DB11-T 1832.5-2023 建筑工程施工工艺规程 第5部分-钢结构工程

北京市地方标准DB

编号：DB11/T1832.5-2023

建筑工程施工工艺规程

第5部分钢结构工程

Constructionprocessspecificationforconstruction

Engineeringpart5：steelstructureengineering

2023-04-04发布2023-07-01实施

联合发布

DB11/T1832.5-2023

1总则

1.0.1为加强建筑钢结构工程施工管理，规范工艺做法，保证工程质量，制定本规程。

1.0.2本规程适用于北京地区建筑工程的单层、多层、高层以及空间网格结构、索膜结构等

钢结构工程的施工。

1.0.3钢结构工程的施工工艺除应符合本规程外，尚应符合国家及北京市现行有关标准的规

定。

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2基本规定

2.0.1钢结构工程施工单位应具有相应的施工资质、质量管理体系、质量控制及检验制度。

2.0.2钢结构工程施工前，施工单位应编制施工组织设计、施工方案等技术文件；超过一定

规模的钢结构工程的施工技术方案和安全应急预案，应组织专家论证。

2.0.3钢结构工程施工前应编制专项施工方案，应明确施工工艺、安全防护措施、绿色施工、

环境保护等专项措施。

2.0.4钢结构工程深化设计应考虑工程特点、工厂制造、构件运输、现场安装、专业技术要

求、质量标准等内容进行。深化设计文件应经原结构设计单位确认后方可实施。

2.0.5钢结构工程施工及质量验收时，应使用有效计量器具，各专业施工单位和监理单位应

统一计量标准。

2.0.6钢结构施工用的专用机具和工具，应满足施工要求，且应在鉴定合格有效期内。

2.0.7钢结构施工应按下列规定进行质量过程控制：

1原材料及成品应进行进场验收；凡涉及安全、功能的原材料及构件，应按规定进行

复验，见证取样、送样；

2钢结构工程施工前应按要求进行焊接工艺评定，编制焊接工艺文件；

3各工序应按施工工艺要求进行质量控制，实行工序检验；

4相关专业工种之间应进行交接检验；

5隐蔽工程在隐蔽前应进行质量验收。

2.0.8施工现场施工质量检查记录资料完整、数据齐全、真实有效。

2.0.9项目部组织机构及质量保证体系组织机构健全，各项制度完善。

2.0.10严格遵循现行的相关施工验收规范和质量标准、施工图纸及设计说明。

2.0.11所有进场材料质保资料齐全，具有可追溯性，各种材料、工艺、工序必须自检合格方

可进入下一道工序。

2.0.12本规程未涉及的新工艺、新技术、新材料和新结构，首次使用时应进行专项论证。

2.0.13安装人员应持证上岗。

2.0.14安全措施方面应符合下列规定：

1应认真执行各工种的安全操作规程；

2高空作业人员应进行体格检查并持证上岗；

3现场应配备足够的消防器材和设备；

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4高处作业现场应按标准要求设置安全警戒区、悬挂明显警戒标志，并有专人监

护。应设置高空作业水平安全网。高空作业的安全措施发现问题应及时解决，危机人身安

全时，应停止作业；

5危险作业区域应悬挂醒目安全标识牌。

6高空作业人员应佩带好安全帽、安全带和工具袋，并对工作防护用品进行逐一检

查；

7不得在5级及以上风力下进行安装，雨天、雪天进行高空作业时，应采取可靠的

防滑、防寒和防冻措施，对水、冰、霜、雪均应及时清除，方可工作；

8起重机不得超载吊装；

9用电设备，应采取漏电保护措施，防止触电。

3

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3钢结构制作

3.1材料要求

3.1.1钢结构制作使用的钢材、焊接材料、涂装材料、焊钉和紧固件等应具有质量合格证明

文件，应符合设计要求和现行国家标准的规定。

3.1.2需复验的钢结构材料，应进行现场取样、送样、复验，应复验合格后使用。

3.1.3用于焊接、切割的气体应符合现行国家标准的规定。

3.1.4焊条、焊剂、或焊丝质量应符合现行国家标准的规定，焊接材料应集中管理，建立专

用仓库，库内应干燥、通风良好，焊接材料使用前应进行烘干处理。

3.1.5用于栓钉焊的焊钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

3.1.6螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的检验验收应符合现行行业标准《钢结构

高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的规定，不得使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高

强度螺栓。

3.1.7涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂

料。

3.1.8钢材余料应将原钢材的牌号、规格、批号移植到余料表面上，并应根据钢材牌号、规

格分类管理。牌号不清的钢材余料经复试合格后方可使用，牌号标识清楚但批号不清的钢

材余料不得用于钢结构的主要受力构件。

3.2主要机具

3.2.1起重运输设备宜配备桥式起重机、门式起重机、半龙门吊、平板过跨车、叉车、运输

车等。

3.2.2钢结构加工设备宜配备火焰切割机、激光切割机、等离子切割机、相贯线切割机、压

力机、剪板机、折弯机、型弯机、滚剪倒角机、卷板机、平板机、H型钢组立机、箱型组

立机、翼缘矫正机、矫直机等。

3.2.3机加工设备宜配备刨边机、车床、数控三维钻床、摇臂钻床、磁力钻、端面铣床、锁

口机、镗床、刨床、型钢带锯床等。

3.2.4焊接设备宜配备直流焊机、交流焊机、CO2焊机、埋弧焊机、栓钉焊机、焊接机器

人、焊条烘干箱、焊剂烘干箱、焊接滚轮架、烟尘吸附器、空气压缩机等。

3.2.5检测设备宜配备超声波探伤仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、数字温度仪、漆膜测厚

仪、数字钳形电流表、温湿度仪、游标卡尺、钢卷尺、弯尺、直尺、塞尺、全站仪、水准

仪、经纬仪等。

3.2.6除锈涂装设备宜配备抛丸机、无气喷涂机、空气压缩机、喷漆房等。

3.3作业条件

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3.3.1钢结构制作详图深化设计文件已经原设计单位确认。

3.3.2制作工艺、施工方案、作业指导书等编制完成并经审核批准。

3.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验完成。

3.3.4材料经检验复验合格。

3.3.5各种机械设备调试验收合格。

3.3.6使用的计量器具经计量检定、校准合格，并在有效期内。

3.3.7操作人员上岗前应进行了岗前培训并考试合格，完成技术交底，特殊工种应取得相应

资格的上岗证书。

3.4施工工艺

3.4.1钢结构制作宜按照图3.4.1规定的工艺流程进行操作：

施工详图材料检验加工工艺

批准

放样、号料

切割

矫正和成型

边缘加工

制孔

摩擦面加工

组装

不合格

检查报告

合格

焊接

不合格

焊缝检查报告

合格

外形尺寸检查

预拼装报告

除锈除油漆

清理、编号

验收报告

图3.4.1钢结构制作工艺流程

3.4.2施工图深化设计应符合下列规定：

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1钢结构深化设计应满足钢结构施工构造、施工工艺、构件运输、吊装等有关技术要

求；

2钢结构施工深化设计图应包括图纸目录、深化设计总说明、关键节点构造、焊缝通

图、构件布置图、构件清单、构件详图和零件图等内容；

3钢结构制作详图应根据施工图进行深化，并应经设计单位审核确认。

3.4.3钢结构制作的放样、号料应符合下列规定：

1号料前应检查原材料的质量，不同规格、不同材质的零件应分别号料，并应依据先

大后小的原则依次号料；

2样板样杆上应写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线

等各种加工符号；

3放样和号料应预留焊接收缩量及切割、端铣等需要的加工余量；

4剪切加工宜每边加3mm～4mm的端铣余量，火焰切割加工宜每边加4mm～5mm的端

铣余量；

5切割缝余量根据板厚、割嘴型号和切割工艺确定；

6焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺设计人员给出；

7主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外

侧不应有样冲点和伤痕缺陷；

8号料应有利于切割和保证零件质量；

9号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等。

3.4.4钢结构制作的切割应符合下列规定：

1下料划线后的钢材，应按其所需的形状和尺寸进行下料切割；

2切割时应按下列要点进行：

1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的切割线时，应预先安排好合理的切割

程序后再进行切割；

2）材料剪切后的弯曲变形，应进行矫正；切割面粗糙或带有毛刺，应修磨光洁；

3）切割过程中，切口附近发生挤压和弯曲时，重要的结构件和焊缝的接口位置，应采

用铣、刨或砂轮磨削等方法处理。

3机械切割时应按下列要点进行：

1）型钢应进行校直后方可进行锯切；

2）宜采用数控带锯床进行锯切，无数控带锯床时，单件锯切的构件，先划出号料线，

然后对线锯切；成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工；

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3）加工精度要求较高的重要构件，应预留适当的加工余量，供锯切后进行端面精铣；

4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制；

5）机械剪切的零件厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于

-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

4火焰切割时应按下列要点进行：

1）火焰切割前应检查确认整个火焰切割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安

全；

2）火焰切割时应选择正确的工艺参数，切割时应调节好射流的形状，保持轮廓清晰；

3）火焰切割前应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在背面留出足够的

熔渣吹出的空间；

4）火焰切割时，应防止回火；

5）应先从短边开始切割，先割小件，后割大件，先割较复杂的，后割较简单的，减小

火焰切割变形；

6）火焰切割工艺参数应符合表3.4.4的规定：

表3.4.4火焰切割工艺参数

割嘴型号板厚(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力(MPa)切割速度(mm/min)

16-100.69-0.78>0.3450-650

210-200.69-0.78>0.3350-500

320-300.69-0.78>0.3300-450

430-400.69-0.78>0.3300-400

540-600.69-0.78>0.4250-350

660-1000.69-0.78>0.5200-300

7100-1500.69-0.78>0.5140-270

5等离子切割时应按下列要点进行：

1）应根据不同切割板厚选择适当的工作气体流量；

2）应选择合适的电极内缩量，电极到割嘴端面的距离宜取8mm～11mm；

3）应选择合适的割嘴高度，割嘴端面到被割工件表面的距离，宜为4mm～10mm；

4）宜在保证切割质量的前提下，尽可能提高切割速度，减少被割工件的变形量和割缝

区的热影响区域，避免黏渣增加。

3.4.5钢结构制作的矫正和成型应符合下列规定：

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1矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法；

2机械矫正可使用翼缘矫正机、压力机等，加热矫正可使用点状加热、线状加热和三

角形加热三种，构件同一区域加温不宜超过二次，三角形加热和线状加热按图3.4.5-1要

求；

图3.4.5-1火焰矫正示意图

3碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进

行冷矫正和冷弯曲；

4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃～800℃，最高温度

不得超过900℃。低合金结构钢加热矫正后应自然冷却，不得浇水冷却，并应避免雨淋；

5零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，碳素结构钢和低合金

结构钢应分别在温度降至700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢，应自然冷却；

6钢结构制作的矫正工艺流程应符合图3.4.5-2的规定。

矫正准备检查氧、乙炔、工具、设备

选择合适的焊炬、焊嘴

测量变形尺寸

了解材质、塑性、结构特性、

加热顺序刚性、技术条件、装配关系

是否需加外力加热前准备

先矫正刚性及变形大的构件600℃～800℃

变形大的部位加热温度

加热范围焊接件矫正700℃～800℃

检查矫正质量

热处理

设计有要求退火处理

消除应力

验收

焊接件退火温度为650℃

图3.4.5-2矫正工艺流程

3.4.6钢结构制作的边缘加工应符合下列规定：

1边缘加工可采用火焰切割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割；

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2火焰切割的零件当需要消除影响区进行边缘加工时，加工余量应不小于2mm；

3机械加工边缘应把表面的缺陷清除掉，深度不得小于2mm，加工后表面不应有损伤

和裂缝，在进行打磨加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘；

4碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后表面应进行处理，不平度不得超过1mm；

5构件端部支承边要求刨平顶紧或构件端部截面精度要求较高的应进行刨边或铣边；

6施工图有特殊要求的火焰切割边缘应进行刨边，板材或型钢的剪切边缘可不刨边；

7零件边缘进行切割之后，其切割表面的平面度应不大于1mm，应无毛刺等缺陷；

8柱端铣平顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不

得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm；

9应根据构件材料和加工要求合理选择铣刀和铣削量；

10构件的端部加工应在矫正合格后进行；

11应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

3.4.7钢结构构件制孔应符合下列规定：

1用于普通螺栓、半圆头铆钉、自攻螺丝等连接的孔可采用钻孔、铣孔、冲孔、铰孔

等制作方法，对直径较大或长形孔也可采用火焰切割制孔；

2构件制孔优先采用钻孔，厚度在5mm以下的普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小

于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上不得随意施焊，除非证明材料在冲切后，仍保留有

相当韧性，则可焊接施工。宜在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔应比指定的直径小

3mm；

3钻孔前应磨好钻头，并应合理地选择切削余量；

4制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于

1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净；

5精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相同，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有

H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm；

6利用钻床进行多层板钻孔时，应采取有效的防止窜动措施。

3.4.8钢结构摩擦面加工应符合下列规定：

1高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法，砂轮机打

磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓孔直径的4倍；

2经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施；

3制作厂和安装单位应分别按钢结构制造批进行抗滑移系数试验和复验，制作批可按

分部、子分部工程所含高强度螺栓用量划分，每50000个高强度螺栓用量的钢结构为一

批，不足50000个高强度螺栓用量的钢结构也应划为一批。选用两种及两种以上及有涂层

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摩擦面表面处理工艺时，每种处理工艺应检验抗滑移系数，每批3组试件；

4抗滑移系数试验用的试件应由制作厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材

质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，在同一环境条件下存

放，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副。每批6组试件，其中3组供制作厂检

验用，3组供安装现场复验用；

5试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定，试件板面应平

整、无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺；

6制作厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告，试验报告应写明

摩擦面处理工艺和结果；

7安装复验抗滑移系数用的试件，应与构件同时交付安装现场进行复试。

3.4.9钢结构的组装应符合下列规定：

1组装前，工作人员应熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其

需组装零件质量；

2由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，宜在组装前拼接完成，拼接应

符合下列规定：

1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。翼缘板拼接

长度不应小于2倍翼缘板宽度且不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度

不应小于600mm；

2）箱型构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于

200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜

小于板宽的1/4；

3）热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小

于600mm。需疲劳验算构件的拼装应符合设计要求；

4）采用卷制方式加工成型的钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，沿弧长

方向错开的最小距离不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm；

5）成品钢管接长时每个节间宜为一个接头，当钢管直径d不大于800mm时，最短接

长长度不应小于600mm。当钢管直径d大于800mm时，最短接长长度不应小于

1000mm。

3采用胎模装配时应符合下列规定：

1）选择的场地应平整坚实；

2）布置装配胎模时应根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余

量；

3）组装出首批构件后，应由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继

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续组装；

4）构件在组装过程中应严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，应先行施焊，并经

检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，也可采用边装配边施焊的方法来完

成其装配工作；

5）可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

4钢结构构件组装方法的选择，应根据构件的结构特性和技术要求，结合制作厂的加

工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。

5宜根据构件类型选择结构组装工艺，组装工艺应符合下列规定：

1）焊接H型构件组装工艺流程宜按图3.4.9-1的要求；

图3.4.9-1焊接H型构件组装工艺流程

2）箱型截面构件组装工艺流程宜按图3.4.9-2的要求；

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图3.4.9-2箱型构件组装工艺流程

3）十字柱组装工艺流程宜按图3.4.9-3的要求。十字柱T型也可采用焊接H型剖分成

T型，采用H型剖分成T型时不可一次切割成型，应分断切割留适当连接点，待割缝冷却

后再切开连接处；

放样下料组装H型钢、T型焊装H型钢、T型钢校正

钢

H型钢、T型钢钻孔组装十字形构件焊接十字形构件校正

十字形构件端铣组装零部件焊接零部件抛丸涂装

图3.4.9-3十字型构件组装工艺流程

4）卷制钢管组装工艺流程宜按图3.4.9-4的要求。

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钢板下料单节圆管卷制单节圆管卷制多节圆管组装圆管环缝焊接

校正钢管端铣组装零部件组装零部件抛丸涂装

图3.4.9-4圆管构件组装工艺流程

6组装施工应符合下列规定：

1）构件组装间隙应符合设计和工艺文件要求，当设计和工艺文件无规定时，组装间隙

不宜大于2.0mm；

2）焊接构件组装时应预设焊接收缩量，并应对各部件进行合理的焊接收缩量分配。重

要或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量；

3）设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差为起拱

值的0%～10%，且不应大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏

差不应大于起拱值的±10%，且不应大于±10mm；

4）桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不应大于3mm；

5）拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等，不得用锤击落，应在距离构件表

面3mm～5mm处采用火焰切割切除，对残留的焊疤应打磨平整，且不得损伤母材。

3.4.10钢结构制作的焊接应符合本规程第4章～第8章的规定。

3.4.11钢结构制作的预拼装应符合下列规定：

1应按设计和技术文件要求进行预拼装；

2主要受力构件、节点连接结构复杂、构件允许偏差接近极限且有代表性的构件宜进

行预拼装；

3预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行，并应符合下列规定：

1）胎架面积小于1000m2时支承点水平度不宜大于2mm，胎架面积小于5000m2时

支承点水平度不宜大于3mm；

2）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，单个构件支承点不论柱、梁、支撑，应不

少于两个支承点；

3）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控

制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可；

4）所有需进行预拼装的构件，制作完毕应经专检员验收并符合质量标准的单个构件。

相同构件宜能互换而不影响整体几何尺寸；

5）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或

使用重物压载、冲撞、锤击；

6）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前、日落后定时进行。所使用卷尺精

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度，应与安装单位相一致。

4高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和安装螺栓紧固。安装螺栓在一组孔

内不得少于螺栓孔的1/3，且不少于2套。冲钉数不得多于安装螺栓数量的30%；

5预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通

过率不小于85%，当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔

器应垂直自由穿落；

6检查不能通过的孔应进行修孔。修孔后如超规定，可采用与母材材质相匹配的焊材

焊补后，重新制孔，但不得在预装胎架进行；

7构件除可采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单

元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。

3.4.12钢结构的网架制作应符合下列规定：

1网架结构制作前应进行设计图纸交底，并根据设计文件、钢结构制作详图、国家标

准以及制作单位的条件，编制制作工艺文件；

2网架结构的杆件需对接时应具有可靠的质量保证措施，并应达到一级焊缝质量要

求。每根杆件只允许有一个对接接头，接头距节点连接处的最短距离不得小于钢管直径，

且不得小于500mm。对接杆件总数不应超过杆件总数的10%，且不得集中布置。

3焊接空心球节点网架制作工艺流程宜符合图3.4.12-1的要求；

图3.4.12-1焊接空心球节点网架制作工艺流程

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4螺栓球节点网架制作工艺流程宜符合图3.4.12-2的要求。

图3.4.12-2螺栓球节点网架制作工艺流程

5焊接空心球节点制作应符合下列规定：

1）焊接空心球节点在杆件与焊接空心球焊缝连接处可设置衬管（图3.4.12-3）；

图3.4.12-3焊接空心球节点

1—衬管；2—杆件；3—焊接空心球

2）焊接空心球可采用无肋焊接空心球（图3.4.12-4）或加肋焊接空心球（图3.4.12-

5）；

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图3.4.12-4无肋焊接空心球

图3.4.12-5加肋焊接空心球

3）焊接空心球制作工艺流程宜符合图3.4.12-6的要求；

钢筋下料加热半球压制半球切边、坡口整球装配

焊接检验除锈、涂装检验包装、入库

图3.4.12-6焊接空心球制作工艺流程

4）焊接空心球的半球圆形坯料钢板宜采用半自动火焰切割机或数控切割机下料，下料

后的坯料直径允许偏差为+2.0mm；

5）圆形坯料钢板宜在加热炉内加热，碳素结构钢和低合金高强度结构钢加热温度应控

制在1000℃～1100℃。温度的测量可采用红外测温仪，也可采用观察炉内火焰的颜色与标

准色卡比对来确定加热温度；

6）加热后的圆形坯料钢板宜在液压机上采用模具压制成型，成型后的表面应光滑平

整，不应有局部凸起或褶皱。对碳素结构钢和低合金高强度结构钢在温度分别下降到

700℃和800℃之前，应结束加工；低合金高强度结构钢不得用水冷却；

7）半圆球毛坯宜在专用车床上切边、坡口，坡口尺寸应符合图3.4.12-4和图3.4.12-5

的要求；

8）加工后的半圆球应在专用胎架或设备上装配成整球，并宜用转胎或专门的空心球焊

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接机焊接成型。空心球的焊接可采用焊条电弧焊或CO2气体保护焊。无肋焊接空心球应加

垫板焊接，加肋焊接空心球的肋板位置应在两个半球的拼接环形缝处；

9）肋板宜采用半自动火焰切割机或数控切割机下料，外径应预留机加工余量，内孔可

采用火焰切割成型，内孔孔径宜为1/3～1/2的焊接空心球外径。焊接空心球肋板的边缘可

加工成平台或凸台，采用凸台时，高度不宜大于1mm。加工后的肋板外径允许偏差为-

1mm；

10）焊接空心球应进行承载力试验，试验方法及试验结果应符合现行行业标准《钢网

架焊接空心球节点》JG/T11的规定。衬管宜采用与杆件规格相同的钢管经剖切加工后成

型，也可直接采用相近规格的钢管。衬管长度宜为30mm～50mm，外径宜比杆件内径小

1mm～2mm，壁厚不小于3mm，衬管与焊接空心球焊接处宜开30°坡口；

11）杆件与焊接空心球之间应有间隙，间隙可取2mm～6mm。连接焊缝应为全熔透焊

缝，并达到等强连接。杆件与焊接空心球的焊接宜在安装现场进行。

6螺栓球节点制作应符合下列规定：

1）螺栓球节点（图3.4.12-6）规格应符合现行行业标准《钢网架螺栓球节点》JG/T10

的规定；

图3.4.12-6螺栓球节点

1—封板；2—锥头；3—紧固螺钉；4—套筒；5—螺栓；6—螺栓球

2）螺栓球制作工艺流程宜符合图3.4.12-7的要求；

圆钢下料加热锻压机加工检验除锈、涂装检验包装、入库

图3.4.12-7螺栓球制作工艺流程

3）螺栓球宜用圆钢加热后用空气锤和模具锻压而成，圆钢宜用锯床锯切下料。圆钢宜

在加热炉内加热，加热温度宜为1100℃～1200℃，并应控制终锻温度不得低于800℃。温

度的测量可采用红外测温仪，也可采用观察炉内火焰的颜色与标准色卡比对来确定加热温

度；

4）锻压成型后的毛坯球不应有褶皱和过烧，经打磨处理后的毛坯球不应有裂纹；

5）螺栓球宜用专用车床或数控加工中心加工，应先加工工艺孔，然后加工各弦杆孔，

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最后加工各腹杆孔，螺栓孔的螺纹应采用专用丝锥攻丝；

6）螺栓球加工完后应进行抗拉强度试验，试验方法和试验结果应符合现行行业标准

《钢网架螺栓球节点》JG/T10的规定；

7）紧固螺钉直径应符合设计要求，应进行淬火处理，硬度值应达到HRC32～

HRC37；

8）锥头或封板与钢管焊接后形成螺栓球节点的杆件；当钢管直径d不小于φ76mm

时，应采用锥头连接，当钢管直径d小于φ76mm时，宜采用封板连接。锥头制作工艺流

程宜符合图3.4.12-8的要求；

圆钢下料加热压制机加工杆件焊接

检验除锈、涂装检验包装、入库

图3.4.12-8锥头制作工艺流程

9）封板制作工艺流程宜符合图3.4.12-9的要求；

圆钢下料机加工与杆件焊接检验除锈、涂装检验包装、入库

图3.4.12-9封板制作工艺流程

10）套筒可采用六角钢加工（图3.4.12-10）或圆钢经加热后用液压机模压成型（图

3.4.12-11）。

六角钢下料机加工检验除锈、涂装装配检验包装、入库

图3.4.1210六角钢制作套筒制作工艺流程

圆钢下料加热压制机加工检验

除锈、涂装装配检验包装、入库

图3.4.12-11圆钢制作套筒制作工艺流程

7支座和支托制作应符合下列规定：

1）支座的制作工艺流程宜符合图3.4.12-12的要求。支座的底板和筋板宜采用半自动

火焰切割机或数控切割机下料，钢管宜采用管子车床下料、剖口。支座宜在专用胎具上组

装、焊接；支座制作完成后与焊接空心球在专用胎具上组装、焊接；

底板钢筋下料、剖底板钻孔支座组装、焊检验与球节点组装、焊

钢管下料、剖

检验除锈、涂检验包装、入

图3.4.12-12支座制作工艺流程

2）支托的制作工艺流程宜符合图3.4.12-13的要求。支托的托板和筋板宜采用半自动

火焰切割机或数控切割机下料，钢管宜采用管子车床下料、剖口。支托宜在专用胎具上组

装、焊接；支托制作完成后与焊接空心球在专用胎具上组装、焊接。

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托板钢筋下料、剖口支托组装、焊接检验与球节点组装、焊接

钢管下料、剖口

检验除锈、涂装检验包装、入库

图

3.4.12-13支托制作工艺流程

8网架试拼装应符合下列规定：

1）网架结构产品出厂前，重大、复杂工程宜进行试拼装，试拼装可采取单元试拼装、

部分结构试拼装或整体结构试拼装；

2）网架试拼装工艺流程宜符合图3.4.12-14。试拼装时，杆件与球节点采用点焊固

定，间隙应满足设计或有关标准要求。当试拼装结束拆除杆件时，宜采用砂轮磨光机打磨

定位焊缝，应确保杆件两端口的坡口光滑，焊接空心球外表面无损伤。

胎架搭设定位基准线设置焊接/螺栓球定位杆件定位拧紧螺栓

构件准备

测量、检验拆除检验包装、入库

图3.4.12-14网架试拼装工艺流程

3.4.13钢结构的管桁架制作应符合下列规定：

1管桁架结构制作工艺流程宜符合图3.4.13-1的要求；

图3.4.13-1管桁架结构制作工艺流程

2杆件相贯线加工制作工艺流程宜符合图3.4.13-2的要求；

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建立三维线框模型参数计算参数输入切割数据单套料相贯线切割

检查除锈、涂装组装、焊接或预拼装检验包装、入库

图3.4.13-2杆件相贯线加工制作工艺流程

3钢管冷弯制作工艺流程宜符合图3.4.13-3的要求。碳素结构钢在环境温度低于-

16℃、低合金高强度结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷弯曲；

模具制作钢管型弯或压弯端口加工检验

除锈、涂装组装、焊接或预拼装检验包装、入库

图3.4.13-3钢管冷弯制作工艺流程

4钢管中频弯曲制作工艺流程宜符合图3.4.13-4的要求；

钢管加热钢管弯曲冷却端口加工检验

除锈、涂装组装、焊接或预拼装检验包装、入库

图3.4.13-4钢管中频弯曲制作工艺流程

5钢管压制成型加工工艺流程宜符合图3.4.13-5的要求；

钢管下料铣边预弯压制成型全缝预焊直缝预焊直缝外焊圆度精整

钢管下料管端加工检验除锈、涂装组装、焊接或预拼装检验包装、入库

图3.4.13-5钢管压制成型加工工艺流程

6管桁架结构组装及预拼装工艺流程宜符合图3.4.13-6的要求。管桁架结构的组装方

法应根据组装场地条件、结构或构件型式、起重设备能力等确定，宜采用立装法或卧装

法。

定位基准线设置组装单元/主管定位支管定位

临时固定检验、测量标记拆除包装、入库

图3.4.13-6管桁架结构组装工艺流程

3.4.14钢结构构件的包装应符合下列规定：

1包装应根据产品的性能要求、结构形状、尺寸及重量、刚度和路程、运输方式及地

区气候条件等具体情况进行。也应符合国家有关车、船运输法规规定；

2产品包装应经产品检验合格，文件齐全，漆膜完全干燥方可进行；

3产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损坏、变形、降低精

度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。产品包装设计的结构尺寸，选用形式应科学

合理，重量适宜，便于封装、开封、搬运、堆放，并要求经济美观；

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4包装材料包括木材、钢材、麻袋布、塑料薄膜、沥青纸、油毛毡、包装钢带、混凝

土滑木等由包装设计人员选用；

5带螺纹产品应对螺纹部涂上防锈剂，并加包裹，或用塑料套管护套。传力铣加工平

面，法兰盘连接平面，销轴和销轴孔、管类端部内壁均应加以保护；

6对特长、特宽、特重、特殊结构形状及高精度要求产品应做专用设计包装装置；

7应具有大型包装的重心点、起吊位置、防雨防潮标记、工程项目号、供货号、货

号、品名、规格、数量、重量、生产厂号、体积、收发地点、单位、运输号码式等包装标

志；

8标志应正确、清晰、整齐、美观、色泽鲜明，不易退色剝落，宜用油漆与构件色泽

不同，在规定部位进行手刷或喷刷。标志文字、图案规格大小，应视所包装构件而定；

9包装应经检验合格方可发运出厂。包装清单应与实物相一致。

3.4.15钢结构构件的包装和运输应符合下列规定：

1运输构件应按收货地点及构件几何形状、重量确定运输形式；

2应制订运输计划，根据钢结构的安装顺序分单元成套运输至工地；

3市内运输，宜根据构件的长度、重量、形状选用车辆。分路运输过程中应采取有效

措施，绑捆稳固，构件不发生变形，不损伤涂装；

4特殊构件运输，应事先作路线踏勘，对沿途路面、桥梁、涵洞公共设施作有效防

护、加固、避让；

5应遵守国家对水、陆路运输管理的各项规定、法则、法令。

3.5质量标准

3.5.1钢结构制作质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的

规定。

3.5.2采用样板号料时，号料与样板的允许偏差应符合表3.5.2的规定。

表3.5.2号料与样板的允许偏差

项目允许偏差(mm)

外形尺寸±1.0

孔距±0.5

基准线±0.5

对角线1.0

角度±10′

3.5.3火焰切割的偏差应符合表3.5.3的规定。

表3.5.3火焰切割的允许偏差

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项目允许偏差（mm）

零件长度、宽度±3.0

切割面平面（垂直面）0.05t且不大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为钢板厚度（其他表也如此注符号）

3.5.4机械加工的允许偏差应符合表3.5.4的规定。

表3.5.4边缘加工的允许偏差

项目允许偏差

零件宽度、长度±1.0mm

加工边直线度L/3000，且不应大于2.0mm

相邻两边夹角±6’

加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm

加工面表面粗糙度Ra≤50um

注：t为钢板厚度（其他表也如此注符号）

3.5.5高强度螺栓和普通螺栓孔的直径及允许偏差应符合表3.5.5-1的规定。螺栓孔孔距的

允许偏差应符合表3.5.5-2的规定。

表3.5.5-1C级螺栓孔允许偏差（mm）

螺栓公称直径12162022242730

螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33

螺栓孔直径允许偏差0～0.430～0.520～0.84

圆度（最大和最小直径