丝：对于Q235钢采用H08Mn2Si，对于Q345.S355J2H钢采用H08Mn2SiA。8〕全熔透焊缝质量等级为一级，局部熔透焊缝的质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。〔2〕原材料采购制订材料方案：材料采购方案须服从于整个加工制作工期和现场拼装工期方案，根据每批构件出厂方案、工厂的生产加工能力、速度等因素，推算出材料采购的理论周期，同时考虑各种不确定因素的情况下，下正式订单给生产厂家，并明确材料的交货期。在这期间，定期向生产厂家或公司派驻厂家的人员了解材料生产的进展情况，确保材料按合同所规定的交货时间交货。以上这种方式称之为“时间倒推法〞，其模式如下：钢材定货日期发货运输周期钢厂生产周期分批进场日期现场安装日期钢材运输周期钢厂交货日期分批钢材进场日期构件制作周期原材料采购方案保证措施1〕供给商的选择原那么A、完善的质量保证体系；B、具有供给类似规模钢结构工程材料的业绩；C、具有良好的市场信誉；D、具有反映敏捷的售后效劳系统；E、国内外知名的材料供给商。以上所列的条款是选择材料的供给商时所要考虑的必要条件，也是保证质量的先决条件。2〕采购方案保证措施对签订供货合同的厂家，要派驻工厂监理或检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标；及时和设计院、业主、监理方沟通，确保各方面信息顺畅，保证不误购、不欠购等。材料进场验收：A、验收数量，检查材料数量是否与发货单一致。B、外观检查，主要是针对外观质量而言，检查外观尺寸是否符合要求，有没有明显的质量缺陷存在。C、力学性能检验。D、化学性能检验。零部件组装焊接质量检查验收构件运输出厂制孔切头铣面自动焊接校正组立零部件制孔下料切割进厂验收拼板放样材料采购零部件下料构件制作流程图校正焊接组立下料切割拼板H型钢柱制作流程

零部位焊接零部位焊接

组立焊接校正拼板放样下料切割十字形钢柱制作工艺流程H型钢矫正项目允许偏差(mm)图例截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度(△)b／100,3.0侧向弯曲矢高(f)L／10005.0扭曲H／250，5.0

成品H型钢杆件允许偏差值〔7〕锁口和端头加工杆件间连接主要选用高强螺栓连接，待焊接H型钢加工及检验合格后，在带锯切割机上进行切割下料。同时在端铣机进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。锁口机型钢端铣机〔8〕制孔〔略〕〔10〕质量检查与验收1〕质量检查根据钢结构施工的特点，结合焊接H型钢制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型钢组装质量、H型钢焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不合格的，坚决不给予组装，按废品处理。组装质量不合格的坚决不焊接，返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合格而影响整体构件质量的弊端。加工完成后的钢骨十字柱2〕焊接H型钢杆件验收A、自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。B、自查主要分项工程施工记录是否完备。C、自查各分项工程检验批记录是否完备。D、将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。E、对监理、监造提出的问题和缺乏之处，要及时整改，同时要上报整改方案。F、再次申请对整改局部检查验收。3、构件运输〔1〕构件运输详细方案与制作加工供货方案相对应。〔2〕构件标号〔3〕构件清单〔4〕构件运输准备构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形。在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。〔5〕构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货。确保搬运装卸过程中平安，包括人员平安、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的平安。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足以下要求：A、按安装使用的先后次序进行适当堆放。B、按构件的形状和大小进行合理堆放，用木方等垫实，确保堆放平安，构件不变形。C、现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。〔6〕所有材料都在施工现场验收。〔二〕塔楼钢结构焊接工艺十字形钢骨柱钢材材质为Q345B，H形钢柱钢材材质为低碳钢Q235B或Q345,最大板厚为80MM。全熔透焊焊缝质量等级为一级,局部熔透焊焊缝质量等级为二级,角焊缝质量等级为三级。为了保证焊接质量，需制订合理的焊接工艺和焊接防护措施：焊接预热和后热厚钢板焊接防层状撕裂措施控制焊接变形的措施风、雨条件下的焊接防护措施1、工厂焊接〔1〕焊接要求1〕所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。焊条选用要求如下：A、手工焊接Q345B与Q345B钢时采用E507型焊条；Q235B与Q235B钢之间焊接采用E43XX型焊条；Q345B与Q235B钢之间焊接采用E43XX型焊条，其性能应符合?碳钢焊条?〔GB/T5177-95〕的规定；B、自动或半自动焊接Q345B钢时：采用?熔化焊用钢丝?〔GB/14957-94〕中H08A焊丝。C、采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。2〕采用自动焊接组装，其角部为局部熔透V形焊缝，焊缝厚度不小于板厚的1/2，且不小于14mm，在主梁上下600mm范围及柱工地接头上下侧100mm范围内，应采用全熔透V形焊缝。见以下图：自动焊接图2、自动焊接〔2〕埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，采用进口的焊接H型钢自动生产线制作，采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂枯燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量防止焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。3、防止变形措施在焊接过程中需注意防止焊接变形，采取如下措施：〔1〕采取合理的焊接顺序：对连接板与钢柱钢梁的焊接来讲应由中间向外扩展施焊，并应在腹板的两侧对称同时施焊，以减少焊接就变形和剩余应力。〔2〕合理利用焊接反变形〔3〕在焊接过程中，要进行测量监控，发现异常情况暂停焊接，及时改变接顺序，进行特殊处理。〔4〕钢柱钢梁的焊接施工都要做详尽的记录，以总结变形规律、综`合进行防变形处理。4、现场焊接〔1〕焊接接头分布工程焊接部位主要为柱—柱节点。焊缝形式主要为全熔透焊缝。焊接工作均应在校正完毕〔钢柱〕和高强螺栓施工完毕后进行。以下图为H型钢柱和十字形钢柱的焊接接点形式及焊接坡口开设示意图:焊接坡口开设形式当t≤36时b=450当t≥36时b=350使用部位：1、点焊固定2、打底焊接3、其它焊接工作量较小的部位使用部位：十字形钢柱焊接H型钢柱焊接转换桁架焊接〔2〕焊接方法工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种焊接方法。

〔3〕焊前准备1〕焊接工艺评定钢结构现场安装焊接工艺评定方案，是针对现场钢结构焊接施工特点，选用工程最具特点的焊接位置进行试验。2〕焊工培训5〕焊接材料复验工程所用的焊丝、焊条，除了要有质量合格证书外，还需进行机械性能和化学成份复验，以确保焊接质量。〔4〕焊接材料工程钢结构材质为Q345B，购置的焊接材料〔焊丝、焊条〕要与钢材材质相匹配。施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。用于工程的焊条均须要进行烘干，对碱性焊条，严格按照有关规定进行使用前烘焙：E5016—5018E5048〔铁粉低氢，交流或直流反接〕烘干温度与烘干时间为：350℃—400℃/1-2h，保温温度与保温时间约为100℃/0.5~1h。焊条必须置于保温筒中，随用随领。对于碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。对于酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在枯燥性大气中的时间严禁超过4小时。用于工程的CO2气体保护焊焊丝，必须切实采取防潮、防污染措施。当班未使用完的焊丝应拆卸下来，装入包装盒内。〔5〕焊接环境焊接作业区域必须设置防雨、防风措施。对于柱-柱连接节点处，必须专门设置可供2-3人同时同台作业的操作平台。平台除密铺脚手板外，还要采用石棉布或厚橡胶铺垫，尽可能地减少棚外大气对棚内焊接环境的侵扰。防护棚上部应与柱贴合紧密，采用粘贴止水效果良好的材料，如单面胶铝箔严密封贴，对于柱间梁，斜支撑处水平对接焊和斜水平对接焊，应设置防风、防水、防高温熔滴飞溅的箱笼式防护架，严密防护。焊接防护棚见以下图：采用手工电弧焊作业〔风力大于5m/s〕和CO2气体保护焊〔风力大于2m/s〕作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。〔6〕定位焊〔7〕焊接工艺流程构件安装到位后，严格按工艺试验规定的参数和作业顺序施焊。操作平台、防护架安装节点高强螺栓终拧合格施焊顺序确定、评定焊接工艺确认合格焊缝外观检查检查引、熄弧板预热定位焊低氢焊条打底焊焊条或焊丝焊接焊中检测焊接完成超声波探伤检测填写外观质量检查记录打磨检测报告焊接场地清扫1、气候条件检查；2、接头组装质量检查；3、坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查；4、焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护；5、焊接材料检查；6．气体纯度以及气路检查；7．安装施焊条件检查。1、工艺流程、电流、电压检查；2、焊道清渣、层温检查；3、焊道质量检查；4、二氧化碳气体流量、纯度、压力检查；送丝稳定性、焊丝伸出长度检查；导电嘴、保护气罩检查。返修不合格合格预热温度测试时间位置缺陷修整焊工自检记录验收3〕后热与保温〔适用于寒冷天气情况下〕：为了保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，防止产生延迟裂纹，焊后必须进行后热处理，后热温度为200℃~250℃，测温点必须选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝外表、背部均达环境温度为止。4〕焊接顺序施工中柱与柱的施焊，须遵循下述原那么：A、焊接时无偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装精度。`B、焊接过程，要始终进行柱标高、垂直度的监控，发现异常，应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正等特殊处理。C、焊接接头形式及焊接顺序：a、H形柱-柱焊接顺序：H形柱的两翼缘板首先应有两名焊工同时施焊，可以防止钢柱因两翼缘板收缩不同而在焊后出现严重的偏斜。具体见以下图：方案一：〔A〕、〔B〕焊至1/3板厚〔a〕、〔b〕焊至1/3板厚〔A〕、〔B〕焊完〔a〕、〔b〕焊完；适用于腹板厚度大或翼缘厚度小于腹板时。方案二：〔A〕、〔B〕焊完(a)、〔b〕焊完；适用于腹板厚度小于翼缘板时H形柱-柱焊接顺序图b、十字形柱焊接顺序：十字形柱中对称的两个柱面板要求由两名焊工同时对称施焊。首先在无连接板的一侧焊至1/3板厚，割去柱间连接板，并同时换侧对称施焊，接着两人分别继续在另一侧施焊，如此轮换直至焊完整个接头。具体见以下图：

〔A〕、〔C〕焊到1/3板厚后割耳板式、〔B〕、〔D〕焊到1/3板厚〔A〕、〔B〕、〔C〕、〔D〕或〔A〕+〔B〕、〔C〕+〔D〕箱形柱—柱焊接顺序示意图

D、厚板的焊接:工程中50mm及以上的厚钢板在焊接时,不仅要做好焊前预热、焊后保温，在焊接过程中还要采取多层焊，确保焊缝能够全部熔透。〔9〕焊接变形的控制1〕下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形；2〕在得到符合要求的焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸；3〕装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；4〕使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆等刚性固定来控制焊后变形；5〕在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。6〕采用多层多道焊代替单层焊；7〕双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序；8〕T形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝；9〕对于长构件的扭曲，不要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角变形和翼板及腹板纵向变形值沿构件长度方向一致。10〕在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要选择合理的焊接顺序。5、焊接检验〔1〕焊缝外观检验在进行UT检验前,均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，外表无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合的Ⅰ级规定。〔2〕焊缝的无损检测焊缝在完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按图纸要求进行超声波无损探伤检测，其标准执行“GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级〞的规定。对于有缺陷的焊缝，在其相应的位置采用刨、切除、砂磨等方法去除后，采用与正式焊缝相同的工艺补焊，然后以同样的标准进行复检，但同一处焊缝的返修次数不准超过两次。〔三〕塔楼钢结构现场安装1、进场与验收2、地脚螺栓预埋首节柱采用地脚螺栓固定,柱底标高以螺母调整。如以下图：〔1〕地脚螺栓的埋设准备地脚螺栓的检查：检查地脚螺栓的平面尺寸，包括平面尺寸，对角尺寸，〔2〕地脚螺栓的高程控制1〕把已经复测的场区高程控制网引测至要校正的地脚螺栓附近，且等级不得低于场区控制网的精度要求，并把标高控制点作好明显标记，以便于利用；2〕在高程标记点与地脚螺栓之间〔近似等分处〕架设水平仪，且保证前后视距近似相等；3〕利用水平仪调整地脚螺栓的标高，旋转螺母调整其高度，使其到达设计及归范要求，作好记录并保存成果；如以下图：〔3〕地脚螺栓平面位置：1〕在要校测的地脚螺栓纵横轴线上〔已校测过〕各架设一台经纬仪，后视各自的方向线；2〕调整地脚螺栓的位置，使地脚螺栓上轴线于实际的轴线重合，并固定地脚螺栓，作好记录并保存成果；

3〕检查地脚螺栓的标高及位置，到达标准及设计要求后，可进行下一个地脚螺栓的校测；定位轴线混凝土浇筑前，根据定位轴线测量每根螺杆偏差。钢筋焊接固定先将固定架埋入混凝土，在固定架顶放线定位，安装地脚螺栓并校正、固定。〔4〕地脚螺栓固定架预埋固定:〔4〕浇注混凝土过程中的监测1〕在高程标记点与地脚螺栓之间〔近似等分处〕架设水平仪，保证前后视距近似相等，检查地脚螺栓的标高，如发现地脚螺栓的标高有变动，及时进行调整；2〕在要校测的地脚螺栓纵横轴线上各架设一台经纬仪，后视各自的方向线，检查并调整地脚螺栓的位置，使其到达标准及设计要求；3〕混凝土浇注后的检查，架设水平仪及经纬仪检查地脚螺栓的标高及位置，作好记录并保存成果。3、钢结构吊装工艺预埋件埋设第一节钢柱吊装浇混凝土过程监控构件进入场测量校正构件制作高强螺栓焊接第N节柱吊装焊接浇混凝土后复测4、塔吊选型5、钢柱的安装钢结构安装局部包括塔楼钢骨柱、核心筒H型钢柱以及框架梁。〔1〕吊装准备钢柱吊装前，先在柱身安好爬梯，拴好缆风绳、挂好防坠器，且柱接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方可进入下步工作。底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，根底轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。〔2〕吊点设置及吊装方式1〕吊点设置钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳连接件处，即柱接柱临时连接板上。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具装卡，此吊具用普通螺栓与耳板连接。十字形截面钢骨的工地接头形式2〕吊装方法钢柱的起吊方法，拟采用单机回转法起吊。高空转换层桁架采用高空拼装法，对于满足塔吊起重能力要求的桁架，采用整榀安装。〔3〕吊装步骤1〕主体结构施工过程中，将结构分3个阶段〔地下三层、1—7层、8层—38层〕分段施工。2〕为了便于测量、校正工作的进行，保证外围柱的垂直度，先行安装核心筒柱子，核心筒先于塔楼周边柱一到二层。〔4〕地下三层第一节钢柱吊装、临时固定及校正方法1〕钢柱就位当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中防止磕碰低地脚螺栓丝扣。落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与根底定位轴线重合。调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。就位误差确保在3mm以内。2〕钢柱校正A、标高调整标高调整采用调整柱脚调整螺母进行。B、跨间垂直度调整利用临时固定用缆风绳、倒链、管式支撑、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理。确认巩固无误后，进入下一步工作。C、钢柱固定对称紧固地脚螺栓螺母，临时点焊及采用四方向拉设缆风绳的方法。〔5〕二节以上的钢柱吊装1〕钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱翼缘中心标记先，以便上层钢柱安装的就位使用。如果钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上的就位线。同时将临时连接板绑在钢柱上，与钢柱同时起吊。2〕钢柱起吊方法同首层钢柱。3〕钢柱就位采用临时连接板，当钢柱就位后，对齐安装定位线，将连接板用连接螺栓固定。〔6〕钢结构安装流程地下局部安装示意图地下局部安装流程示意图一地下局部安装流程示意图二地下局部安装流程示意图三地上局部安装示意图地上局部安装流程示意图一地上局部安装流程示意图二转换层钢桁架安装示意图：转换桁架安装流程示意图一转换桁架安装流程示意图二转换桁架安装流程示意图三转换桁架上部结构安装示意图钢结构安装封顶示意图塔楼测量方法平面控制

.6、钢结构测量、校正高层钢结构安装施工的质量控制直接与钢构件的制作、安装、焊接、高强螺栓连等因素有关。但安装工程的核心是安装过程中的测量工作，它包括：平面控制，高程控制，柱顶偏差的放线测量，钢柱垂直控制，柱顶标高的检测，以及钢柱位移的允许偏差。工程中土建与钢结构安装局部应用同一轴线控制网，在塔楼局部,设四个测控点(如图),为了防止出现偏差，在施工过程中要不断的复核轴网。〔1〕钢结构施工控制网的布设钢结构施工控制网是整个测量工作得以开展的根底。工程施工测量精度要求高。施工控制网布设的好坏、合理与否，直接关系到整个测量施工的成败。塔楼测量方法平面控制在往上施工每层的相应位置均预留200×200mm的方洞，每个投测孔均用活动盖板覆盖，投点时移开。用激光经纬仪往上投点，上面用有机玻璃接受靶接收激光投测点〔红点〕，在接收靶上安装经纬仪，将楼层控制线一一投测出来，弹上墨线，供施工放样用。每次投测完毕后要检测它们的相互关系，要求距离误差小于2mm；施工每层时均要及时检查，纠正偏差，确保建筑物的垂直偏差每层