《机械制造基础》课后复习思考题及答案

《机械制造基础》课后复习思考题答案第一章机械制造工艺装备复习思考题答案什么是切削运动？切削运动的种类有哪些？答：金属切削加工时，工件是机械加工过程中被加工对象的总称。切削运动可分为主运动和进给运动两种。切削用量的三要素是什么？切削用量的选择原则是什么？答：切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）称为切削用量的三要素。切削用量的选择原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次根据机床动力与刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选择尽可能大的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，选取尽可能大的切削速度，以达到吃刀量、进给量、切削速度三者乘积值最大。切屑的种类有哪些？答：切屑的种类有：带状切屑、节状切屑、单元切屑、崩碎切屑。切削过程中影响加工精度的因素有哪些？答：工件材料、切削用量的合理选择、刀具磨损和刀具耐用度、切削热和切削温度。对刀具材料性能有何要求？答：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性。车刀刀具的几何角度的作用是什么？对加工精度有何影响？（1）前角（γ0）：前刀面和基面的夹角。前角影响刃口的锋利程度和强度，影响切削变形和切削力。前角增大，能使车刀刃口锋利，减小切削变形，可使切削省力，并使切屑顺利排出。负前角能增加切削刃强度并耐冲击。(2）后角（α0)）：后刀面和切削平面间的夹角。后角的主要作用是减小车刀后面与工件的摩擦。（3）主偏角（kr)：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力及散热情况。(4）副偏角（)：副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。副偏角的主要作用是减小副切削刃与工件已加工表面的摩擦。(5）刃倾角（λ)：主切削刃与基面间的夹角。刃倾角的主要作用是控制排屑方向。当刃倾角为负值时，可增加刀头的强度，在车刀受冲击时保护刀尖。(6）楔角（β。)：在主正交平面内前刀面与后刀面之间的夹角。楔角影响刀头的强度。（7）刀尖角（εr）：主切削刃和副切削刃在基面上的投影间的夹角。刀尖角影响刀尖强度和散热性。车刀在加工中如何正确地安装？答：（1）确定车刀的伸出长度。把车刀放在刀架装刀面上，车刀伸出刀架部分的长度约等于刀杆厚度的1.5倍。（2）车刀刀尖对准工件中心,方法装夹外圆车刀时，车刀刀尖应与工件轴线等高，装刀时一般先用目测法大致调整中心后，再利用尾座顶尖高度或用测量刀尖高度的方法将车刀装至中心。（3）车刀的紧固。车刀紧固前要目测检查刀杆中心线与工件轴线是否垂直，如不符合要求，要转动车刀进行调整；位置正确后，先用手拧紧刀架螺钉，然后再使用专用刀架扳手将前、后两个螺钉轮换逐个拧紧。切记不可使用加力套管，以防损坏螺钉。8.机床夹具有哪些种类？夹具由哪几部分组成？根据夹具在不同生产类型中的通用特性，1）按使用范围分，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具五大类。2）按使用机床的类型分按使用机床的类型分，机床夹具可分为钻床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具等。3）按夹紧动力源分，机床夹具可分为手动夹具、电磁夹具、液压夹具及气动夹具等。夹具由定位元件、夹紧装置、对刀或导向元件、连接元件、其他装置和元件以及夹具体等部分组成的。9.工件在机床上的装夹方法有哪些？答：直接找正安装、划线找正安装、夹具装夹安装。车床各组成部分的名称和用途是什么？答：CA6140型卧式车床的组成部分有：1)主轴箱、2)刀架、3)尾架、4)床鞍、5)床腿、6)光杠、7)丝杠、8)溜板箱、10)进给箱、11)挂轮变速机构。铣床有哪些种类？各类铣床应用场合是什么？铣床的类型很多，主要类型有卧式升降台铣床、立式升降台铣床、工作台不升降铣床、龙门铣床、工具铣床；此外，还有仿形铣床、仪表铣床和各种专门化铣床（如键槽铣床、曲轴铣床）等。随着机床数控技术的发展，数控铣床、镗铣加工中心的应用也越来越普遍。钻床和镗床加工孔的范围及零件类型有何区别？答：钻床主要是用钻头钻削直径不大，精度要求较低的孔，此外还可以进行扩孔、铰孔、攻螺纹等加工。加工时，工件固定不动，刀具旋转形成主运动，同时沿轴向移动完成进给运动。钻床的主要类型有立式错床、摇臂钻床、台式钻床以及深孔钻床等。镗床主要用于加工尺寸较大且精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求很严格的孔系，如箱体、汽车发动机缸体等零件上的孔系加工。镗床工作时，刀具旋转为主运动，进给运动则根据机床类型和加工条件的不同或者由刀具完成，或者由工件完成。镗床的主要类型有卧式镗床、坐标镗床以及金刚镗床等。13.请同学们应用本模块所学过的知识，从机床夹具应用的角度出发，按图1-44所示，加工垫片上的φ150mm孔，构建该零件上孔的加工机床夹具基本方案。答案建议：由题意分析量产才会设计专用夹具来装夹工件，且毛坯已铸造或锻造成形。先加工底面和2个φ75，采用一面两销定位装夹工件加工φ150mm孔，可以设计为车床夹具或铣床夹具。第二章机械加工工艺规程的编制复习思考题答案什么是机械产品生产过程？它包括哪些内容？答：机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全过程。它包含：（1）生产技术准备过程。(2)生产工艺过程。(3）辅助生产过程。（4）生产服务过程。什么是机械加工工艺过程？机械制造的工艺过程包括哪些？答：机械加工工艺过程是指对工件采用各种加工方法，直接改变毛坯的尺寸、形状、表面质量及物理力学性能，使之成为机械产品中的成品或半成品的全部劳动过程。包括：机械加工、热处理和装配等过程。在机械加工工艺过程中，根据被加工零件的结构特点和技术要求，要采取不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行加工，才能完成由毛坯到零件的过程。因此，工艺过程是由一个或者若干个加工顺序排列（即工序）组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀等。何谓生产纲领和生产类型？生产类型分为哪几类？答：企业一年中制造某产品的数量，就是该产品的年生产纲领。企业生产专业化程度的分类称为生产类型。在机械制造业中，根据年产量的大小和产品品种的多少，生产类型可以分为单件生产、成批生产和大量生产三种。简述工序、安装、工位和工步的含义。答：工序是指一个或一组操作人员，在同一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据是工作地是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。安装是指工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容。装夹是指工件加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置，然后再夹紧的过程在一道工序中，工件可能被安装一次或多次，工件在加工过程中应尽可能减少安装次数，从而减少安装工件的辅助时间并避免安装误差。工位是指工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。在加工中，为了减少安装次数，往往采用回转夹具、回转工作台或移动夹具，使工件在一次安装中，先后处于几个不同位置进行加工。工步是指在一个工序中，加工表面、刀具、进给量和转速都不变时所完成的那一部分工艺过程。划分工步的主要依据是构成工步的任一要素都不能改变，否则就是新的工步。但在采用复合工步，可视为一个工步。解释劳动生产率的概念。（课程思政）答：劳动生产率的计算可以通过以下公式表示：单位时间内生产的产品数量=总产量/劳动时间何谓时间定额？单件时间定额包括哪些内容？如何计算？答：时间定额是指在一定生产条件下，规定完成单件产品（如一个零件）或某项工作（如一个工序）所需的时间。它是衡量劳动生产率的指标，是安排生产计划计算生产成本的重要依据。提高劳动生产率的工艺措施有哪些？（课程思政）答：主要是指宿短加工过程中的基本时间、辅助时间，还要宿短加工场地布置时间、加工准备与终结时间。选择毛坏时应考虑哪些因素？答：选用毛坏时应主要考虑以下因素：（1）零件的材料及其力学性能要求。（2）零件的结构、形状和尺寸。(3）生产类型。（4）毛坯车间的生产条件。（5）充分考虑利用新工艺、新技术、新材料的可能性。选择加工方法时应综合考虑哪些因素？答：拟订工艺路线时，选择表面加工方法或方案，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。选择表面加工方法时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终的加工方法，然后再确定精加工前各准备工序的加工方法，可以分几步（阶段）来达到此要求，即可确定加工方案。何谓工序集中和工序分散？各自的特点是什么？答：工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少：集中到极限时，一道工序就能把工件加工到规定的要求。工序分散则相反，整个工艺过程工序数目较多，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步。采用工序集中的原则具有以下特点：（1）减少了工序数目，简化了工艺路线，缩短了生产周期。(2）减少了机床设备、操作工人和生产面积。（3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件有关表面之间的相互位置精度。（4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备，从而大大提高了劳动生产率。如果在通用机床上采用工序集中方式加工，由于换刀及试切时间较多，会降低生产率。（5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修人员的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代。采用工序分散的原则具有以下特点：（1）工序内容单一，可采用比较简单的机床设备和工艺装备，调整容易。(2）对操作人员的技术水平要求低。(3）生产准备工作量小，变换产品容易。（4）机床设备数量多，工作人员数量多，生产面积大。（5）由于工序数目多，工件在加工过程中装卸次数多，对保证零件表面之间较高的相互位置精度不利。加工顺序的安排一般应考虑哪些因素？答：机械加工顺序的安排，热处理工序的安排，表面处理工序的安排，其他工序的安排，数控工序与非数控工序间的衔接。12.简述退火、正火、时效、调质、淬火、渗碳等热处理工序在工艺过程中的位置和各自的作用。答：常用钢质、铸铁工件的热处理工序在工艺过程中的安排如下：（1）安排在机械加工前的热处理工序有退火、正火、人工时效等。作用：消除内应力、细化晶粒、降低硬度。（2）安排在粗加工后、半精加工前的热处理工序有调质、时效、退火等。作用：去除加工硬化的残余应力。（3）安排在半精加工后、精加工前的热处理工序有渗碳、淬火、高频淬火、去应力退火等。作用：渗碳和高频淬火是为了提高零件表面硬度，淬火是为了提高零件的硬度，去应力退火是为了去除加工硬化的残余应力。（4）安排在精加工后的热处理工序有氮化、接触电加热淬火（如铸铁机床导轨）等。作用：在精加工后进行零件表面处理。13.什么是加工余量？影响加工余量的因素有哪些？答：加工余量的确定是机械加工中很重要的内容，正确地确定加工余量具有重要的经济意义。加工余量过大不但浪费材料，而且增大了机械加工的工作量，会降低劳动生产率，增加产品的成本，在某些情况下还会影响产品质量的提高。加工余量太小，会提高毛坏的制造精度要求，使毛坏制造困难，另一方面还会造成表面加工困难，甚至会因毛坏表面缺陷未能完全切除即达到规定的尺寸要求而使工件报废。14.简述尺寸链、封闭环、组成环、增环和减环的概念。答：在工件加工和机器装配过程中，由相互联系的尺寸按一定顺序排列成的封闭尺寸组，称为工艺尺寸链。尺寸链按应用范围可分为工艺尺寸链和装配尺寸链。封闭环：零件加工过程中间接得到的尺寸称为封闭环。表示。组成环：加工过程由中，直接得到的尺寸称为组成环。增环：在尺寸链中，自身增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环。减环：在尺寸链中，自身增大或减小，会使封闭环反而随之减小或增大的组成环，称为减环。第3章轴类零件的加工复习思考题答案轴类零件的工艺特点是什么？答：轴类零件是机械加工中常见的典型零件，在机器中轴类零件主要用来支承传动件和传递转矩，并保证装在其上面的零件具有一定的回转精度。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径。加工轴类零件有哪些技术要求？答：尺寸精度和形状精度，通常轴类零件的支承轴颈或配合轴颈是轴上精度要求较高的表面，其公差等级一般为IT9-IT6。相互位置精度，保证配合轴颈相对支承轴领的同轴度，是轴类零件相互位置精度的普遍要求表面粗糙度，支承轴颈和重要工作表面的表面粗糙度一般要求较高。提高轴类零件加工生产效率的措施有哪些？答：（1）刀具材料选用硬度高、耐磨性和热稳定性好的新型材料。（2）采用多切削刃切削。在一次进给中同时车削几个不同的外圆表面，可缩短机动时间和辅助时间，大大提高生产率。（3）采用机械夹固式车刀、多角形可转位车刀等。（4）应用强力切削。在工件、机床、刀具系统刚性足够的情况下，可加大背吃刀量和进给量来提高切削效率。强力切削可用于粗车和半精车。粗车余量大，应尽量增大背吃刀量；半精车余量小，则应用较大的进给量。（5）采用仿形加工。4.轴类零件常用的加工方法有哪些？5.车削前车刀应如何装夹？答：（1）车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短些，以增强车刀刚性。（2）车刀刀尖应与工件中心等高。（3）装夹车刀时，刀杆中心线应当与进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角产生误差。车削前工件应如何装夹？答：在三爪卡盘上安装工件，两顶尖装夹工件，一夹一顶装夹工件，专用夹具装夹工件。切削液有哪些作用？答：切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。8.简述车削零件的加工步骤。答：以车外圆为例：将工件安装在卡盘上随车床主轴旋转，车刀安装在刀架上随刀架纵向进给，就可车出外圆，一般操作步骤如下：（1）准备。根据图纸要求检查工件的加工余量，大致确定纵向进给的次数。（2）对刀。开动机床，工件旋转。左手摇动床鞍手轮，右手摇动滑板手柄，使车刀刀尖靠近并轻轻接触工件表面，以此为切削深度的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮，使车刀向右离开工件3~5mm。（3）进刀。摇动中滑板手柄，使车刀横向进给其进给量为切削深度。（4）试切削。车刀进刀后纵向移动2mm后，纵向快退，停车测量。如尺寸符合要求，就可继续切削：如尺寸过大，则可加大切削深度，反之则减少切削深度。这样试切削的过程非常必要，通过有效控制切削深度来保证工件的加工尺寸。（5）正常切削。通过了试切削后就可进行正常车削。切削时可选择机动或手动纵向进给。当车削到所需部位时，退出车刀，停车测量。重复上述操作，直至尺寸加工到要求为止。第四章套类零件加工复习思考题答案套类零件有哪些工艺特点？答：（1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面。（2）零件壁厚较薄，且易变形。（3）零件长度一般大于其直径。2.常见套类零件加工的技术要求是什么？答：（1)孔的技术要求。孔是套类零件起支承或导向作用的最主要表面，除了圆度要求以外，还应注意孔的圆柱度。为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra为0.16~L.6pm，甚至更高，有的表面粗糙度Ra可达0.04um。(2）外圆表面的技术要求。外圆是套类零件的支承面，常以过盈或过渡配合类型与箱体或机架上的孔相连接。外圆外径尺寸公差等级通常取IT6~IT7，形状公差控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra为0.63~3.2um（3）孔与外圆的同轴度要求。若孔的最终加工是与套筒装配后进行的，则套筒内外圆间的同轴度要求较低：若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为0.01~0.05)mm（4）孔轴线与端面的垂直度要求。套筒的端面若在工作中承受轴向载荷，或虽不承受载荷，但在装配或加工中作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为Ra0.01~0.05mm。套类零件常采用的材料是什么？答：套类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。套类的毛坏选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件：而孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。大量生产时，采用冷挤压和粉末冶金等先进毛坏制造工艺，既节约材料，又能提高生产率。保证套类零件加工质量的措施有哪些？答：保证相互位置精度和防止变形是套类零件加工中的主要工艺问题。1.保证相互位置精度（1）减少安装误差。（2）采用高精度夹具或卡盘。（3）以孔为定位基准。2.防止变形（1）减少夹紧力对变形的影响。（2）减少切削力对变形的影响。(3)减少热变形引起的误差。（4）考虑热处理变形。（5）粗、精加工分开进行，以使粗加工的变形能在精加工中得以纠正。5.套类零件的孔有哪几种？这几种孔的加工方法各有什么特点？答：套类零件常见的内孔表面主要有以下几种：（1）配合用孔。配合用孔是指装配中有配合要求的孔。例如，箱体上的孔往往构成孔系，且加工精度要求较高（2）非配合用孔。非配合用孔是指装配中无配合要求的孔，其加工精度要求不高。（3）深孔。深孔加工难度大，对刀具和机床均有特殊要求。（4）圆锥孔。圆锥孔有较高的加工精度和表面质量要求。第五章圆柱齿轮零件加工复习思考题答案盘类零件有何工艺特点？答：盘类零件基本上是扁平形状，有圆形、方形、弧形等各种各样的形状，它们中有均布孔，也有凹凸台。常见的盘类零件有法兰盘、带轮、凸轮、圆柱齿轮等。圆柱齿轮是机械传动中典型的盘类零件之一，通常起支撑和导向作用，其功用是按规定的传动比传递运动和动力。对圆柱齿轮传动的精度有什么要求？答：运动精度要求、接触精度要求、工作平稳性精度要求、齿侧间隙要求。圆柱齿轮常采用什么材料？毛坯一般是什么形状的？答：圆柱齿轮常采用的材料有：中碳结构钢、中碳合金结构、低碳合金结构钢、铸铁材料、非铁金属材料。对于钢制齿轮，如果尺寸较小且性能要求不高，可直接采用热轧棒料。除此之外，一般都采用锻造毛坯。生产批量较小或尺寸较大的齿轮采用自由锻造，生产批量较大的中小尺寸齿轮采用模锻。对于直径比较大，结构比较复杂的不便于锻造的齿轮，采用铸钢毛坯或焊接组合毛坯。圆柱齿轮加工的主要工艺问题有哪些？答：（1）定位基准的选择对于带孔齿轮，一般选齿轮的内孔和一个端面定位作为基准。对于小直径连轴齿轮，一般选用轴两端中心孔作为统一的定位基准。对于直径或模数较大的连轴齿轮，一般用装配轴径和圆跳动较小的端面作为定位基准。齿坯的加工方案齿轮轴的齿坯工艺与轴加工工艺大体相同。对盘状齿轮一般视批量不同采用不同的加工方案，但必须注意的是，为保证基准端面相对内孔的圆跳动要求，作为基准的内孔和一端面的精加工应尽量在一次安装内完成。3.热处理工序的安排齿坏工艺过程中一般预先安排正火或调质等热处理。正火在生产中应用较多，其目的是消除锻造应力，改善材料的加工性能，得到较小的表面粗糙度值。正火一般安排在毛坯锻造后、齿坏加工前。调质处理一般安排在齿坏粗加工之后、其目的是消除锻造和切削应力，提高材料的综合力学性能，为以后淬火时减少变形做好组织准备。为提高齿面的硬度，增加齿轮的承载能力和耐磨性，根据材料与技术要求，齿轮热处理加工一般在滚齿、插齿、剃齿加工之后，珩齿、磨齿加工之前，安排高频感应加热淬火、液体渗碳淬火或氮碳共渗等热处理工序。（4）齿轮的齿端加工有齿端倒圆、倒尖、倒棱等，齿端加工必须在淬硬前进行，一般安排在滚齿或插齿后、剃齿前。5.圆柱齿轮齿形的加工方法有哪些？原理分别是什么？答：（1）展成法是利用一对齿轮啮合或齿轮与齿条啮合的原理，将其中的一个齿轮或齿条做成刀具，另一件是工件，在啮合过程中加工齿形的方法。成形法加工时，将齿坏安装在分度头上，铣完一个齿槽后用分度头分齿，再铣另一个齿槽，依次铣完所有齿槽。齿形由齿轮铣刀的切削刃形状来保证，轮齿分布的均匀性由分度头来保证。第六章箱体类零件加工复习思考题答案箱体类零件有什么结构特点？有哪些技术要求？答：箱体类零件结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。精度要求较高的孔、孔系和基准平面构成了箱体类零件的主要加工表面。为了保证箱体类零件的装配精度，满足机器设备的要求箱体类零件的主要技术要求有以下几个方面：1.轴承孔的尺寸与形状精度，2.各轴承孔的中心距和轴线间的平行度，3.同轴线轴承孔的同轴度，4.轴承孔轴线对装配基准面的平行度和对端面的垂直度，5.箱体主要平面的精度（指装配基准面和加工中的定位基准面）。2.根据箱体类零件的特点，举例说明安排其加工顺序的原则。答：箱体类零件的加工顺序安排有以下原则：1）先面后孔的原则先加工平面时切去了铸件上的硬皮和凹凸不平的粗糙面，有利于后续加工，可减少钻孔时钻头引偏和刀具崩刃等现象，对刀和调整也比较方便。2）先主后次的原则由于主要平面或主要孔精度要求高，加工难度大，先加工时如果出现废品，不至于浪费其他表面的加工工时。3）粗加工、精加工分开的原则粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、较小的切削用量，多次进给进行精加工。3.箱体类零件的粗基准的选择与生产批量有关，中、小批量生产和大批量生产粗基准的选择有什么不同？答：大批量生产时，由于毛坯精度较高，可以直接用箱体上的主要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产效率高。在单件、小批量及中批量生产时，一般毛坏精度较低，按上述方法选择粗基准往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此，通常采用划线找正的方法进行第一道工序的加工。4.箱体加工如何安排热处理工序？目的是什么？答：箱体类零件结构一般较复杂，壁厚不均匀，铸造残留内应力大。为消除内应力，减小箱体在使用过程中的变形，保持精度稳定铸造后一般均需进行时效处理。自然时效的效果较好，但生产周期长，目前仅用于精密机床的箱体铸件。对普通机床和设备的箱体，一般都采用人工时效。箱体经粗加工后，应存放一段时间再精加工，以消除粗加工积聚的内应力。精密机床的箱体或形状特别复杂的箱体应在粗加工后再进行一次人工时效，以促进铸造和粗加工造成的内应力释放。箱体加工为什么粗、精加工要分阶段进行？答：对于刚度差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要将粗加工、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力等对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备。粗加工、精如工分开进行，会使机床、夹具的数量及工件安装次数增加，成本提高，所以对于单件、小批量生产，精度要求不高的箱体，常常将粗加工、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施以减小加工过程中的变形。例如，粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、较小的切削用量，多次进给进行精加工。为什么箱体的加工按先