转炉煤气的回收使用工艺培训教材

转炉煤气的回收使用工艺培训教材HYPERLINK\o"第二章第一节转炉煤气的产生与利用价值"转炉煤气的产生与利用价值………………2HYPERLINK\o"第二章第二节转炉煤气回收工艺流程"转炉煤气OG湿法回收工艺流程………2HYPERLINK转炉煤气LT干法回收工艺流程………2HYPERLINK转炉煤气回收和使用设备…………………转炉煤气的产生与利用价值转炉煤气的产生1、转炉概述1856年英国人贝塞麦发明酸性底吹空气转炉炼钢法，随后托马斯发明碱性底吹空气转炉炼钢法。但直到1967年，西德马克希米利安公司与加拿大莱尔奎特公司共同协作试验成功底吹氧气转炉炼钢（OBM法）。氧气顶吹转炉（LD法），是1952年由奥地利首先试验成功的，它是一种用纯氧顶吹的方法进行炼钢的。与平炉、电炉炼钢法相比，顶吹氧气转炉炼钢法具有生产率高、钢中气体含量低、钢的质量好等特点。氧气转炉顶底复合吹炼（LG-OTB法）是上个世纪七十年代中后期国外开始研究的炼钢新工艺。复合吹炼法就是利用底吹气流克服顶吹氧流对熔池搅拌能力不足（特别是在碳低时）的弱点，可使炉内反应接近平衡，铁损失少；同时又保留了顶吹法容易控制造渣过程的优点，因而具有比顶吹和底吹更好的技术经济指标，成为近年来氧气转炉炼钢的发展方向。三钢目前五座转炉（3#120吨转炉在建）均为顶底复合吹炼转炉。2、转炉煤气的产生转炉煤气是由氧气同铁水中的碳、硫、磷、硅、锰和钒元素氧化生成的炉气和炉尘组成。炉气中CO来自于氧化亚铁与溶于生铁中的碳进行反应的结果。冶炼过程中其化学反应式为：(FeO)+C=Fe+CO↑ 2C+O2→2CO↑2C+2O2→2CO2↑ 2CO+O2→2CO2↑根据测算煤气回收量为75~100m3/t（吨钢回收量）。冶炼模式根据氧气流量大小的控制方式不同，分别单枪冶炼模式和双联冶炼模式。2.1、单枪冶炼模式（一般冶炼模式）一般冶炼情况下，供氧强度νO2保持3.5~4.0Nm3/t·min，即一炼钢100吨转炉氧气流量为21000~24000Nm3/h，二炼钢120吨转炉氧气流量为27000~31000Nm3/h范围内时，称为单枪冶炼模式。单枪冶炼模式下吹炼过程一般分为三个时段：①冶炼前期铁水的硅、锰、磷等元素，先同氧反应成为渣浮在液面，在温度增加的同时，碳氧反应也逐渐激烈，煤气中的CO含量也逐渐上升到可以进行回收的水平，这个过程一般进行2分钟。②冶炼中期脱碳速度达到某一值后，基本上不再升高，稳定在这一水平上。同时CO含量也较高，在转炉内可高达80%以上，这一过程维持8~10分钟，我们回收的重点也就是这一时期。需要指出的是，除了铁水含碳量是个主要因素外，影响脱碳速度的因素尚有：氧气压力、氧气流量、氧枪的高度、熔池温度、化渣情况等等。熔池温度低、渣中液态（CaO）少，脱碳速度慢，CO含量上升就慢而低。由全铁水吹炼操作的试验得出脱碳速度的关系式为：Vc=（113.4νO2－0.0048h－28.5）×10-3式中：νO2—供氧强度，Nm3/t·minh—枪位（枪高），mm由上式可知，供氧强度越大，枪位越低，脱碳速度越大，所产生的炉气量及烟气量（特别是提烟罩后）越大，CO含量越高；反之，产气量越小，CO含量越低。③冶炼后期碳氧反应使铁水中的含碳量不断下降，这样脱碳速度迅速下降，同样转炉烟气中的CO含量也很快降下来，这一过程为2分钟。2.2、双联冶炼模式（脱磷冶炼模式）双联法冶炼源自于日本开发的一种炼钢操作法，即有专门的脱磷转炉进行造渣脱磷，而后将半钢水盛到铁包中，再次兑到专门的脱碳转炉进行少渣冶炼成较纯净的钢水。三钢闽光股份有限公司开发的具有自主产权的双联法冶炼是在同一座转炉内完成不同冶炼模式转换的一种全新的炼钢操作法。开发初衷即是用小喉口小流量氧枪来完成脱磷期的冶炼，脱磷期结束后，提枪、摇炉、倒渣，并进行氧枪的移枪操作，使用大喉口大流量氧枪来完成脱碳期的冶炼。为保证冶炼及生产的顺行，目前的工艺是同一把氧枪不同流量来完成两种冶炼模式的切换。脱磷期供氧强度νO2保持2.5~3.0Nm3/t·min，即一炼钢100吨转炉氧气流量为15000~18000Nm3/h，二炼钢120吨转炉氧气流量为19500~23000Nm3/h范围内。脱碳期开吹供氧强度νO2保持脱磷期供氧强度，约1分钟后提至单枪冶炼模式的供氧强度3.5~4.0Nm3/t·min。从冶金热力学及动力学角度说，在冶炼温度下，氧气或钢中氧无法直接氧化去磷（>1100℃）；只能用碱性渣（含CaO）脱磷，其热力学条件是：增大渣的氧化性（即增加渣中（FeO）含量），增大渣的碱度（即增加渣中（CaO）含量），低温操作及换渣操作。故低氧流量脱磷就是利用以上冶金特点。2.3、冶炼过程中的喷溅通常把随炉气携走而不从炉口周围降落的金属和炉渣微粒称为烟尘；而与炉气分离从炉口周围降落者（粒度比烟尘大）称为喷溅；由于熔池上涨而使炉渣—金属熔体沿炉口冒流而出者，称为溢出（常见的是溢渣）。广义的喷溅是上述金属、炉渣喷溅和溢出的统称。喷溅是顶吹氧气转炉炼制中的一种非正常操作，特别是爆发性大喷，是炼钢的一种恶性事故。由于顶吹氧气转炉供氧强度大，脱碳反应激烈，促使产生喷溅的力量不外是氧气流股的冲击能量和碳氧反应形成的CO气体的推动，炉内产生涡流的影响。经实验证实，单独的氧气冲击能量及均衡的碳氧反应所产生的推动力都不足以引起喷溅。产生喷溅的重要因素是吹炼过程中泡沫渣的形成，因而缩短了液体距炉口的距离。因此，在操作中防止喷溅的基本措施是：控制好熔池温度，前期不过低，中、后期不过高。严格避免强烈冷却熔池，以确保脱碳反应均衡地进行，消除爆发式C—O反应；同时控制好渣中（FeO）的含量，使渣中（FeO）不出现明显聚焦现象，防止炉渣发泡或引起爆发性的C—O反应。在吹炼中期注意控制渣中（FeO），勿使过低，以免炉渣严重返干，造成金属喷溅。对于防止喷溅来说，重要的是要及早采取措施，一旦喷溅开始，采取措施就为时过晚。3、转炉烟气的特点转炉冶炼过程中排出大量红棕色的浓烟，主要是由于炉尘中含有大量铁氧化物造成的。由于冶炼时采用含氧纯度99.9%以上的氧气对炉中的铁水中的碳等元素进行反应，这是一种非常激烈的化学放热反应，反应过程中会产生大量的烟气。综合一下转炉烟气，主要有以下特点：（1）烟气温度高，达1400~1600oC。（2）烟气中尘粒，粒径8~45μm。（3）尘粒含铁50~60%，含量每吨钢18~25kg。（4）烟气中含CO高达35~85%，可以做燃料，这就是转炉煤气。转炉煤气的特点1、转炉煤气的特点（1）转炉煤气主要成份有：CO：35~85%、H2：1.5~2%、O2：0.4~0.8%、CO2：15~25%、N2：16~22%。（2）无色、无味、剧毒、易燃、易爆。（3）由于含CO高达85%，是理想的工业原料。热值：6~8MJ/m3左右。（4）转炉煤气可以做燃料。转炉煤气的含氢量少，燃烧时不产生水汽，而且煤气中不含硫，可用于混铁炉加热、钢包及铁合金的烘烤、均热炉的燃料等，同时也可送入厂区煤气管网，作为生活煤气使用。（5）转炉煤气可以合成化工原料，①制甲酸钠，甲酸钠是染料工业中生产保险粉的一种重要原料，代替了锌粉，节约了金属。合成甲酸钠时，要求煤气中至少含CO的量为60%，氮含量小于20%。甲酸钠又可以合成草酸钠。化学反应式：CO+NaOH→HCOONa；2HCOONa→COONa—COONa+H2。②制合成氨，合成氨是我国农业普遍需要的一种化学肥料。转炉煤气中CO含量较高，所含P、S等杂质少，利于生产合成氨。合成氨时要求煤气中（CO+H2）/N2应大于3.2以上；CO含量要求大于60%，最好能稳定在60%～65%范围内，波动不宜过大；氧气含量小于0.8%；煤气（标态）含尘量小于10mg/m3。利用煤气中的CO，在触媒作用下使蒸汽转换成氢，氢又与煤气中的氮，在高压（15MPa）下合成为氨，化学反应式：CO+H2O→CO2+H2；N2+3H2→2NH3。2、转炉煤气热值简易计算Q=12,644×CO%+10,760×H2%，kJ/m3煤气的CO含量/%热值/kJ·m-3热值/kcal·m-3304008.44950405272.851250506483.251550607747.671850说明：回收浓度越高，燃烧值越大，对烘烤生产越有利。2、怎样回收高质量的煤气为什么我们回收煤气要与炉前紧密配合？主要是多收，收好煤气。CO浓度除取决于铁水中含碳量外，还与下列情况有关：①烟罩距炉口距离越大，CO含量越低。②炉口微差压控制有关，正压下，不使炉气大量外溢或大量吸入空气CO含量较高。③回收时间长短有关，有效回收时间约10分钟左右，时间过长CO含量降低。④OG法与回收/放空三通切换阀、水封逆止阀启闭时间有关。实践中，冶炼后期有出现因挂料而造成CO含量低至0，实时分析氧含量超过2%的情况，必须及时放散，停止回收煤气。煤气吨钢回收量=月回收煤气总量/月钢总产量煤气的回收率=回收炉数/冶炼炉数×100%我司转炉煤气经济价值和环保价值分析1、转炉煤气经济价值转炉煤气经济价值极高，也是钢铁企业不可少的二次能源，其经济价值简单分析如下：（1）以我司两个转炉煤气站2011年4月份回收量计算：共回收煤气4378.82万米3，厂内结算价0.10元/米3，折合437.88万元。按CO热值约1400~1600×4.18千焦/米3（以1450千卡计），标煤：7000千卡/千克，吨煤：1559.24元（按2011年4月洗精煤价格换算）。得：43788200米3×1450千卡÷7000千卡/千克=9070.41吨9070.41吨×1559.24元/吨=1414.29万元如果每个月都这样回收：1414.29万元×12月=1.7亿元/年年并网量为5.25亿米3，年创效益1.7亿元。（2）“负能”炼钢：炼钢工序能耗的多少是衡量一个企业工艺水平、技术装备水平、人员素质的关健。“负能炼钢”是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序过程中支出的能量包括氧气、氮气、焦炉或混合煤气、水、电和使用外厂蒸汽等能源，与回收的转炉煤气、蒸汽能源之差为负值：当消耗能量小于回收能量时，耗能为负值称作负能炼钢。我司自2007年至今，每年炼钢工序均实现了“负能炼钢”。2、煤气回收环保价值（1）减少扬尘，提高煤气回收量与环境保护的关系是十分明显的，煤气一般含尘量都在100mg/m3左右，每立方米煤气100mg粉尘放散到大气中，则造成大量的粉尘污染。（2）减少中毒，煤气中含CO：35~85%，CO是剧毒气体，人吸入0.64%浓度的CO，1~2分钟，就会头痛，5~10分钟就会立即死亡，可见CO的剧毒性是显而易见的。我司从1979年转炉煤气投产以后，至2001年前22年总共回收了2亿多米3的煤气，相当于几万吨的标煤，价值近两千万元的综合利用收入。同时也减少了近2亿米3的含尘、有毒气体排入大气，污染环境。自2005年棒材轧钢厂蓄热式加热炉改造以后，原30吨小转炉实施动态喉口控制工艺，2006年每年回收量即近2亿米3。至2011年5月，转炉煤气用户已扩至动能公司发电机组发电机组、矿山公司石灰窑、混合煤气混合站，并完成两个炼钢车间厂房烘烤器自用转炉煤气的改造，加上两个系统转炉煤气联络管的开通，并网量迅速飙升，年总回收量超过5亿米3，折合标准煤效益达1.7亿元。

转炉煤气OG湿法回收工艺流程我司一炼钢100吨转炉煤气处理方法，采用“未燃法”，“未燃法”是借助安装在转炉顶部能够上下活动的罩裙和炉口微差压装置来控制，吹炼初期抽入一定比例空气，同时转炉煤气燃烧后产生安全烟气（我司设置吹炼2.5min后允许回收）清扫烟道以消除不安全因素，而在吹炼中期控制使空气（α＝0～0.15）既不侵入转炉烟气、烟气又不外溢，并进行冷却、除尘回收的方法。1、典型的“OG法”工艺流程：“OG法”转炉煤气回收系统全称为“转炉煤气二文一塔、湿法、高压冷却除尘回收系统”。一塔是指喷淋塔。湿法即在冷却除尘的过程中以水作为冷却体和染尘体。高压指系统的阻力损失较大。在湿法除尘中，主要用到的设备是文氏管洗涤器。当调整好喷水量和喷水压力后，文氏管的压力损失只与喉口气流有关，即除尘效率只与喉速有关。为了维持较固定的喉速，采用二文喉口调节机构，使两个喉口随着转炉炉气量变大而开大，随炉气量变小而关小。二文喉口调节机构包括一级文氏管和二级文氏管。一级文氏管的作用是：降温、粗除尘、灭火、和泄压防爆，补偿系统的热膨胀。设置二级文氏管的目的是：把气体中细尘除掉，达到排放标准。按结构来分，它可以分为：翼板式调径文氏管、米粒形阀板调径文氏管、锥形重铊调径文氏管。图2-1顶吹氧气转炉未燃法湿法净化系统工艺流程1-转炉；2-活动烟罩；3-汽化冷却烟道；4-汽包；5-溢流文氏管；6、8-弯头脱水器；7-可调喉口文氏管；9-喷淋塔；10-风机启动阀；11-AI2500除尘风机；12-放空/回收三通切换阀；13-大水封；14-煤气柜进口水封；15-煤气柜；16-煤气柜出口水封；17、19-煤气截止阀；18-AIM425/850加压风机；20-水封式回火防止器我司100吨转炉“OG法”工艺流程为：转炉烟气→大裙边排管式活动烟罩→管式汽化冷却烟道→一级内喷溢流式定径文氏管(简称一文)→重力脱水器→二级可调喉口文氏管(简称二文)→90℃弯头脱水器→双湿旋脱水器（也称复挡脱水器）→AI2500除尘风机→气动三通双联蝶阀（经烟囱放散）→水封逆止阀→柜前安全逆止水封（含气柜自动/手动放散装置）→50000米3煤气贮柜→柜后安全逆止水封→煤气加压机机前水封→AIM425/850煤气加压机→加压机机后水封→防爆水封→用户←泄爆水封(故障时用)2、说明：约1400℃~1500℃的高温烟气通过活动烟罩、汽化冷却烟道冷却至900℃~1000℃，进入一文进行熄火粗除尘，再到二文进行精除尘，弯头脱水器、两道复挡脱水器汽水分离脱水，然后由AI2500风机将净化并可以利用的煤气压入煤气柜，经过加压机加压后送至用户。在生产过程中不能利用的有害烟气或多余煤气，则作为废气通过烟囱排放入大气中。烟囱顶部设有自动点火燃烧装置，将含有一定CO含量的可燃烟气点火燃烧，减少有毒CO气体放散至大气中。

转炉煤气LT干法回收工艺流程一、干法除尘系统的组成我司二炼钢120吨转炉煤气处理方法，采用德国鲁奇公司LT干法除尘技术。与OG系统相比，LT系统有如下特点：（1）除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量<20mg/Nm3，比OG系统的100mg/Nm3低。风机寿命长。（2）无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。（3）电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。（4）投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。（5）采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。（6）技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。干法除尘系统流程图如下图2-2、图2-3所示：图2-2转炉烟气干式净化回收系统流程图1—转炉；2—活动裙罩；3—汽化冷却烟道；4—蒸发冷却塔（EC）；5—电除尘器（ESP）；6—ID轴流风机；7—切换站杯阀；8—放散烟囱；9—冷却塔；10—煤气柜；11—加压机；12—混合站；13—冷却水系统；14—输灰装置；15—二次水冷却系统转炉烟气（1500转炉烟气（1500℃）汽化冷却烟道（800℃）切换站蒸发冷却器（EC）圆形静电除尘器（ESP）ID轴流风机链式输送机煤气冷却器（GC）放散烟囱点火灰仓煤气加压机煤气柜汽车外运用户链式输送机灰仓图2-3LT干法流程示意图a、蒸发冷却器（EC）转炉冶炼时，含有大量CO的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为700~1000℃，出口温度约为220℃才能达到ESP的条件。为此，采用若干个双流喷嘴调节最佳水量降温。双流喷嘴的水量可根据进入EC内的干燥气体的热含量随时调整。通入的蒸汽使水雾化成细小的水滴，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。EC除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机输出。EC还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在ESP中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中总灰尘含量约20%的粗灰也在EC中进行收集。b、静电除尘器（ESP）ESP为卧式圆筒形静电除尘器，它是转炉煤气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80~100g/Nm3，而除尘器出口的排放浓度要求小于20mg/Nm3。这就要求ESP具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场，平行布置。每个电场均采用了ZT24型阳极板，由于烟气温度较高，所以阳极板采用了一种耐温材料。针对4个电场的先后顺序，阴极采用了不同的形式和材质。通过对投运设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，而且在锥形进出口各装有可靠的泄爆装置，从而保证了除尘器长期运行的安全可靠性。③除尘器内部的扇形刮灰装置。电除尘器内部刮灰装置是电除尘器中非常重要的一部分，电除尘器排灰是否顺利，会影响到整个系统的正常运转。该除尘器的刮灰装置采用齿轮带动弧形齿条传动，并采用干油集中润滑，保证了刮灰装置的顺利运行。④耐高温链式输送机。由于该除尘设备除尘效率高，所以有大量的灰需要即时输送出去。设备采用了可靠的耐高温链式输送机进行输灰，确保输灰顺畅。c、ID轴流风机为干法除尘系统提供动力，将转炉在生产过程中产生的废气和灰尘吸到除尘器内，通过除尘器对转炉废气进行净化，净化后的转炉废气分别送往煤气柜或者排放到大气内。ID轴流风机是干法除尘设备维护的一个重点。d、切换站及煤气冷却器（GC）：切换站的功能通过煤气分析仪对转炉烟气的成分的化验和分析，进行煤气的回收或放散，由两套杯阀进行煤气的回收或者放散。煤气冷却器GC在ESP后主要起洗涤降温作用，把经过ESP除尘的合格烟气(100℃左右)降温到70℃以下后排入煤气柜。GC内上部装有五层喷水系统，合格烟气从GC下部进入顶部排出，从而达到降温作用。e、控制系统LT控制系统共分三个控制回路：EC的温度控制、风机流量控制、切换站气体成分控制。整个控制系统的关键是ESP的控制，其性能特点是根据吹炼、停吹、振打等三种工作状态，进行火花跟踪控制、间歇供电、反电晕检测、峰值跟踪控制并提供各种保护功能。按设定好的程序对电压和电流进行调节，以发挥最大的电流效率，确保安全生产。EC的温度控制根据出入口烟气温度、流量调节喷水量，确保烟气出口温度在控制范围内。烟气在汽化冷却和除尘装置中的流量由流量控制系统确定。烟气流量可通过烟气流量调节器的输出信号控制，这种控制可通过改变风机的转速来实现，使炉口保持微正压。汽化冷却烟道中的静压力是决定烟气流量调节的主要参数，另外两个影响参数是吹氧量和烟气量，在转炉正常作业中，计算机负责处理这三个参量并将此作为修正参量输给风机速度调节控制机构。对于在炼钢过程中进行的加料作业，如矿石或石灰石，或者辅助作业，LT系统的烟气流量调节系统将根据给定的程序做出反应。切换站气体成分控制是在规定的时间内根据烟气成分分析确定切换站的动作。当烟气中CO含量大于规定值2%、氧气含量小于规定值2%时，回收杯阀打开，放散杯阀关闭。

转炉煤气回收和使用设备煤气回收系统的设备设置机理煤气回收就是收集、贮藏、分配的过程，系统设备主要由水封、煤气贮柜、煤气加压机及各种规格的煤气管道构成。1、水封煤气回收系统中设置了许多水封，各种水封的工作原理都是一样的，利用水的高度产生的压力，来切断或接通进出管道和设备，也可以说水封就相当于一只闸阀，当外界(即水封进口或出口)压力大于水封高度所产生的压力，水封击穿，相当于开关“开”的状态；当外界压力低于水封高度所产生的压力，水封自动封住进出口，相当于开关“关”的状态。用水封而不用闸阀的原因有：①安全无泄漏，再好的闸阀也难免产生泄漏，容易造成各种安全事故；②可靠性强，只要保持一定的水位和一定的补给水，水封随外界压力变化自动接通或关闭进出口管道，不需专人管理调节；③维修工作量小，只要定时排污以防水封积淤，运行期间基本上不需要维修。根据安装地点和内部结构尺寸的变化，各水封起作用略有变化：①柜前进口水封A、OG法：水封逆止阀或大水封过来的煤气由煤气进口水封送进煤气柜，运行中进口水封高度为100mm水柱，碰到事故或计划停止回收或超最大高度或煤气成份不合格，需要放散时，进口水封就要封到800mm水柱以上，煤气将不会由进口管道倒灌入进气总管中去。B、LT法：回收杯阀过来的煤气由煤气进口水封送进煤气柜，运行中进口水封水全部排空，碰到事故或计划停止回收或超最大高度或煤气成份不合格，需要放散时，进口水封就要封到800mm水柱以上，煤气将不会由进口管道倒灌入进气总管中去。②柜后出口水封出口水封与进口水封一样，当供气系统发生故障或存气量下降接近6000米3，先通知用户停气，再停加压机，气柜出口水封器封到800mm水柱。③加压机进出口水封加压机进出口水封基本结构同气柜进出水封相同，即保证风机同管道相通，又独立。④水封式回火防止器水封式回火防止器由防爆水封及爆炸泄压水封两部分组成。A、防爆水封属密闭水封：由加压机出口水封送往用户煤气必须有1000~1300mm水柱（约10~13kPa）的压力，由用户总管输往各用户水封，各用户水封再送往各用气点。B、泄爆水封属敞开水封：用户总管在近防爆水封出口处首先旁通进入爆炸浅压水封，进口管的水封高度维持在一定高度，其顶部另设一开口通往大气。正常情况下，由于浅压水封高度是用以防止中压煤气(1000~1300mm水柱)的逸出；当回火爆炸发生时，用户总管压力骤然上升，首先击穿浅压水封，热气由敞开的水封内泄出。⑤逆止水封阀停炉时水封高度500mm，回收时水封800mm。⑥疏水器小水封煤气总管间隔30米设一支架，在各段至高点和孔区设放散管，主要为大中修时清扫煤气管道之用，每隔50~100米，在管道最低点设一脱水器，也就是小水封。主要是由于经逆止水封过来的煤气含水量高，煤气管道较长，且在室外，冷凝过程中析出水份需排放。2、五万立方米威金斯气柜（后有详述）3、煤气加压机3.1一炼钢运转车间煤气回收系统设备设有2台AIM425离心风机和一台AI850离心风机。AIM425离心风机出口压力控制在8~13kPa，最大风量为425m3/min，电动机功率为160kW，额定电流为281A。AI850离心风机最大风量为850m3/min，电机功率为630kW，额定电流为73A。3.2二炼钢回收车间煤气回收系统设备设有2台AIM400离心风机和1台AI850离心风机。AIM400离心风机出口压力控制在8~13kPa，风量为400m3/min，电动机功率为220kW。AI850离心风机同上。4、各水封在生产中和停用时的标准高度：(单位：mmH2O)水封名称使用高度停用高度一炼钢二炼钢一炼钢二炼钢机后逆止水封400/800/柜前进口水封250排空14001400柜后出口水封400排空10001000加压机进口水封排空排空800800加