《设备综合管理》课件

现代设备管理模式广州大学张翠凤目录设备综合管理定义时间使用〔运行〕费用修理、改造规划安装制造设计设备寿命周期费用〔2〕设备寿命周期费用评价法设备寿命周期费用评价法是对待选的设备以其寿命周期费用最经济来评价的一种系统分析方法。当设备的维持费每年相等时，用现值法或年金法进行评价。现值法〔也叫现价法〕是把设备的年均维持费折成现值，然后与设置费相加，得出总现值，以待选设备的总现值最小的方案为优。可用下式计算：年金法〔也叫年价法〕是把设置费折算成年金与年均维持费相加，然后加以比较，以待选设备的年金最小的方案为优。可用下式计算：当设备的维持费每年不相等时，可把要比的方案的费用列表，然后根据表绘制成费用曲线，分别比较各方案的累计现值费用曲线和年金费用曲线，找出损益分歧点BEP点，以BEP点为界来分析评价。〔3〕设备的综合效率以经济的寿命周期费用获得大的产出的设备，才是经济效益好的设备。设备的综合效率是用产量P、质量Q、本钱C、交货期D、平安S、劳动情绪M等六方面指标来评价的，在实际运用时，是用费用效率〔指设备系统所获得的系统效果与寿命周期费用的比值〕来评价的。设备前期管理一、设备前期管理的主要内容和总体工作程序设备前期管理是从规划到设备运行初期管理的假设干阶段的管理工作。设备前期管理主要内容二、设备前期管理的职责分工1、规划和高级决策部门；2、工艺部门；3、设备管理部门； 4、动力部门；5、平安与环保部门； 6、基建管理部门；7、生产管理部门； 8、财务部门；9、质量检测部门。总结评价设备工程质量评价，正式验收初期管理进度效率性能检查，做好记录安装试车物质准备，技术准备，试车检查，准备验收。外购调查研究、选型决策、合同管理、检查入库自制设计安排、设计方案、出图制造、检查入库实施计划按照项目进度的投资计划企业经营目标规划草案寿命周期费用、技术经济分析工作日程，投资规划审核决策报批规划阶段实施阶段总结评价阶段设备前期管理主要内容返回设备的使用管理设备维护管理一、设备的维护保养制度“三级保养制〞是指以操作者为主，对设备进行以保为主、维修并重的强制性维修制度。1、日常维护保养〔简称日保〕2、一级保养〔简称一保〕3、二级保养〔简称二保〕二、设备的区域维护设备的区域维护是指维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，并与操作工人共同做好三级保养、巡回检查等工作，还负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标的完成。设备润滑管理三、润滑管理的实施1、建立健全润滑管理的组织机构2、制订并实施设备润滑管理的规章制度3、作好润滑管理的具体工作提倡“按质换油〞取代“按时换油〞设备维修管理三、设备维修方案维修管理最重要的问题之一就是编制设备维修方案和对整个作业方案进行控制。设备维修方案包括维修作业方案和作业进度方案两局部，维修作业方案主要侧重于任务安排，而作业进度方案目的在于落实某具体维修工作的日程进度。四、维修方案控制维修方案控制主要进行作业控制、设备状态控制和费用控制。作业控制是通过收回的作业命令单和预防维修作业说明书进行分析、调整作业的进度方案和派工任务而实行，它是重要的控制。设备状态控制主要是：收集设备维修作业信息、鉴别故障性质、发现故障规律、分析故障原因。设备状态控制的目的是：为制定合理的设备预防维修方案和备件购置方案提供依据；能掌握和发现重复性故障的规律，通过原因分析，找到问题的解决方法；能将改进设备产品质量的信息反响给设备制造厂家。费用控制的目的是对维修工作系统的效能进行鉴定。设备备件管理一、备件的根本概念1、备件备件是指在设备维修工作中，为了缩短设备修理停歇时间，事先储藏的各种零〔部〕件。2、备件的分类〔1〕易损备件〔2〕事故备件〔3〕常用备件〔4〕大修备件3、备件的储藏条件备件的储藏条件是指衡量一种零〔部〕件是否具备储藏对象的资格。〔1〕使用寿命不超过修理周期的零件；〔2〕使用寿命虽大于修理周期，但消耗量大的零件；〔3〕加工复杂、工序多、制造周期长的零件；〔4〕关键机组的备件二、备件管理的定义和目的1、备件管理的定义备件管理，就是为了能够按方案进行设备检修，尽量缩短故障停机时间，减少修理费用，在保证备件品种的质量和数量、供给及时、经济合理的原那么指导下，对备件的方案、制造〔或采购〕、储藏、供给等方面所进行的管理工作。2、备件管理的目的〔1〕有助于把设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低程度〔2〕有助于把设备方案修理地停歇时间和修理费用降低到最低程度〔3〕有助于把备件库的储藏资金压缩到合理供给的最低水平库存量T确定型存储问题模型一不允许缺货，及时供给。每批订货量为Q，那么有Q时间模型二不允许缺货，需时供给。Qmax是最大存储量，库存备件数的最高限额；Qmin是最小存储量，及平安库存量；Q订为订货点，当库存量降到此时应立即订货；Q为订货量库存量订货点告急点时间四、备件的ABC管理1、备件的ABC分类备件ABC分类就是将备件按其年间消耗〔使用〕金额大小和品种多少分为ABC三类。A类备件，品种约占10%，金额约占70%~75%；B类备件，品种约占15%~25%，金额约占20%~25%；C类备件，品种约占65%~75%，金额约占5%。2、备件ABC管理A类备件，是管理的重点，应严格清点，减少不必要的库存，库存可压缩到最低限度；B类备件，可以运用存储理论进行合理的储藏，采用定量订货方式；C类备件，可简化管理，国内一般采用集中订货方式，而国外采用视情不用库存，随时购量〔Justtotime)的方式。设备更新确定最正确更新期的方法：低劣化值法C年均费用CT全员生产维修〔TPM〕实行全员生产维修〔TPM〕可使企业获得良好的经济效益和社会形象，并能够以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界。TPM旨在通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最正确经济效益。

TPM的定义

TPM(TotalProductiveMaintenance)

TPM定义〔早期〕以追求最高的设备综合效率为目标确立良好的设备维护体系由设备方案、使用、维护等所有部门人员全面参与以自主小组活动的方式推进TPM定义〔近期〕以追求生产系统效率化极限的企业为目标构筑零损耗的预防管理机制企业所有部门人员全面参与，上层到第一线员工全员参与以自主小组活动和有组织的职务活动相结合方式推进TPM的内容〔八大支柱〕1、个别改善为到达企业的经营方针和经营目标，本部门需要进行的一些具体且重要的大课题改善活动。2、自主保全我的设备我维护，我的工厂我管理，最终建立企业自主管理体系。3、专业保全建立高水平的专业保全队伍。4、初期改善产品设计反映顾客的需求和生产现场的实际；设备的预防维修设计。5、品质改善控制生产制造过程的诸条件来保证产品质量；建立有效的质量保证体系。6、环境改善消除危险作业、困难作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境；节能降耗、资源再生，保护环境。7、事务改善指间接部门的效率改善：消除各类管理损耗、提高效率、改进系统，更好为生产活动效劳。8、人才培养开展员工的教育和培训，全面提升员工素质和能力。TPM的活动体系TPM：建成可持续开展的企业3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意八大支柱个别改善自主保全专业保全初期管理品质改善环境改善事务改善人才培养两大基石不间断的职务活动以5S为中心的小组自主活动TPM期待的效果有形效果生产〔人和设备〕效率提高产品不良品率降低库存量减少，资金积压减少各类损耗降低，浪费减少生产本钱降低生产及管理周期缩短顾客投诉减少，満意度上升员工提案和创造创造能力提升无形效果员工的改善意识、参与意识增强员工的技能水平提高员工精神面貌改观、自信心增强积极进取的企业文化形成企业凝聚力增强企业形象改善某企业TPM效果实例有形效果无形效果P=生产效率人均生产台数增加50%设备综合效率1.6倍突发故障件数减90%Q=质量工序内不良率1/5批量合格率100%客户投诉件数1/10C=成本制造成本减35%材料成本减20%管理费用减28%D=交期交期达成率100%S=安全重大设备故障0人员工伤事故0环境公害0M=士气改善提案件数5倍发明或专利件数3倍由于自主管理的广泛实施，从都认识到自已的设备自已维护的重要性，相互依靠互相埋怨的情绪消失，人与人之间的关系得以改善。实现了管理水平的提高，员工的自信心增强了。现场的油污没有了，灰尘没有了，设备漂亮了，场所整洁了，员工的心态也变得积极上进了。一个适于改善革新和以其为主体的优秀企业文化业已形成。新TPM活动体系TPM：追求企业管理体质革新

3S优秀企业顾客满意、员工满意、社会和公众满意①改善提案活动②自主保全活动③效益改善活动促进全员参与营造改善气氛激发员工积极性改善管理水平建设优秀工厂提高员工技能降低经营本钱强化企业竞争力培养员工能力5S活动改善提案活动的定义和目的定义：改善提案活动是指企业通过一定的制度化的奖励措施，引寻和鼓励员工积极主动提出并实施任何有利于改善企业经营品质提高企业管理水平的改进意见、革新建议和创造创造等的活动。造就自主、积极进取的员工；塑造积极向上的企业文化。改善提案活动的主要特点制度化的奖励措施鼓励改善提案的自主实施不限定提案内容提案格式标准化提案活动不以经济效益为追求目标激活改善提案活动原那么不拒绝任何有建设意义的提案表扬和鼓励先进奖励及时，奖金兑现指导后进部门和员工逐渐提升提案的质量方法解决员工对活动的认识问题开展提案评比和展示活动培养员工强烈的问题意识培养员工积极的行动意识发现问题点No存在的现象（问题）后果1有计划，不照计划执行人工浪费2无目标地推进计划人工浪费3无计划进行效率低4无目的地进行现状调查效率低5现状调查时间过长、过多人工浪费6未把握真正的原因前对策效率低、人工浪费7无谓地记录一些数据人工浪费8知道问题，但未及时对策机会损失9业务生疏、不明白效率低、易出现不良10日常点检过多、过细效率低、人工浪费11点检周期不合适，过频效率低、人工浪费12点检结果与行动脱节效率低13会议多且长、会议无结果效率低、人工浪费管理业务方面的问题平安及5S方面的问题No存在的现象（问题）后果1消防通道不畅安全性降低2消防设备维护不好同上3消防设备规划不合理同上4地面墙面脏污、油漆脱落形象不好5机器设备有灰尘、脏污影响设备状态6地面上、台面上乱摆放效率低7墙面上有不规范张贴物形象不好8良品和不良品没有标识效率低、易出错9不良故障损坏未及时修复影响效率、质量10现场有引起事故的隐患安全性低11有危害环境行为发生损害企业信誉12未采取劳动保护措施安全性低13对易燃易爆品未特别管理同上14有各种资源浪费现象浪费大自主保全活动的定义

自主保全活动是指操作者参加对自已设备的维护工作，广义上是指企业员工自主对企业实施全面的管理和维护。自主保全活动的意义自主保全活动培养员工的主动精神和技能水平创造人和设备都适宜的工作环境建设良好企业形象和积极向上的企业文化改善自主管理能力提升员工技能培养员工自主意识改善员工作业条件保障企业平安生产减少或消除设备故障促进员工满意社会和顾客信赖强化企业凝聚力提高管理水平改善经营状况促进员工顾客社会股东满意操作者的自主维修〔TPM小组〕—TPM的保证

自主保全活动的内容自主保全活动内容活动要点1、初期清扫5S活动修理、修复2、发生源与难点问题对策难点问题对策计划对策实施3、总点检点检项目的识别点检标准制作和实施4、提高点检效率（目视管理）点检项目等重新评估目视管理活动推进5、自主管理体制建立管理标准化改善活动的自主实施以5S为中心的初期清扫整理将工作场所中的物品区分为必要的与不必要的，将不必要的物品撤掉或处理掉，以保持工作场所的宽敞整洁。整顿合理安排物品的放置方法、位置，设置必要的标识，以便需要时快速取用，提高工作效率。清扫去除工作场所及其周围灰尘、脏污，以保持环境和设备的清洁。清洁指前面三个S的工作标准化、制度化，目的是使整理、整顿、清扫的工作能长期有效开展。素养要求员工遵守规章制度，掌握正确的作业方法，养成良好的工作和生活习惯。发生源和困难点问题解决发生源和困难点问题步骤问题登录和现场调查成立小组制订解决方案和实施方案对方案和方案再评估和任务的分配方案的实施标准化改善成果的总结和推广开展以点检为中心的设备维护方法

总点检的定义点检是指对设备的运行状态进行日常和周期性确实认和检查，以及对设备进行日常和周期性的维护。总点检就是根据需要对公司的场所、设备、工作等进行全面确实认和检查。设备点检分类〔一〕开机前点检：指操作工确认设备是否具备开机条件而进行的检查。运行中点检：指为确认设备运行状态是否良好而进行的检查。周期性点检：指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。设备点检分类〔二〕时间日常点检定期点检简易点检精密点检〔专业〕日常点检业务流程专职点检员编订点检标准岗位操作工编作业表日常点检作业记录点检结果异常发现简单处理、调整突发故障报告专职点检员点检员确认、处理记录结果报告专业维修工检修点检确认定期实绩分析改进、修正指导、检查查阅定期点检业务流程专职点检员制订点检标准精密点检方案编制点检方案表周期管理表实施精密点检点检实施记录点检结果异常发现精度超标调整处理突发故障安排紧急抢修现场说明施工讨论工程方案预算委托生产调整施工协调施工方案记录试运转施工验收协调完工确认月度实绩分析修正改进记录〔急〕〔不急〕设备点检活动的实施提高点检效率目视管理定义它是一种通过把设备〔或材料、库存、文件等〕的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的方法。又称“看得见的管理〞。标准能明白设备现在的状态任何人都能判断这种状态的良否曲直能清楚地指出设备出现异常时的处置方法原那么让正确的行为易于实现让错误的行为难于发现让现场的标准、检查、清洁更容易保持主要内容生产任务、质量目标、设备管理、本钱控制的要求和现状公开化和图示化现场工作标准和管理制度公开化和图示化以清晣、标准化的视觉显示定置管理生产作业的直观、形象和简洁以清晣、标准化的视觉显示现场物流管理目视管理〔续〕目视管理在设备管理中的应用平安本卷须知的明示复杂、重要操作的明示点检工程位置的标识仪表正异常范围的标识液位正异常范围的标识阀门开闭状态的标识液体正确流向的标识转动方向的标识不同媒质管道的分色标识维修工具的形迹管理维修备件平安全在库量的明示自主管理体制目的保证自主保全活动长期有效开展，并使自主保全活动水平持续提高〔改善设备素质，改善人的素质，提高设备综合效率，向零故障、零缺陷、零库存、零目标前进〕。内容管理标准文件的制定自主保全工作的实施定期监督检查与纠正措施的实施诊断与认证活动的实施实施程序管理标准化“自主保全〞是生产部门的工作任务“自主保全〞是公司的管理方针定期组织成果交流建立标准文件建立持续改善机制提升现场操作工的综合素质TPM小组活动：重点实施5S和点检确立目标，制定方案，实施方案，评价反响根本技能提升，管理能力改善，创造力提升改善活动总结表彰诊断与认证评价目标完成情况改善提案的数量和质量实现自主管理的标志设备维护费用降低，自主维护比例提高现场管理文化形成5S活动持续坚持管理中的异常很容易确认员工精神面貌改观，应对问题的反响快实现目视管理效劳意识形成，行动雷厉风行部门间关系改善改善成果有效展示效益最大化活动的定义和内容定义指所有直接或间接地对降低企业经营〔开发、设计、生产、销售〕本钱的有方案的课题改善活动。内容生产效率化改善品质改善平安、卫生及环境改善初期管理改善间接部门的效率改善效益最大化活动的课题改善活动类别主要改善课题1、生产效率化改善设备效率改善劳动生产率改善材料等投入损耗减低2、品质改善慢性不良减低检查效率改善供应商品质改善支援3、安全、卫生及环境改善垃圾分类处理和资源再利用节能降耗活动事故、灾害扑灭活动4、初期管理体制建立产品的初期管理设备的初期管理设计及导入周期缩短5、间接部门的效率改善购买周斯缩短零部件、产成品库存减低事务效率提高消耗品减低管理费用减低生产效率化改善的根本思路提高生产量和减少投入量提高设备效率提高人的效率最合理的生产方案、调度及材料采购，物流损耗降到最小减少材料、工具、能源的投入量，将其损耗降到最少提高产品品质提高品质稳定性，减少生产中的不良减少不良造成的返工及修理损耗影响生产效率的四大损耗损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1、故障损耗2、安排及调整损耗3、刀具损耗4、投入或起动损耗5、点停和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗3人员方面的5大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗4材料投入等的损耗14、材料投入损耗15、工具、夹具损耗16、能源损耗设备综合效率设备综合效率〔OverallEquipmentEffectiveness〕设备综合效率 =时间运行效率×性能运行效率×良品率时间运行效率 =〔负荷时间－方案外停止时间〕／负荷时间×100%性能运行效率 =基准生产周期×加工数量／实际运行时间×100%良品率 =〔生产总数－不良品数〕／生产总数×100%TPM〔日〕要求：时间运行效率不低于90%性能运行效率不低于95%良品率不低于99%那么设备综合效率不低于85%提高设备综合效率，就是充分发挥和保持设备的固有能力，使人和机器到达极限状态，向“零缺陷，零故障，零废品，零浪费〞这一目标挑战。提高设备综合效率最大限度减少设备的七大损耗影响减少人员工时损耗影响——人员配置不合理——人员的作业方法不当或失误——人员熟练度低——作业场所布局不合理减少不良品TPM导入的准备企业高层宣布推进TPM活动TPM培训和宣传TPM活动组织的建立TPM活动方针和目标设定TPM活动大方案的制定正式启动TPM活动TPM的开展提案改善活动开展自主保全活动开展效益最大化活动推进自主管理体制建立活动成果总结维修策略对维修策略的深入认识以可靠性为中心的维修〔RCM〕

产生背景现代设备和生产系统向大型、高速、精密方向开展。60年代美航空维修费用巨增，人们对定期维修体制能够预防故障的效果产生了质疑。采用逻辑决断分析方法使飞机维修的经济性和有效性大大提高。资金、效益和竞争的压力促使企业寻求一种新的战略性的维修方法。以可靠性为中心的维修〔RCM〕

定义定义：RCM是一种用于确定某设备在其运行环境下维修需求的方法。RCM是一种系统逻辑决断分析方法，是一种具有战略性的维修策略。RCM在英美等国民航、核工业、电力、钢铁、海洋石油、食品、造纸、汽车等行业实施成功，并向全世界推广。以可靠性为中心的维修〔RCM〕

的逻辑步骤：确定设备在其运行环境下的性能和相关的功能标准；鉴别出设备的功能故障；确定引起各功能故障的故障模式；确定故障模式发生时将会出现的故障影响；确定故障后果，并按重要性分类；根据故障后果类别，选择并实施适宜的预防工作；根据故障后果的类别，采用适宜的暂定措施。

故障后果的评价潜在故障一旦发生那么后果严重平安故障一旦发生，会造成人身或生命平安运行故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用非运行故障一般不影响生产运行，但影响修理费用故障特征的研究

不同的故障特征曲线ABCDEF潜在性故障和功能性故障的研究潜在性故障指故障发生前的一些预兆是可以识别的物理状态，它说明一种可能的故障即将发生。功能性故障指设备已丧失了某种规定功能预防维修指设备已进入潜在故障期，但尚未开展成功能故障时进行的维修活动以可靠性为中心的维修策略故障后果维修策略潜在故障（后果严重）强制性预防维修：预知维修（状态监测）周期性预防维修安全故障（危及安全）强制性预防维修若无效，应进行技术改造（或局部改造）运行故障（影响经济）非运行故障（影响经济）按经济合理性原则可选预防、预知或事后维修RCM与预防维修观念的差异〔一〕RCM预防维修定期维修设备故障的发生和发展不一定都与使用时间有关，不一定要采用定期维修设备故障的发生和发展与使用时间有关，应采用定期维修潜在故障故障发生前的一些预兆是可以识别的不研究潜在故障设备可靠性预防维修不能提高设备可靠性预防维修可以提高设备可靠性故障后果定期维修难以避免故障的发生，不能改变故障的后果定期维修能避免故障的发生，有时能改变故障的后果RCM与预防维修观念的差异〔二〕RCM预防维修维修策略对于不同的故障后果采用不同的维修策略所有设备都尽量采用预防维修维修大纲的制定由设备使用人员和维修人员共同参与制定由设备管理人员或维修人员制定维修的概念维修是维持有形资产的综合性能（包括功能、质量、售后服务、安全、成本、劳动情绪等）维修是维持有形资产RCM带来的思考企业的设备管理人员应更多地思考维修策略，以期用最少的资源获得更大的利益。设备的改进应在逻辑分析的根底上进行，主要针对设备的可靠性和维修性而进行，从根本上减少故障损失和维修费用。应重视制定维修性大纲的适应性和有效性准那么，实施时应注意程序化和标准化管理，防止工作的随意性。费用有效维修〔CEM〕费用有效维修的逻辑步骤设备发生的主要故障是什么？产生故障的原因是什么？故障的后果是什么？故障会给设备的拥有者造成多少损失？选择各种费用有效的维修活动来检测故障，或防止故障发生，或者减轻故障产生的后果。根据设备重要性等级和冗余性程度，确定各项维修活动。辩识和确定各种故障

功能——设备使用范围、功能、性能要求

故障模式——具体表现方式

故障原因——造成每一种故障的主要原因

故障现象——每种故障发生时的伴随现象。第一步，量化故障后果平安后果的量化Cs=p­s­λ环境后果的量化CE=PE­SE­λ影响产量所造成后果的量化Cp=R­Up­λ­PR­t/24各种费用恢复性维修的费用指非预防性的、方案外临时安排的故障后处理作业所需要的费用。预防性维修的费用指方案安排的维修作业所需的费用第二步，对故障后果造成损失的减少额RF，恢复性维修费用的减少额RCM，预防性维修的费用Cpm做出估算。

RF=SI­CIRCM=S'I­CCMCPM=12/Int(MH­HR+Cext)第三步，在以上算式的根底上，便可为具体故障选择费用有效度最正确的预防性维修作业，选择的原那么是效益/费用比高，净效益最大。BCR=(RF+RCM)/CPMNB=RF+RCM-CPMCEM与RCM的比较

CEM更注重对故障后果，各种费用的量化

维修策略的决策RCM采取定性方式CEM采取定量方式RBI产生背景世界石化行业

导致损失最大事故的原因

〔1960——1990〕〔%〕设计操作设备故障（腐蚀、疲劳等）工艺人为破坏自然灾害不明原因４２０４１８３６１８企业实施RBI的目的符合法律法规降低费用，提高企业利润降低设备风险事故后的整改措施的需要RBI是对定期检测的挑战绝大局部的带压设备都存在缺陷；大局部缺陷在设备的运行中开展成为失效的可能性很低；极少数的缺陷可能造成灾难性后果；设备风险分布不均匀——80%的风险集中在20%的设备上；RBI是通过对设备工艺和材料失效机理的全面掌握，将检测资源按照设备的风险等级重新分配，在保证给予低风险工程足够检测和维护资源的条件下，将大量检测和维修资源转移到高风险工程上，使之得到高水平的检测。RBI的定义RBI实施过程1、准备：确定目标、范围、方法、资源等；2、识别设备的失效机理和模式；3、数据采集；4、评估失效概率；5、评估失效后果；6、风险评估并排序；7、风险管理〔制定有效的检测方案；其他降低风险措施〕；8、风险再评价和RBI评价后更新。数据采集内容〔一〕物流数据物流标识〔代号〕物流的物理数据〔温度、压力、相态〕系统数据系统划分系统数据〔编号、名称、物流数据、容积、操作温度、操作压力等〕设备数据设备类型：静设备、动设备、管道、阀门设备数据〔标识、根本数据、辅助数据〕数据采集内容〔二〕后果数据定性后果分析数据〔生产、经济、平安、环境〕定量后果分析数据检测数据上次检测日期腐蚀速率测量数据壁厚测量数据检测方法的有效性数据分析中没有涉及到的失效机理数据装置的腐蚀数据风险和风险评估类型风险定义风险==失效概率失效后果风险评估类型定性风险评估定量风险评估半定量风险评估〔RBI采用〕识别设备失效模式及其机理〔一〕识别设备失效模式及其机理〔二〕失效概率的评估方法〔一〕评估依据依据设备失效机理〔设备内的流体介质、设备的材质和工艺参数等〕来评估。评估方法定性法按设备状态给出评估等级〔5级或3级〕，按设备在检测期内的使用性给出评估等级。选两者中最大的等级为失效概率等级。失效概率的评估方法〔二〕失效后果的评价目的计算风险；确定设备检测范围评估原那么考虑生产、平安和环境评估方法定性法后果等级为5级或3级，每一等级应有详细定义定量法使用专门软件包计算后果，进而判断等级风险等级计算风险等级全面表征设备的失效风险等级计算风险=失效概率失效后果用5×5矩阵或3×3矩阵表示RBI采用3×3矩阵，风险等级为5级失效后果失效概率低〔3〕中〔2〕高〔1〕高〔1〕3 2 1中〔2〕4 3 2低〔3〕5 4 3风险排序目的区分不需要检测或风险降低措施的设备仅对10%——20%的设备进行重点检测，消除系统内80%——90%的风险使检测管理更有效、更集中风险排序用风险数值表示的风险图失效概率失效后果风险线12365749108

检测在风险管理中的重要作用发现、确定、监控和度量设备的损伤和缺陷；预测设备今后可能发生的损伤和缺陷；降低失效的不确定性，降低了风险；选用正确的检测方法和数据分析工具，对于风险管理十分关键。常规检测方法常规检测方法的弊病是以定期检测为根底的视情检测。是一种没有区别对待的、广泛的检测方式。导致重复检测、产生无用数据〔对于风险管理作用不大〕。检测时间延长，装置停工检测期延长，检测费用增加。常规检测结果的有效性受到置疑设备和管道有不同的失效形式，应采用不同的检测方法设备和管道风险水平不同，检测的比例也不同。人为因素。RBI的检测程序最初检测新设备安装、投入使用前进行的检测目的：保证设备开工后可平安运行方法：目测装置投用后的第一次检测了解设备在当前条件下的平安状态装置正常运行后的检测制定一个可以延长检测期的检测方案RBI检测方案的制定〔一〕根本要求：能与其他的风险减缓措施一起，使所有设备的风险能到达可接受的程度。考虑因素：风险等级、风险来源检测的数量、检测的类型和有效性、设备的历史和现状设备对象：失效机理已经非常明确的设备失效概率高而后果低的设备失效概率低而后果高的设备缺乏进行风险评估数据的设备目的：检测方案的制定是个需要记录的反复优化过程，确保给予高风险设备更多的检测资源，防止在低风险设备上的过多投入。RBI检测方案的制定〔二〕内容检测范围检测方法〔有效性〕检测周期和检测的程度步骤前次检测结果的评价有针对性地检测程序的制定检测程序的评价与优化方法材料VTPTMTET碳钢奥氏体不锈钢

**金属焊接内部缺陷的检测方法焊接材料和焊接类型

工件材料厚度t/mmt

88

t

40t>40碳钢碳钢T型焊接不锈钢不锈钢T型焊接RT或（VT）（VT）或（RT）RT(VT)或（RT）VT或RTVT或（RT）RT或（VT）(VT)或（RT）VT或（RT）VT或（RT）VT或（RT）(VT)或（RT）注：〔〕表示这种方法的使用受到一定条件限制

各种检测方法的检测能力与尺度能力VTPTMTETRTUT外表裂纹**内部裂纹*未焊透*焊接熔渣多孔腐蚀/侵蚀

缺陷位置缺陷长度缺陷高度工件厚度*覆盖层厚度检测能力尺度能力注：*表示这种方法的使用受到一定条件限制检测方案的优化步骤进行风险评估降低风险：从高风险设备中选择高失效概率的工程，对可选检测方案评估。检测优化从低风险设备中选择低失效概率的工程，评估可选检测方案以找到保持低风险所要求的最正确检测方案。考虑因素检测的频率、检测的范围检测工具和方法，检测过程和经验内部或外部检测其他风险管理措施当检测方案不能降低设备的风险时：应采取其他风险管理措施。〔风险减缓措施〕当设备的失效后果不可接受时：采取紧急隔离、紧急泄压、紧急卸料、更改工艺、减少危险物质总量或安装喷淋设备、隔断阀等措施。当设备的失效概率不可接受时：采取更换和维修、设备改造等措施当设备风险有不确定性时；采取建立设备的工艺状态监控措施来控制。RBI实例分析实例：某炼油厂加氢裂化装置，设计能力为140万吨/年，由反响、分馏、吸收稳定、气体脱硫、溶剂再生、氢气提纯等单元组成。说明：1、采用RBI软件T—OCA〔英国TISCHUK公司〕实施RBI工程。2、仅列举反响单元的一段流程中的管道系统。管道数据采集`公称直径/mm5003008080工作介质PGHASWGS管道编号4076407040034004管道等级Y5Y5Y54A2保温层号--ST-系统400-113-1400-114-1400-122-1400-119-1操作温度/0C50505050设计温度/0C50505060操作压力/MPa1616162.5设计压力/Mpa16.816.816.72.75流量/〔m3/h〕1641260物流名称400-112400-114400-122低分气400-113400-126D405400-119净化D405进料D405顶不凝气含硫污水续表公称直径/mm5003008080物流相态气/液气液气生产影响高高低高经济影响高高低高位置影响中中中中图号DHC0039DHC00194DHC0755DHC0591设计最低温度----管道更换日期2001-3-52001-3-52001-3-52001-3-5测试压力----来源管P-4076/1D-405D-405D-406去向D-405D-407ASW-4003/1GS-4004

管道500-P-4076-Y5的风险评价

失效概率内腐蚀低外腐蚀低外部应力腐蚀开裂低蠕变低内部应力腐蚀开裂低热氢腐蚀低侵蚀中疲劳中