物流园区基础设施建设项目通站大道及附属工程施工方案与技术措施

物流园区基础设施建设项目通站大道及附属工程施工方案与技术措施第一节施工测量1.1测量依据根据业主提供的平面控制坐标点与水准控制原点进行引测。根据设计要求及设计图纸规定的道路工程坐标点，进行测量放样的坐标计算。以招标文件及图纸技术规程的要求以及关于测量工程的规范规定作为本工程的测量精度标准。1.2轴线及高程测量控制网的平面布置在工程两侧沿线每间隔150m布置一个测量控制网点，轴线定位（坐标）点与高程测量控制点合用。控制点沿工程中心线两侧交错间隔布置，形成多个封闭三角形控制体系。控制点采用不锈钢钢钎预埋在混凝土墩中，标明点位号、坐标点及高程数据。混凝土墩埋入土中至少0.8m，保证过程中不松动、位移。不用时，钢钎用铁盒盖严进行保护。控制点间距宜在300m以内，空导点处设置角铁支架，做为仪器的固定式脚架（高度同仪器脚架），同时，在角铁支架拧上标杆后可以做为方向后视点。在接管工地以后应立即对永久性标桩进行检查，并将遗失的标桩在14天通知监理工程师，对工程的测量必须编制专门的测量施工组织设计。1.3平面控制方法1.3.1首先，采用全站仪对业主提供的坐标基桩进行复测，并将复测结果呈送业主、监理和设计，以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整，必须将调整值书面报业主和监理，获得正式批准后方可使用。1.3.2在对基桩复测的基础上，在工程稳定、可靠、通视良好的位置加设三角网加密桩，确保施工测量的精度。1.3.3根据设计中心线要素，用普通经纬仪测量复测中心线和工程结构控制桩的相对位置；采用“极坐标法”投设道路中心点（线）的坐标及测量控制桩。投点、放样时，必须有两个控制点作为后视点。1.4高程控制1.4.1首先，采用水准仪对业主提供的标高水准原点进行复测，并将复测结果呈送业主、监理和设计，以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整，必须将调整值书面报业主和监理，获得正式批准后方可使用。1.4.2根据业主提供的水准原点，按照设计规范加密引测临时水准控制基准点（部分与轴线控制点合用），标高测量遵守设计要求及规范的规定，引测结果必须记录在案。1.4.3临时水准控制点的设立，对利用轴线控制点的水准控制点，先进行复测闭合（每个点必须经过两个以上永久水准点的校核），经监理认可后再进行加密。1.4.4考虑季节变化及环境的影响，工程两侧的高程基准点，定期以业主提供的水准基点为依据进行复核。1.4.5根据道路两侧的高程控制基准点，使用水准仪往返水准测量，引测道路施工标高控制点。1.5测量器具全站仪、经纬仪、水准仪等测量仪器经质检站认可的鉴定单位鉴定合格、并在有效期内使用；钢卷尺、铝合金塔尺必须每年送校验，合格后方可使用。第二节土石方开挖及回填2.1、工艺流程：（1）挖方：施工测量→开挖（弃土）。（2）土方回填：施工准备→路基基底处理与填前碾压→填料运输与卸土→推平与翻拌晾晒→碾压→压实度检测。2.2、操作方法（1）施工放样：1）复测导线点：根据设计文件，用全站仪按相同的导线形式和精度进行对原有导线点进行实地复测，并将测量结果在微机内进行平差计算后，将相关资料报监理工程师进行审核、批准，确定其首级导线点的座标数据，并以此作为施工控制测量的依据。如原有导线点遭破坏或不足应增设、导线点应设在比较稳定，不易破坏通视效果良好的地方。2）地形复测和建立施工控制网：①在导线点复测完毕并得到设计认可后，在开工前进行原线路、地形复测和施工控制网的测设，用全站仪和工程施工放样软件，在现场监理工程师的监督下，依据导线点和施工文件设计里程中桩座标，用坐标法恢复里程桩位（加密桩位同时进行），用三角高程法实测地面高程，用水准仪测断面高程，依此作出纵、横断面图，并由此确定路基的开挖和填筑边线，形成相关资料报监理工程师审核、确定工作量。②施工控制网点在导线点测量完成后，应对特殊路段和构造物，布设次级导线加密（结果需经监理工程师认可），以满足在该段构造物放样、控制的要求，确保施工测量的需要。③所有测设标志，设置均应牢固可靠，且不受施工或其他条件的影响，并定期对各点进行复测、保护，发现总是应及时补测和恢复。3）线路施工放样：根据监理工程师审核和施工设计文件的有关资料，根据施工顺序逐层控制，放样方法为主要里程桩位采用全站仪坐标放样法，一般里程桩位采用经纬仪，直线段采用穿线法；曲线部分用切线支距法或偏角法进行放样和校核，高程采用自动水平仪进行测设。①填方：根据设计文件的有关要求，结合实际横断面图算出下界边线位置，并用仪器进行主要桩位的校核。4）施工放样注意事项：①所有使用的测量仪器必须是经过有资格校核的计量局进行校核出证。②所有仪器必须在校定周期内使用，有问题或超出使用周期的必须送当地有关部门进行校核、认可，方能使用。③所有布设的主、次导线点及控制桩位点必须牢固可靠，不易被破坏且通视效果良好。④所放各桩位在正式施工前应进行复测。⑤所有布设的主、次导线点、控制点每经协定一段时间后均应进行校核。（3）挖土方：开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。1）根据开挖中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前作截、排水设施，同时要对挖方地段的地下管道、电缆等作好详细调查，以免损坏。2）开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机、装载机配自卸汽车进行挖运。挖弃方在业主指定的弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应尽早重新选择弃土位置并修改相应施工方案报监理工程师批准。3）居民区附近的开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道。4）开挖过程中要注意对未及时迁移的地下管道、电缆线和其它构造物作好保护，特别是对于图纸未标出的地上地下设施，发现后及时停止施工，并报告监理工程师等待处理。5）在挖方段有淤泥及其它填方非适用材料时，挖方应连续进行，把这些材料弃于弃土堆去，不允许夹杂在回填区中。（4）填方清理后的场地，当地面横坡不陡于1：10时，直接在其上填筑路堤；横坡在1：10~1：5时将原地面表上翻松，再进行填筑；横坡陡于1：1.5时，将原地面挖成宽度不小于1m的台阶，台阶顶面作成2%~4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑，对于零填挖地段，在零填挖下30cm范围内的压实度，按规定重型实标准测定压实度，不应小于95%。若压实度不符合要求，应对路床顶面以下80cm范围作换填处理，使压实度达到规定的要求。对积水地段，尽可能排干积水，清除淤泥等不适填料；对于其它不良土质地段进行改良，根据设计图纸或监理工程师的指示进行换填或石灰改善处理。①为提高填料的密实度，减小孔隙率，增强填料颗粒间的接触面，增大凝聚力或嵌挤力，减小形变，使路基能保持正常工作，按招标文件要求，填方材料选择为砂卵石。填方前填方材料应每5000m3或在土质变化时取样，按《公路土工试验规程》规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量，承载力试验和击实试验，根据不同种类填土的最大干密度和最佳含水量控制填土含水量，选择合理机械，采用重型击实的试验法来检验路基压实的标准。②路基的填方从挖、装、运、填、平、碾压，我们将组织大型机械化一条龙作业，土方运距在50m范围内，用装载机施工；运距超过50m，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。填土严格按四区（填、平、碾、检）、八流程（施工准备、测量放样、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路基面整形、边坡修整）组织施工。（7）压实1）压实是保证路基质量的重要环节，路堤、路堑和路堤基底均应进行压实。2）铺筑试验路段确定压实的最佳方案。影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度。具体实施可以按以下步骤进行：①取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度，并绘制干密度与含水量的关系曲线。②根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量。③确定铺层厚度和碾压遍数。一般可根据压路机械的功能及土质情况确定铺层厚度一般应按松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。④砂性土需碾压次数少，粘性土需碾压次数多。光轮压路机碾压次数较高，轮胎式压路机次之，振动式压路机和夯击机次数最少。⑤通过试验段的铺筑及有关数据的检测，写出试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。3）含水量的检测与控制强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约，保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量1%。需要加的水在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后，用水车均匀适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。4）压实施工①通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水量后，对路基进行压实施工。②碾压前，检查土的含水量是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。采用振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。③运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用车辆对路基的压实作用。车辆轴载，对路基具有压实作用，但是长时间在同一路线上行驶，会导致过度碾压，形成车撤，反而对路基有害。因此，施工时尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。第三节路基工程1、施工方案本合同段路基土石方由各机械施工队负责施工，按三个施工作业面配置施工机械。路基施工采用同时分段施工，前期采用增加机械、人力、财力突出重点施工。路基填筑施工时，按照我国《路基施工规范》《质量评定标准》组织施工，本着试验段先行，取得经验后，全面推广的方法进行施工。路基填筑采用机械化作业方式，即以挖掘机或装载机配合自卸汽车装运，推土机粗平，平地机精平，重型压路机压实；路基分段成型后，人工配合修整断面及成型路拱，附属工程施工则以机械配合人工方式进行。2、施工方法路堑工程施工①在进行现场交接桩号后，即组织进行导线、高程复测，然后进行中线贯通复测，并做好测量成果记录，绘制横断面图，确定施工边桩。将开挖工程断面图报监理②清理施工场地，清理地表杂物，腐土，砍伐树木，折除障碍物，开挖临时排水沟。③土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖，开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡。路堑开挖的合格材料直接摊铺于填方地段，路堑及零填路基面以下0～30cm部位，采用18T振动压路机碾压，并用环刀法和核子密度仪检测达到密实度95％以上。④路堑较深时，开挖前应充分作好排水设施，设置截水沟以排除路堑上方边坡地表水对边坡坡面的冲刷。开挖应横向分成几个台阶进行，路堑既长又深地段应纵向分段、分层开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，使各层有独立的出土⑤对于弃方，应合避免对土堆周围的其他设施产生干扰损的场地进行绿化，避免对环境造成污染。3、石方工程施工石方施工应根据地形、地质、开挖断面及施工机械设备等情况，采取能保证边坡稳定的方法施工。石方路堑的路床顶面标高，应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平，超挖部分应按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。4、路堤工程施工开工前，先检验填料的适用性，选择路基试验段，在监理工程师指导下，取得各填料的施工工艺参数，作为施工的依据。试验段长度为200米，对来料进行碾压试验，以确定最佳铺土厚度，压实方法，压实遍数，压实速度等工艺参数。路基填土前先清除草皮、表土、树根等非适用性材料，然后进行填前碾压或夯实，并达到密实度要求，软土地基先对路基基底进行处理，并做好基底回填，压实等工作。填方分层平行摊铺，每层厚度为50cm，每侧超出路堤设计宽度50cm，保证路堤喧缘有足够的压实度。压实采用18T振动压路机，其压实按试验段确定的参数而定，压实后的路堤采用核子密度仪进行检测，达到要求后方可进行下一层填筑。边坡路堤施工方法，沿线有部分加宽地方地面横坡陡于l：5时，原地面应挖成台阶(台阶宽度不小于1米并挖成2％一4％向内倾斜坡度，用小型夯实机加以夯实。填筑应由最低台阶填起，分层夯实，然后逐台向上填筑，所有台阶填完之后，按整体填土进行。涵洞台后端填土：待上部构造施工完毕，强度达到设计强度100％以后才进行，其填料选用透水性较好的砂性土，在地下水位下的部分采用砂砾石砂混合料填筑。台后孔径两倍长度范围内采用直立式打夯机夯实，以外用机械碾压，夯实厚度小于15cm。填方路基施工应做好临时排水系统，路基的填土初期就应根据路拱放出路坡以利于路面排水，临时排水系统应与永久性排水系统相结合，避免积水及冲刷边坡。填料强度应符合范围和图纸要求。当天填土方，必须当日铺平，碾压松土不得过夜，在摊铺过程中，遇有含水量偏高的土和含有杂质的土，坚决清出路外，路基填土偏湿时，必须推开晾晒，偏干洒水闷湿。填土碾压，宜先轻型后重型，先快后慢，每次重叠15—20cm，碾压均无明显的轮迹。雨天应停止填方道路的施工，对雨后路基施工应在路基表面无积水，面土层含水量及将填筑土方含水量均符合填筑要求时再进行施工。5、路基整修土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法修整成型，深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡。修整的路基表层15cm以内，松散的或半埋的尺寸大于10cm的石块，应从路基表层移走，并按规定填平压实。填土路基两侧超填宽度应预以切除，如边坡缺土，必须挖成台阶，分层填补夯实。修整边坡应在路基碾压全部完成并达到规定的密实度，并经监理工程师验收后进行，边坡修整完即要进行防护工程施工。6、回填砂砾石基层施工本标段砂砾石底基层施工，计划用一台路拌机、2台平地机和2台压路机互相配合施工。(1)对材料的要求。①级配砂砾石用坚硬的岩石，砂砾石中不含有粘土块，植物等有害杂质，级配砂砾石底基层集料的颗粒组成和塑性指数满足招标文件技术规范要求。其砂砾石最大粒径小于37.5mm。②石屑或其它细集料使用一般砂砾石场的细筛余料或天然砂砾。(2)混合料的级配组成设计未筛分砂砾石场砂砾石符合规定的级配要求，且塑性指数在6以下时，可直接用做底基层，如不完全符合标准，针对不足之处采取调整掺配或筛除等措施，使之达到规定的级配组成标准，塑性指数偏大的，可加少量石灰，或用无塑性的砂或石屑进行掺配，以降低其塑性指数。（3）本工程级配砂砾石采用路拌法施工，程序如下：①准备工作准备下承层：路基面平整，密实，具有规定的拱度成坡度，标高和各部尺寸符合设计要求，没有松散的材料和软弱点，强度和稳定性均满足要求。②备料：根据各路段基层的厚度及预定的干密度，计算各段(20—50m)所需材料数量，由堆放点运至施工完毕的路基上进行备料。③铺料，如符合级配要求的材料可直接按计算材料用量摊铺在下承层上。如两种或两种以上的材料组成，则先将主要材料按计算用量运到路上均匀摊铺后，再将另外材料运到其上面均匀摊铺，以保证拌合均匀，松铺系数做试验段确定，铺料须均匀，表面平整，并且有规定的拱度，以人工配合机械进行全幅摊铺。④拌合与整型使用路拌机械施工，边拌和边洒水，颗粒粗细均匀无离析现象，并达到最佳含水量，拌合均匀后，立即按规定进行整型。⑤碾压整型后，即用18T的振动压路机进行碾压，直线段由两侧面中间碾压，在有超高的路段上由内侧向外侧碾压，其碾压的遍数和速度以试验段数据为准。路面两侧多压2～3遍，直至达到规范和设计要求的压实度。第四节混凝土管道铺设及检查井施工一、钢筋砼管道安装一、承插式钢筋砼管施工流程承插式钢筋砼管施工流程图二、承插管敷设安装与接口处理（1）基底施工：沟槽开挖至弧形素土顶面10—20cm，然后人工修成弧形素土基础。安管前用10cm厚粗砂按弧形素土填好，以便使管壁与弧形素土全面接触，防止应力集中。管道接头处人工修捡工作坑，工作坑尺寸如下图如示：修检工作坑图（2）胶圈安装将选定的橡胶圈套入插口槽内，应平顺、无扭曲。管子插入前，应在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂。（3）承插管安装管道采用吊车下管，采用吊链拉入法进行管道安装。使用手葫芦进行承插管就位，插入时管子两侧的手葫芦应同步拉动，使橡胶圈正确就位。手葫芦的选用表管径（mm）规格数量600—8001.5t21000—12003.0t2已经安装稳定的管子管身上，或开始安装的首节管子管身上，环向捆紧钢丝绳套或采用专用卡环箍紧，在待拉入管子承口端面加上横向钢梁（与管口之间有防止压坏管口的衬垫）。在钢丝绳套与钢梁之间，两侧对称悬挂两个同样的手拉吊链（其吨位视管重与对土基的摩擦力选择），拉紧吊链使管口对正，同步拉动吊链，使已经套好的胶圈徐徐进入插口就位，同时随时校正管子底部的直线度和胶圈的滚动位置。（4）锁管方法将刚刚安装好的管子，在拉管就位吊链未卸荷之前，另与后面已安装就位的第4～5节管子之间，用另外的钢丝绳和吊链拉紧，防止自由松弛。随着管子向前安装，锁管的位置也相应向前移动。可以采用两套拉紧装置倒换交替使用。(5)管道安装复检管道安装后应复核管子的高程及中线。管底坡度不得倒流，中线位移不得大于15mm。管子接缝处的承口周围不得涨裂，橡胶圈无脱槽、挤出、扭曲的现象。管子承口与插口之间的间隙量不得大于9mm,紧管工具放松后，管子不得有回弹现象。钢筋砼承插管（以下简称“管”）安装。管及管件均应符合设计标准，且必须经认证和检测合格后方可使用。1、安装程序：下管→清理管口→清理胶圈、上胶圈→安装机具→在插口外表面和胶圈上刷润滑剂→顶推管子使之插入承口→检查。2、安装要点及质量要求安装采用“手拉葫芦法”。接口采用的是柔性舌型橡胶圈。橡胶圈在承插口对接时的运动状态是滑动方式。安装滑动式橡胶圈时，推入深度要达到预定标记环，并复查于其相连已安装就位的第一至第二个接口的推入深度。（1）管及管件的外观检查管及管件的外观质量应符合下列规定：检查管有无损坏、裂缝、管口尺寸是否在允许范围内，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷；管子及管件下沟前应清除承口内部的油污、飞溅。承口的内工作面，插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽，凸脊缺陷，有裂纹的管子及管件不得使用；橡胶圈应形体完整，表面光滑，无变形，扭曲形象，每个橡胶圈的接头不得超过2个。（2）管安装要点：1）、下管：应按下管的技术要求将管子下到槽底。2）、清理承口：将承口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，因为在任何附着物都能造成接口漏水。3）、清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，把胶圈弯成心形或花形，装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭、均匀一致地卡在槽内。4）、安装机具设备：将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子再次污染。5）、在插口外表面和胶圈上刷润滑剂：润滑剂采用肥皂水，将肥皂水均匀地刷在承口内已安装好的胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂时，应注意刷至插口端部的坡口处。6）、顶推管子使之插入承口：胶圈应在承口槽内插正，并用手压实。7）、检查：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入插口间隙中检查胶圈的位置是否正确。8）、在安装过程中若有质量问题需拆管时，为了防止将已安装好的管节退出，需用专用环拆卸。9）、安装到位的管道，复查中线、标高后，在管道中间位置胸腔回填土，以固定管位。3、安装的质量要求及其注意事项1）、管及管承插口对口纵向的最小间隙不得小于3mm，最大间隙应满足下表要求：管径（mm）沿直线铺设时（mm）沿曲线铺设时（mm）300～120057对口纵向间隙的检查方法是在插口作上标记。2）、沿直线铺设的承插管的环向间隙应均匀，环向间隙及其允许偏差见下表：管径（mm）环向间隙（mm）允许偏差（mm）300～120010+3-2沿曲线安装时，采取平行连续借转，接口的允许转角见下表：接口种类管径（mm）允许转角（°）柔性接口300～6003柔性接口700～120023）、管安装的轴线允许偏差30mm，高程±20mm。4）、安装完一节管子后，当卸下安装工具时，接口可能要脱开，故安装前应准备好配套的工具，如用钢丝绳和手板葫芦将安装好的管子锁住。锁管子时应在插口端作出标志。锁管前后均应检查使之符合要求。当管子需截短后再安装时，插口端应加工成坡口形状。5）、在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度。转角后，弯曲的内侧将有部份进入承口内，外侧有部分伸出。二、钢筋砼检查井1、井室采用钢筋砼结构。2、混凝土、砂浆由机械搅拌，搅拌时严格按试验室给定的配合比进行配料。3、井底基础应与管道基础同时制作，集水坑采用预制砼管，直接坐在砼封底上。4、模板采用木模，现场根据管道外径及结构要求大小进行组制作，模板支设时采用木支撑，砼浇筑时刷脱模剂，涂刷要在钢筋绑扎前完成，并在施工时用水湿润，以便于脱模，如砼二次浇筑，要对接触面进行凿毛，并吹扫干净，用水湿润透。5、钢筋采用手工配机械现场制作，制作时严格执行标准图示尺寸，钢筋与模板间的保护层用预制的高一等级的砂浆试块支垫，钢筋网间的尺寸用钢筋马登支垫。6、砼浇筑时，砼随用随拌，不预拌。浇筑前，将模板内的杂物清净，并重新检查尺寸，请监理工程师检验合格方可浇筑。振捣时振捣棒不得直接接触模板，采用快插慢拨的方法进行振捣，插入间距为棒的10直径，而且要一次插到底部，振捣时间为以砼不再冒气泡为止,但要防止过振以防离析。7、盖板式井盖板在井室附近预制，预制时板底的抗拉钢筋位置一定要准确，砼养护采用塑料薄膜保湿、保温，进放冬季时要加盖草帘。8、踏步在模板安装时预埋，位置准确，踏步安装后，在在未达到抗压强度要求前不得踩踏，如上下采用特制爬梯。9、管子穿越井室壁，应留30～50mm的环缝，用油麻—水泥砂浆捣实。10、在三通、弯头、管堵、阀门等处应设置管支墩，支墩与管道间应设垫片，支墩靠背应牢固，支墩和锚定结构位置必须准确，锚定必须牢固。11、支墩要修筑在密实的土基或坚固的基础上，其后背应紧密与承载力相当的原状土或基背相接触。12、管道支墩应在管道接口做完且管道位置固定后修筑。管道安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆达到规定强度后方可拆除。三、闭水试验独立进行闭水试验，以两检查井为一试验段，用预制块封闭管口，或采用砌砖封闭管口及雨水口，闭水24小时，检查渗漏情况，如不合格，应分析原因，采取针对性措施，装改后，再次实验，直到合格。四、管沟回填管沟回填前应将管基、地下设施及管道敷设安装施工完毕，经闭水试验合格，并应作好隐蔽工程记录。回填前，应清除管沟内的垃圾、积水以及各种杂物。填料必须符合设计要求，填土应水平分层铺填，分层压实，并应分层测定压实后土的干密度，经检查其压实系数和压实范围符合设计要求后，才能填筑上层。回填管沟时从管道两侧至管项以上30mm均应先用人工从管道两侧对称同时回填夯实，不得用机械碾压，务必防止管道中线移位，及管道的基础接口受损（砼强度必须达％方可回填夯实），不得采用振动式压路机碾压。第六节碎石基层施工1、试铺试验路段（1）下承层的检查碎石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。（2）通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据。①确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。②确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。③确定每一作业段的合适长度。2、施工过程检查（1）施工现场的检查①在碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。②对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。③碎石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。④检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。⑤碎石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。⑥碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。（2）原材料控制原材料是控制碎石石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格碎石坚决不允许使用。（3）养生①每一段碾压完成以后应立即开始养生。②养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。③底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。3、检验施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。第七节道路人行工程一、路床整形碾压（一）根据土壤性质，选择确定压实机械土壤的性质不同，有效的压实机械也不同。正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好，振动式稍差。各种压路机都有其特点，可以根据土质情况合理选用。对于路基填土压实采用振动压路机进行。（二）压实施工通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水最后，对路基进行压实施工。碾压前，检查土的含水量是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。采用振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。二、安砌侧（平、缘）石工程⑴购置：根据设计尺寸及型号，在业主或监理认可的厂家购置，并对成品进行质量抽检，不合格者不得进入施工场地。⑵放线与刨槽：精确测定路面边线，根据测定的路边线设置挂线边桩，挂线桩设置间距为：直线段10～15m，弯道段5～10m，路口圆弧段1～5m。刨槽时连同灰土的位置一次刨出，按规定和设计做好灰土。⑶基础：立路缘石直接在道路基层上安装，平路缘石直接在压实路基上安装。⑷安砌：在浇注好的基座上先用2cmM7.5水泥砂浆铺底，挂线安砌，路缘石安砌要平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀，线条圆顺、平直。安砌时路缘石石内外槽在基顶面以下者，用砂浆填平至基层面。⑸还土：路缘石石背后用素土回填夯实。⑹勾缝、养生：勾缝在路面工程完工后进行，采用M7.5水泥砂浆勾凹缝。勾缝前先校核路缘石石位置、高程符合设计要求后勾缝。勾缝砂浆初凝后浇水养生，养生期间防止外力撞击三、人行道面砖（1）、施工准备①根据设计要求及铺贴方法。准备好各种材料及其辅助材料。块料面层要求规格一致平整方正，不能有缺棱掉角，不开裂，无凸凹扭曲，颜色均匀。铺砖石材应按设计图案要求，事先选好统一编号，以便对号入座。②面层铺装板的规格应符合设计要求。③水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。④采用洁净的无有机杂质的中粗砂。其含泥量不得超过3%。各种填充材料、粘结剂应按设计要求进行。（2）、作业条件在已经完成的砼基层上，重新定点放线。路面一般每10M施工一段，根据设计标高，路面宽度定放边桩、中桩、拉好边线。确定砌块路面的砌块列数及其拼装方法。铺砌面砖前应首先弹好各花样品种的分隔线。选料时应按配花、品种挑选，尺寸基本一致，纹理通顺，并分类存放，待铺贴时取用。分块排列布置要求对称，缝子要求贯通。3）、操作工艺①铺贴前对砖的规格、尺寸、外观质量、色泽进行预选。并预先湿润后晾干。②根据水平线、中心线，按预排铺好两侧标准后，再拉线进行铺贴。③铺贴前，应先将基层浇水湿润，再刷水泥浆一道（水灰比为0.5左右）水泥浆应随刷随铺，不得有风干现象。④砖缝隙宽度，当紧密铺贴时不宜大于1MM，当虚缝铺贴时一般为5—10MM。应按设计要求进行。⑤施工时，应采用分段顺序铺贴。按标准进行拉线，并随时做好各工序的检查和复验工作以保证铺贴质量。⑥面层铺贴贴24小时内，应根据各类面层要求分别进行擦缝，勾缝、压缝工作。缝的深度及宽度应均匀，擦缝和勾缝，宜采用同品种、同标号、同颜色水泥，同时应及时清理表面水泥。并做好面层养护工作。（4）、质量标准各层的质量要求及检查方法如下：①各层的坡度、厚度、标高和平整度等应符合设计规定。②各层的强度和密实度应符合设计要求，上下层结合应牢固。③变形缝的宽度和位置、块材间缝隙的大小，以及填缝的质量等应符合要求。④不同类型面层的结合以及图案应正确。⑤各层表面对水平面或设计坡度的允许偏差，不应大于30MM。供排除液体用的带有坡度的面层应作泼水试验，以能排除液体为合格。⑥块料面层相差两块料间高差，不应大于允许偏差。⑦水泥混凝土、水泥砂浆和铺在水泥砂浆上的板块、卵石面层与基层的结合应良好，应用敲击方法检查，不得空鼓。⑧面层不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。⑨面层中块料行列（接缝）在5M长度内直线度的允许偏差不应大于有关规定。⑩各层厚度对设计厚度的偏差，在个别地方偏差不得大于该层厚度的10%，在铺设时检查。各层的表面平整度，应用2M长的直尺检查，如为斜面，则应水平尺和样尺检查。各层表面对平面的偏差，不应大于规范规定。长度不大于±5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。道板铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砼表面，铺贴时在砖背面抹上7mm后的砂浆，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4mm，以免空壳，砖抹上砂浆后要在30秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。道板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求，间缝宽度为10mm，深度为5cm。

道板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。同时要洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。四、树池砌筑1、所有树池边框进场前除出具生产合格证外，严格进行质量检查，对其几何尺寸、强度进行抽样检测，合格者方可使用。2、树池铺砌，必须挂线操作，以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线（兼作边线，横向高程线间距不得>10m）;首先按设计图纸要求安砌砼树池边框，要求其中心位置准确，外形方正。第八节水泥稳定碎石基层施工一、材料要求1、水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。2、碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。二、准备下承层水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥砂砾石摊铺时，要保证下承层表面湿润。三、拌和拌和设备应有3~4个料斗，配有30t以上的水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料，否则不准生产。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。1、集料必须满足级配要求2、料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。3、拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。4、各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。5、拌和含水量应较最佳含水量大1~2%。四、运输摊铺摊铺必须用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。1、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。2、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。3、两侧均设基准线、控制高程。4、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。五、碾压用振动式压路机及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用胶轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。六、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。1、要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。2、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。3、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。4、对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。5、用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。6、快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1~2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。七、检验各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。要求在沥青面层施工前，对水泥砂砾石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。八、养生养生是水泥稳定砂砾石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。1、洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。2、直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。3、养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交。九、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。十、要点提示1、自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。2、养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。3、水泥砂砾石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。4、摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。5、由于水泥砂砾石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。6、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。7、不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。8、配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。9、雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。10、处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。第九节沥青混凝土路面施工1透层1、透层①沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不宜省略。气温低于1O℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。②根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm(无机结合料稳定集料基层)～10mm(无结合料基层)，并能与基层联结成为一体。透层油的质量应符合本规范第4章的要求。③透层油的粘度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常宜不小于100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整，当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的粘度。透层用液体沥青的粘度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。④透层油的用量通过试洒确定，不宜超出下表要求的范围。沥青路面透层材料的规格和用量表用途液体沥青乳化沥青煤沥青规格用量(L/m2)规格用量(L/m2)规格用量(L/m2)无结合料粒料基层AL(M)-1、2或3AL(S)-1、2或31.0～2.3PC-2PA-21.0～2.0T-1T-21.0～1.5半刚性基层AL(M)-1或2AL(S)-1或20.6～1.5PC-2PA-20.7～1.5T-1T-20.7～1.0注：表中用量是指包括稀释剂和水分等在内的液体沥青、乳化沥青的总量。乳化沥青中的残留物含量以50％为基准。⑤用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。⑥在无结合料粒料基层上洒布透层油时，宜在铺筑沥青层前1～2天洒布。⑦透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。洒布应符合以下要求：沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。小规模工程可采用机动或手摇的手工沥青洒布机洒布沥青。洒布设备的喷嘴应适用于沥青的稠度，确保能成雾状，与洒油管成15?～25?的夹角，洒油管的高度应使同一地点接受2～3个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。⑧喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。⑨透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。透层沥青大多用沥青洒布机喷洒，如下图所示：沥青洒布机一般都安装在卡车或带有沥青罐的拖车上。主要设备有：泵、洒布管和控制沥青喷洒的洒布管喷头。洒布管的调整在一般施工条件下，都应调整洒布机的洒布管，以保证喷嘴的轴线与路面垂直。喷口还应与喷管的水平轴线成15°～30°的角，如下图所示：以防止喷嘴扇形喷油时相互影响，但所有喷嘴的角度则应一致。保证透层沥青均匀一致的另一方法是调整洒布管的高度。洒布管的高度应如下图所示，使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白。在有风的天气条件下不宜使用三层喷洒高度。一般沥青洒布机都装有三种控制装置，即控制沥青流量的阀门系统；记录泵输出量的压力表；带里程表的沥青洒布机测试仪。三项控制装置对测量喷洒到路面上的沥青数量颇为重要，回此，都应定期进行检查。4.2沥青混凝土面层本标段面层为沥青混凝土面层，面层为5cm细粒式沥青混凝土。本项目沥青混凝土如果附近有炒料场采用指定炒料场购进的方案。如果没有，采用新建沥青混凝土拌和站的方案，所有的技术参数必须要满足以下要求：①施工准备a.面层施工前，完成路缘石的铺设，以路缘石作为铺筑沥青混凝土面层的侧模。b.施工前对沥青、碎石材料进行常规试验，严禁使用不合格的材料，集料必须干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质和其它有害物质，级配要符合设计要求。c.沥青材料为设计要求的重交通道路石油沥青，采用业主指定的厂家进货，运到现场的每批沥青都要附有制造厂的证明和出厂试验报告，并标明装运日期和定货数量等。沥青材料的技术要求要符合下表的规定，不合格的沥青坚决清除出场地。重交通道路石油沥青技术要求表试验项目AH-130HA-110HA-90HA-70HA-50针入度（25℃，100g，5S）（0.1mm）120～140100～12080～10060～8040～60延度（5cm/min，15℃）不小于（cm）100100100100100软化点（环球法）℃40～5041～5142～5244～5445～55闪点（COC）不小于（℃）230含蜡量（蒸馏法）不大于（%）3密度（15℃）（g/cm3）实测计录溶解度（三氯乙烯）不小于（%）99.0薄膜加热试验163℃5h质量损失不大于（%）1.31.21.00.80.6针入度比不小于（%）4548505558延度（25℃）不小于（%）7575755040延度（15℃）cm实测计录d.检查和整理下封层，摊铺前对下封层进行清扫、吹风。e.测量人员放出中心线，划出导向线，下面层摊铺时，每5m打一钢钎作为路面高程控制桩，并挂钢绞线，位置在中央分隔带及路肩外侧。中、上面层施工时，不挂钢绞线，采用浮动基准梁找平。f.进行热拌沥青混合料的配合比设计，按目标配合比、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段步骤进行，经确定的标准配合比在施工中不能随意变更。②沥青混合料配合比设计路面沥青混凝土施工前28天向监理工程师提交如下书面材料：拟用的沥青混合料级配、沥青混合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等。在取得监理工程师的同意后，进行生产配合比设计。热拌沥青混合料配合比设计遵照下列步骤进行：a.目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以上矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。b.生产配合比阶段。从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。c.生产配合比试验阶段。拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。d.经过确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，如遇进场材料发生变化并经检测发现沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，要及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。③热拌沥青混合料的拌制a.沥青加热温度及沥青混合料施工温度要符合下表的规定。热拌沥青混合料施工温度表（℃）沥青种类石油沥青煤沥青沥青标号AH-50AH-70AH-90A-60AH-100AH-130A-100A-140A-365A-200T-8T-9T-5T-6T-7沥青加热温度150～170140～160130～150100～13080～120矿料温度间歇式拌和机比沥青加热温度高10～20（填料不加热）比沥青加热温度高15（填料不加热）沥青混合料出厂正常温度140～165125～160120～15090～12080～110混合料贮料仓贮存温度进料过程中温度降低不超过10进料过程中温度降低不超过10运输到现场温度不低于120～150不低于90摊铺温度正常施工不低于110～130且不超过165不低于80不超过120低温施工不低于120～140且不超过175不低于100不超过140碾压温度正常施工110～140且不低于11080～110不低于75低温施工120～150且不低于11090～120不低于85碾压终了温度钢轮压路机不低于70不低于50轮胎压路机不低于80不低于60振动压路机不低于65不低于50开放交通温度路面冷却后路面冷却后b.当混合料出厂温度过高，已影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面必须铲除。沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的30℃时的混合料不能使用。c.沥青混合料搅拌时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，经试拌确定。每锅搅拌时间约40s（其中干拌时间不得少于5s）。热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，其安装角度根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。d.拌和后沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整拌和工艺。e.拌好的沥青如遇大雨等原因不能立即铺筑时，将混合料放入有保温设备的储料仓储存。但储存时间不能超过72h。f.出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并测量沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。④热拌沥青混合料的运输热拌沥青混合料运输采用25台太脱拉自卸汽车运输，该汽车载重15t。运输沥青混合料时要注意如下事项：a.将运料车的车箱清扫干净，车箱侧板和底板涂一薄层油水（柴油与水的比例为1：3混合液），防止沥青混合料与车厢板粘结。b.从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。c.运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染，夏季运输时间短于0.5h时，可不用覆盖。施工过程中摊铺机前方要保证有运料车在等候卸料，d.连续铺筑过程，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。e.沥青混合料运至摊铺地点时现场施工技术人员凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合规范要求的温度，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。⑤热拌沥青混合料的摊铺本标段单向沥青混凝土路面宽度为15m，TITAN423摊铺机最大摊铺宽度为12m，因此采用一幅摊铺，两台摊铺机梯队作业的方法进行摊铺，不留纵缝。面层结构分两层摊铺，即下面层（8cm中粒式沥青混凝土）→上面层（4cm厚细粒式沥青混凝土），摊铺混合料时应注意如下事项：a.摊铺机在开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。b.摊铺机自动找平时，下面层采用两侧钢绞线引导的高程控制方式。中、上面层采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层要符合平整度、横坡的要求。c.当气温低于10℃时，不进行热拌沥青混合料的摊铺。如果必须摊铺，采取以下措施加以解决：ⅰ.提高混合料的拌和温度，使其符合规范要求的低温摊铺要求；ⅱ.运料车覆盖蓬布保温；ⅲ.加大摊铺机的摊铺密实度，熨平板加热；ⅳ.摊铺后紧接着碾压，以缩短碾压长度及时间。d.松铺系数的确定。由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，一般松铺系数在1.15～1.35之间。细粒式沥青混凝土取上限，粗粒式沥青混凝土取下限，摊铺厚度按下式求得：摊铺厚度=设计厚度摊铺厚度=设计厚度×松铺系数材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人材料采购负责机械设备负责人钢筋（含张拉）专业队质量分工负责人人人e.摊铺下面层时，摊铺机采用两侧钢铰线引导的高程控制方式进行找平，上面层摊铺时，采用浮动基准梁控制厚度和平整度。f.摊铺过程中随时检查摊铺层厚及路拱、横坡情况，并按下式由使用的混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时调整。100M100MD·D·L·W式中D—压实成型后沥青混合料的密度，t/m3；L—摊铺长度，m；M—摊铺的沥青混合料总质量，t；T—摊铺层压实成型后的平均厚度，cm；W—摊铺宽度，m。g.沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机生产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按下式确定，并应符合2～6m/min的要求。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。100Q100Q60D·W·60D·W·T式中V—摊铺机摊铺速度，m/min；D—压实成型后沥青混合料的密度，t/m3；Q—拌和机产量，t/h；W—摊铺宽度，m；Ｔ—摊铺层压实成型后的平均厚度，cm；C—效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，取0.6～0.8。h.摊铺机摊铺的混合料，如果没有大的缺陷不能用人工反复修整，当出现下列情况时，可用人工作局部找平或更换混合料；ⅰ.横断面不符合要求；ⅱ.构造物接头部位缺料；ⅲ.摊铺带边缘局部缺料；ⅳ.表面明显不平整；ⅴ.局部混合料明显离析；ⅵ.摊铺机后有明显的拖痕。i.人工找补及更换混合料必须在现场主管技术人员指导下进行。缺陷较严重时，必须铲除混合料，并及时调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属于机械原因引起严重缺陷时，要立即停止摊铺。人工修补时，工人不能站在热混合料层面上操作。j.在路面狭窄、平曲线半径过小或紧急停车带加宽部分，用人工进行摊铺。人工摊铺沥青混合料要符合下列要求：ⅰ.半幅施工时，路中一侧设钢模板以用作侧模，模板顶面高程与压实面高程相同；ⅱ.沥青混合料卸在铁板上，采用扣锹摊铺，不得扬锹远甩；ⅲ.边摊铺边用刮板整平，刮平时要轻重一致，往返刮2～3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析；ⅳ.撒料用的铁锹等工具要加热使用，也可以沽柴油或油水混合液，以防粘结混合料。但不得过于频繁，以影响混合料质量；ⅴ.摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料要紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，要停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温；ⅵ.低温施工时，卸下的混合料要用苫布覆盖。k.沥青混合料的摊铺避免在雨季进行，当路面滞水时，停止施工。施工时气温低于10℃时，不得摊铺。未经压实即遭雨淋的沥青混合料要全部铲除，更换新料。⑤热拌沥青混合料的压实及成型热拌沥青混合料的压实机具拟采用如下组合，施工中根据实际情况可做适当调整。碾压机具组合表碾压流程型号台数轮宽碾压速度初压2Y8/10双轮钢筒压路机31.25m1.3～2Km/h最大3Km/h复压YZ18振动压路机32.13m4～5Km/h最大5Km/h终压2Y8/10胶轮压路机31.25m2～3KM/h最大5Km/h沥青混合料的碾压要注意如下事项：a.初压：采用3台2Y8/10压路机进行初压，在混合料摊铺后较高温度下进行，并不能使混合料产生推移、开裂，压实温度根据工程实际情况进行试铺试压确定，并符合规范要求的碾压温度。压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30～40cm未压带，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。碾压时驱动轮要面向摊铺机。不能突然改变碾压路线及碾压方向而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。b.复压：紧接初压进行，采用3台YZ18振动压路机进行复压。碾压遍数经试验确定，一般为4～6遍，直到达到要求的压实度且碾压完后无显着轮迹。振动压路机进行碾压时，振动频率定为35～50Hz，振幅定为0.3～0.8mm，根据混合料温度和厚度，调整压路机的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。振动压路机倒车时必须先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料鼓包。c.终压：紧接复压后进行。终压采用3台2Y8/10双轮钢筒压路机进行碾压，碾压遍数视工程实际情况而定，但不少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范要求。d.碾压时，压路机严禁中途停留、转向或制动，压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。严禁压路机停留在温度高于50℃的已经压实的混合料上。e.压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度要求时，采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，否则必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即进行碾压到无缝迹为止。在沿着缘石或压路机压不到的地方，采用振动夯板把混合料压实。f.接缝的处理在局部的纵向接缝，摊铺后立即用钢轮压路机进行碾压。纵向接缝与横坡变坡线重合在15cm以内，与下层的接缝错开15cm以上。当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝，横向接缝在相连的层次和相邻行程间均要错开1m。横向接缝采用平接缝，做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工中采取如下措施：ⅰ.在施工结束时，摊铺机接近端部前约1m处将熨平板徐徐抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐再碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。摊铺下次沥青混凝土前在端部接缝微涂粘层沥青，并派专业技术工人进行接缝处理。ⅱ.从横向接缝处开始摊铺混合料前用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，要清除端部混合料。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺结束后用3m直尺检查平整度，有不符合要求者，趁混合料尚未冷却立即处理。ⅲ.横向接缝先使用2Y8/10钢筒压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置两根供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。对已完工的沥青砼面层按照要求进行检测，对达不到要求的进行适当的处理。⑥开放交通及其它注意事项a.热拌沥青混合料路面在摊铺层完全自然冷却、表面温度低于50℃时可开放交通。如果需要提前开放交通时，用洒水车洒水来降低沥青混凝土的温度。b.沥青路面一部分的施工可能会在雨季，雨季施工时要注意天气预报，加强施工现场与拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。c.雨季施工时对拌和站搭设雨棚进行遮雨。d.及时排除下承层的积水，对于刚摊铺的路面，遇下雨时，可放置事先做好的雨棚用以防雨。雨棚的高度要能满足压路机的作业。碾压完后，用塑料薄膜覆盖，以防雨水直接淋浇在沥青面层上。计划制作60m长雨棚，雨棚结构设计详见下图：雨棚加工成5m一节，纵向拉杆两端要各伸出0.5m，且一端的宽度要比另一端大30cm，高度比另一端高20cm，便于现场搭设时大小口对接，形成良好的防雨体系。

聚氯乙烯防水布聚氯乙烯防水布13.0m3.5m￠50钢管￠38钢管L35×35×2.5角钢￠12圆钢￠12圆钢纵向拉杆防雨棚示意图第十节交通安全设施工程施工10.1交通标志施工1、施工进度安排首先，标志牌基础施工，每天可完成基础方量40立方左右，在基础施工的同时立柱、版面在专业公司生产车间施工，平均每天可加工立柱3T，版面40㎡。2、施工流程测量放样；基础制作拆模板、养护；浇筑混凝土支模绑扎钢筋；基坑开挖；立柱制作版面制作标志安装运输、安装；镀锌；焊接；下料。3、施工方法1）、标志定位与设置在标志施工中经常会出现基础与立柱的安装角度难以一致的情况，尤其是双柱式和门架式标志更为突出，两个基础之间的间距和中心距出现稍微的偏差，将会导致门架标志横梁无法安装和双柱式标志安装角度偏微等严重后果，针对这些影响总体质量的关键之处，我们也采取了如下的预防措施。（1）、对双柱式标志着重控制两个基础的中心线，特别是两个基础高度不一致时，必须采用垂线直尺交叉测量，以确保基础中心线重合精度偏差不超过2mm。（2）、在制作门架标志基础时要重点控制基础之间的间距和中心轴线，应先将门架横梁的实际规格尺寸数据进行准确测量，根据此数据为依据确定基础间距，必须将标志基础的间距偏差控制在5mm以内，将两基础的中心轴线偏差控制在4mm以内。（3）、按照施工图纸要求定位和设置，安装的标志与交通流向成直角，在曲线路段，标志的设置角度由交通流的行进方向来确定。悬臂、门架标志沿垂直轴向后倾斜2°。对于路侧标志，标志板内缘距路缘石边缘不得小于250mm。（2）、基础施工（1）、根据设计图纸用全站仪定位放样，定出基坑位置。（2）、按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸所示的大小和深度，如有扰动的开挖面，加大开挖量，达到设计规定要求。双柱基础不能同时施工。（4）、基坑验收合格后，开始浇筑相应标号和厚度的砼垫层，然后支外露部分及基坑顶以下15cm模板，安放、绑扎构造钢筋，绑扎定位地脚螺栓。（5）、模板、钢筋经监理工程师验收合格后，开始浇注C25砼，浇注时分层捣实，并要振捣均匀，基座顶部抹平，砼达到85％强度后拆模。（6）、派专人养护砼基础。（7）、回填土分层夯实，并与四周地面齐平。3）、标志牌立柱施工（1）、在标志牌标志立柱施工时，对于设在绿化带上的标志，根据所在位置的实际地形确定，路侧单、双柱标志，其板面底边与路缘石外缘高差不小于20mm，板面内边缘距路缘石外缘不小于25mm；悬臂式、门架式标志，其板面底边距路面高度不小于5.5m。（2）、立柱及横梁根据图纸设计要求，制作防雨帽。（3）、在钢材热镀锌前，钻孔、冲孔和焊接完成后，所有的连接件和附加件应适合标志安装要求，并符合《道路交通标志和标线》附录E的要求。（4）、基础砼强度达到要求后，并得到监理工程师的审批后，安装支撑结构。门架横梁加工时按照图纸要求预先预拱，预拱度为50mm，悬臂预拱度为40mm。（5）、钢支撑结构立柱、法兰盘、抱箍及连接螺栓等钢结构均采用热镀锌处理，螺栓、螺母等连接件的镀锌量为350g/㎡,其余均为550g/㎡。（6）、立柱安装所需主要设备及安装工艺：8T吊车一辆，高空作业车一辆，运输车一辆。对于双柱和单柱，我们计划立柱镀锌完毕后，运输车直接把立柱运到工地，用8T吊车安装在相应桩号的基础上；对于单悬，将板面固定在立柱和横梁上后，再一起安装。4）、标志版面制作交通标志版面的制作首先进行铝板、铝滑槽的下料，铝滑槽的钻眼、铆接标志版面，然后对铆接好的标志版面进行清洗，经过太阳的晾晒，最后对版面进行处理；粘贴底膜，字膜排版、刻字、粘贴。包装准备装车，运往工地安装。（1）、交通标志的形状、图案和颜色严格按照《道路交通标志和标线》及图纸的规定执行，所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合《道路交通标志和标线》的规定，不采用其它字体。（2）、标志的边框外缘应有衬底色。其衬底的颜色和衬底边的宽度均按规定进行制作。（3）、标志板符合《铝及铝合金板材的尺寸及偏差》的规定，按照《道路交通标志和标线》附录E及图纸的规定进行加固，槽钢在粘贴定向反光膜之前与板面铆接好。符合《市政交通标志板技术条件》的规定。（4）、标志板在剪裁或切割后边缘整齐、方正、没有毛刺，尺寸偏差控制在±5mm以内，表面无明显皱纹、凹痕、变形，每平方米范围内的平整度公差小于1.0mm。（5）、对于大型指路标志，我们尽可能减少分块数量，最多不超过4块。标志板的拼接采用对接，接缝的最大间隙小于1mm，所有接缝用背衬加强，背衬与标志板用铆钉连接，铆钉的间距小于150mm,背衬宽度大于50mm，背衬材料与版面板材相同。（6）、标志板背面采用氧化处理，使其表面变成暗灰色、不反光。（7）、粘贴反光膜时在温度18℃～28℃、湿度小于10％的环境中贴在经过酒精清洁、脱脂、磨面处理的铝板上，不采用手工操作或用溶剂激活粘结剂，在标志表面的最外层涂保护层。贴反光膜不可避免出现接缝时，应用上侧膜压下侧膜，拼接处有3～6mm的重叠部分，以防漏水，贴膜时自一端向另一端延伸，边贴边拆下膜后封层，并用压敏贴膜机压实、平整、无任何皱折、气泡和破损，板面不得有回归反射不均匀及明显的颜色不均匀。将用电脑刻字机刻成的文字，按图纸规定事先放样位置贴于板面，并使其位置准确、紧密、平整、无倾斜、皱折、气泡和破损。（8）、制作标志板的铝合金板厚度，按设计图和规范规定制作，标志板的总质量不允许出现对标志结构的力学性能计算不利的情况。（9）、标志板外形尺寸，其长度和宽度的允许偏差为0.5%，标志板的4个端面应互相垂直，其不垂直度不应大于±2°。5）、储存和运输标志牌板面制作完毕后，采用包装纸包严，塑料纸隔离，毛毡捆好，装车时采用竖放塞紧，避免在运输过程中板面破损，扭曲。大型指路标志由于在制造、运输过程中困难较大，在图纸要求和监理工程师的指示下，根据板面设计的具体情况，采用适当分割的办法来制造，分别贴反光膜，分别运输、安装。6）、安装（1）、标志安装位置、结构、板面应与设计相符。只有当基础混凝土经7天养护后，方可在其上面进行架设支柱和标志。各种半成品运到现场，全面自检合格，并经监理工程师验收合格后进行安装。将底座法兰盘调整符合要求后，将立柱安装就位。立柱竖直度误差不超过±3mm/m，利用吊车将标志牌安装就位，并使其满足设计要求。路侧式标志应尽量减少标志板面对驾驶人员的眩光，在安装时尽可能与道路中线垂直，禁令标志和指示标志为0～45°，指路标志和警告标志为0～10°。（2）、为减少标志板面对驾驶员的眩光，路侧设置的标志和悬空标志均应符合设计《道路交通标志和标线》和施工规范的要求，即在水平轴和垂直轴方向旋转约5°。（3）、标志支撑结构应按设计要求制造，在安装前应对各部焊点质量及结构整体性进行检查，试装。（4）、支柱安放于混凝土基础上，支柱之法兰盘与混凝土基础的底法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后桁架不得倾斜。在平曲线路段，为保护将来安装标志版面与驾驶员视线垂直，应对预埋的法兰盘进行适当调整。（5）、标志板在运输、吊装过程中应避免板体和反光膜的损伤。标志板平面翘曲的允许误差为±3mm/m。立柱安装后应与地面垂直，其弯曲度不大于±2mm/m。（6）、安装完毕后，清扫板面，请监理工程师检查所有标志，以确定在白天和晚上条件下，标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。10.2交通标线施工1、施工进度安排正常情况下，主线施工每天可完成标线工程量800-1000m2，导流线每天可完成400-600m2，导向箭头每天可完成60个。2、施工工法标线施工人员分为三组，即路面清扫放线组、涂料熔化搅拌组和标线涂布组。施工气温一般在10O℃～30O℃为宜,环境温度低于10O℃时坚决不施工。施工时必须保证路面干燥无尘土。2.1、路面清扫放线组：首先使用手推式路面清扫机清除路面积土、浮尘及障碍物、灰尘、沥青、油污或其他有害物质，并按要求标出导线。标导线有多种方式，一种是用绳索弹灰线（即弹线包）。此种方法进度较快，简便，但对标线人员技术要求高、凭经验保证导线的曲直，易出偏差，且灰线易掉；另一种用钢钉拉线索，能保证较好的导线曲、直度，但进度稍慢。对于各种箭头、文字一般采用以上两种方法，而对于车道边缘线和分界线可用标线放样车放样施划。施工时，我们将根据经验视具体情况灵活使用。第二步，用底油机在导线一侧涂布底漆。采用喷涂方式较好，底漆宽度一致，漆膜均匀，附着力也很好。用手刷式时要掌握用漆量适中，涂刷均匀，不能漏空、花边。涂布后干燥5～10分钟，用手指按下提起拉成丝状为准，此时可视为路面处理完毕。2.2、涂料熔化搅拌组：将涂料（助剂）投入热熔釜中，釜内温度控制在365℃～210℃之间，边熔化、边搅拌，严格控制好温度。熔化分散好后，为保证较好的标线质量，进行检验测试。检验方法是将釜中涂料取样少许，涂成片状（厚约1.6mm），使其自然冷却，干燥后用手指将其弯曲，弯到35度左右时涂片断裂为最佳。2.3、标线涂布组：热熔釜熔好后的涂料放入划线储桶时，必须用铁筛网过滤。点燃桶下和划线器边的炉火，保持合适的施工温度。再把玻璃微珠倒入箱内，施工即可开始。划线时，划线车按导线涂布，涂布时涂料合适的温度大致在365℃左右。3、施工过程控制3.1、施工前认真检查施工设备，确保其正常。3.2、划线前，应对准备划线的区域进行路面检查，路面划线区域必须干净，否则将影响粘结。划线的当天还要注意天气情况，当有雨、风、天气潮湿时不要施工。3.3、为提高路面与涂膜的粘结力，须在路面上先涂抹底漆。底漆由合成树脂、可塑剂、芳香族溶剂构成。在底漆末干燥前，不得进行涂料画线。3.4、喷涂时，道路表面要干净、干燥，喷漆工作要在白天进行。天气潮湿、灰尘过大时喷涂工作要暂停。3.5、所有横向标线、图例、符号和箭头都要应用样板进行均匀涂敷，表面应平整，湿膜厚度符合图纸要求。3.6、标线施工时避免涂料长时间高温加热，以防止涂料变色，热劣化。涂料运距不宜过长。3.7、划人字线时，所使用的模具要平，以保证模具与路面紧紧粘住，使划出的线边缘整齐。在划虚线时，要保证划线车行走匀速、直顺，划出的线要美观。3.8、标线涂敷同时应均匀、全面地撒布玻璃珠，玻璃珠用量为0.3～0.4Kg/m，并根据涂料温度严格控制撒布时间。3.9、标线在施工后，要对其进行