《预制T梁工业化生产技术指南》

ICSXX.XXX.X

CCSQXX

TMAC

团体标准

T/TMACxxx‒20XX

预制T梁工业化生产技术指南

TechnicalGuidelinesforIndustrializedProductionofPrefabricatedT-beams

（征求意见稿）

xxx-xxx-xx发布xxx-xx-xx实施

中国技术市场协会发布

T/TMACXXX-2023

预制T梁工业化生产技术指南

1总则

1.0.1为规范预制T梁工业化生产技术，实现施工标准化生产，制定本指南。

1.0.2本指南适用于公路工程桥梁的预制混凝土T梁工业化生产，城市道路、轨道交

通、铁路等桥梁可以参照使用。

1.0.3预制T梁工业化生产应积极推广使用可靠的新技术、新工艺、新材料、新设备。

1.0.4预制T梁工业化生产，除应符合本指南的规定外，尚应符合国家及行业现行有

关标准的规定。

1.0.3下列文件对于本文件的应用是必不可少的。其中，注日期的引用文件，仅注日

期的对应版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）

适用于本文件。

JTG/T3650公路桥涵施工技术规范

JTGF80-1-2017公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

DB36/T1473-2021公路桥梁混凝土T梁和箱梁预制标准化施工技术规程

DB45/T2562-2022公路预应力混凝土梁预制技术规范

ZJ/ZN2020-09公路桥梁混凝土构件工厂预制技术指南

ZJ/ZN2022-05预制T梁工厂化生产线建设和预制生产技术指南

2术语、定义和符号

下列术语和定义适用于本文件。

2.1预制T梁工业化生产

指在预制T梁生产过程中利用工业化、智能化技术对传统建造技术进行改造，配套

智慧梁场系统实现智慧管控。

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2.2流水生产线

对T梁预制工艺流程进行策划，设定相应的参数、匹配班组和机械设备组合，形成

自动化、流水式的预制梁生产方式(以下简称“生产线”)。

2.3移动台座

由一个或几个单元组合而成，通过自动牵引控制系统移动预制T梁的底座和底模的

设备，包括预埋钢轨、台车、自动行走系统等。

2.4液压模板

采用液压同步控制系统可自动控制开、合的预制梁模板。

2.5鱼雷罐

混凝土筒式鱼雷罐(简称鱼雷罐)是将搅拌站拌和完成的混凝土，通过空中轨道运

送到布料机工位或指定位置的智能型运输设备。

2.6布料机

布料机是一种预制混凝土构件生产线中把从搅拌站通过送料系统（鱼雷罐）送来

的混凝土均匀地浇筑在模台上的设备。

2.7梁厂智慧管理系统

指利用大数据、物联网、云通信等技术，将生产信息、管理数据等各方信息汇总

至统一管理平台，实现梁场生产的统筹智慧管理。

3基本规定

3.0.1预制场应按梁的规格类型、生产规模和技术标准要求，进行总体设计和工艺布

置。

3.0.2公路桥梁T梁预制厂区的生产线、设施、道路等应合理衔接。

3.0.3公路桥梁T梁预制厂区的设置应符合国家环境保护的相关要求。

3.0.4原材料应经过试验合格后选用，符合执行标准要求。

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3.0.5机械设备的生产能力应与施工要求配套，宜选用自动化装备，实现信息化、智

能化控制。

3.0.6混凝土混合料制备、浇筑和养生工艺应符合执行标准的要求。

3.0.7预应力张拉应按张拉力和伸长率进行控制，减少预应力损失。

3.0.8预制全过程的质量保证资料应完整齐全，可实现信息化溯源。

4预制场布局

4.0.1公路桥梁T梁预制厂区的总体布置应符合《公路工程施工安全技术规范》（JTG

F90）和交通运输部《公路水运工程施工安全标准化指南》的相关规定。

4.0.2公路桥梁T梁预制厂区的生产线、设施、道路等应合理衔接。

4.0.3公路桥梁T梁预制厂区的设置应符合国家环境保护的相关要求。

4.0.4生产线内应设置钢筋加工区、混凝土浇筑区、蒸汽养生区、预应力张拉区、养

护区及存梁区。

4.0.5可设置产品展示区，产品展示区不应影响其它生产区的预制生产。

5生产线及设备配置

5.1一般规定

5.1.1生产线建设应纳入预制场总体建设方案内，满足总体建设的生产规模质量、安

全、环境保护以及文明施工和施工标准化要求，并根据生产线工作特点进行组织和实

施。

5.1.2钢筋加工与安装、混合料生产与运输、振捣、养生和成品贮存的工序能力应配

套。

5.1.3关键工艺设备宜选用自动化、数字化、智能化设备，实现自动化、信息化控制。

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5.2钢筋加工生产线

5.2.1钢筋加工生产线应设置原材料存放区、钢筋下料区、加工制作区、检测区、半

成品（成品〉存放区、废料临时存放区。

5.2.2钢筋加工宜采用数控钢筋弯箍机、数控剪切机、数控钢筋弯曲机、自动锯切套

丝机、焊接机器人等自动化钢筋加工设备。

5.2.3钢筋绑扎安装应设置胎架，包括底、腹板绑扎胎架，顶板绑扎胎架，整体绑扎

胎架。

5.2.4钢筋骨架宜采用起重运输机械和桁架式多吊点吊架移动。

5.3移动台座及模板

5.3.1每条生产线应配备多个移动台座，便于在各个工位进行流转，同时每条生产线

上应配置一套液压模板。

5.3.2移动台座系统由轨道和移动台座组成，轨道包含轨道和基础，移动台座包含底

模、纵移主梁、轮组、反拱垫块、防倾覆耳座等。

5.3.3移动台座系统应符合以下要求：

1.台座轨道基础稳固，固定措施牢固，能满足钢筋及模板安装、混凝土浇筑、

调温养生、张拉等施工安全的要求；

2.应具有T梁预制所需的预拱度，设置的预拱度应包括T梁本身的预拱度和施工

预拱度两部分，施工预拱度应考虑台座受施工荷载引起的弹性变形和台座地基在受载

后的沉降变形。移动过程中台座应能保持平稳的状态；

3.在正常作业过程中，移动台座变形不大于1mm；底模粗糙度应低于Ra12.5；

4.轨道高差不大于±3mm，两条轨道间距偏差不大于±5mm。

5.3.4移动台座系统应具有以下功能：

1.应能通过智能控制系统实现在各功能区域间（钢筋与模板安装、混凝土浇筑

区、调温养护区、初张拉区等）纵向移动；

2.当建设方案涉及台座移动需横向移位时，应在合适的位置具有平稳横移功能；

可沿轨道（包括基础）循环返回浇筑区；

3.纵移过程具有快/慢速切换、紧急停止、报警指示、卷筒出线过长保护等功能；

具有无线遥控操作的功能；

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4.配备锁止装置，在各作业位置具有锁定的功能。

5.3.5移动台座系统应满足以下性能要求：

1.具有必要的强度和刚度，满足施工需要的承载力，相应参数满足JTG/T3650-

2020《公路桥涵施工技术规范》第17.2.3-3规定要求；

2.平稳移动速度应在3～5m/min以内。

5.3.6自动液压模板包括侧模、端模等，由自动控制系统、液压系统、钢模板组成并

进行可开合控制，模板两侧配有高频附着式振捣器以及安全栏杆，应配有固定的工作

梯和工作平台和防护系统。

5.3.7自动液压模板应为整体钢模板，面板厚度不小于8mm，模板强度、刚度经过计

算符合施工要求，钢模板表面平整度及拼接缝符合JTG/T3650《公路桥涵施工技术规

范》的规定，侧模在负弯矩、长度调节段应设置为活动模板。

5.3.8自动液压模板应具有以下功能：

1.能实现模板安装和拆除的自动开合，并能自动进行横移的功能；

2.侧模应具有以下功能：能通过侧模调整满足先简支后连续梁、简支梁施工尺

寸要求；能根据施工浇筑要求进行横坡、梁长等参数调整；侧模背面能安装附着式振

捣器；

3.端模应具有以下功能：具有不同角度的混凝土调节张拉；可通过外力牵引滑

移模板；

4.液压控制系统应具有通过控制油管完成通断操作、完成侧模整体性合模和脱

模的功能；

5.自动液压模板应具有通过遥控触摸，控制主控制柜、分空站、电磁阀执行系

统（控制泵站油路通、断）、移动检测系统，通过智能控制完成作业等的功能。

5.3.9自动液压模板应满足以下性能要求：

1.能适应张拉角度差异的浇筑要求；

2.每套侧模能按照设计横坡、角度进行调整。

5.3.10高频附着式振捣器应具备同步振捣功能。振捣器的布置数量及其间距宜通过

类比或试验确定，并应实现200m内无线远程操控；振捣时间宜通过类比或试验确定，

一般控制在20～30s，延时误差不应超过2s。

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5.4混凝土拌和、运输及布料

5.4.1预制厂内应设置混凝土搅拌楼，混凝土搅拌楼应包括搅拌主机、物料称量系统、

物料输送系统、物料贮存系统和控制系统等5大系统和其他附属设施。搅拌楼的生产能

力宜大于或等于60m3/h，混凝土搅拌楼的技术性能符合GB/T10171的要求。

5.4.2混凝土应采用强制式搅拌机拌和。物料称量系统应采用智能称重系统或地磅系

统。

5.4.3混凝土运输宜采用智能运输装备-混凝土筒式鱼雷罐(简称鱼雷罐)。

1.鱼雷罐是由圆筒形仓体、跑车及夹轮总成，用工字钢下挂式行走轨道设计，

卸料装置和电气控制装置组成

2.混凝土筒式鱼雷罐(简称鱼雷罐)将搅拌站拌和完成的混凝土通过空中轨道运

送到布料机工位或指定位置。

3.鱼雷罐轨道系统整体强度和刚度应满足使用要求，实现设备平稳运行。

5.4.4砼浇筑应采用布料机布料入模，布料机应能精确控制布料放量。

5.4.5布料机应配备相应的布料控制系统，布料控制系统应具备以下功能：

1.人工可通过操作控制器或触摸屏进行布料。

2.大车、小车行走轨道均应安装极限限位开关，避免设备脱轨或与机械缓冲器

碰撞，造成设备损害。

3.具备和振捣系统联动功能，在给T梁模板腹板部位布料时，附着式振动器分组、

分位置辅助振动。

4.布料机具有急停开关和防撞开关，遇到紧急情况时，按下急停开关或推动防

撞开关，布料机可以紧急停止。

5.自动布料时，能根据布料机料斗中的混凝土剩余量和当前布料速度智能提前

叫料，实现和鱼雷罐送料无缝对接。

5.5预制梁蒸养、喷淋

5.5.1混凝土养护设备包括蒸汽养护系统和自动喷淋养护系统。

5.5.2宜采用蒸汽养护系统对梁体进行蒸养，蒸汽养护系统应包括蒸汽锅炉房、蒸汽

输送管道、蒸养房、控制系统等。

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5.5.3宜采用自动喷淋养护系统，自动喷淋养护系统包括喷淋系统和控制系统两个部

分。可使整个养护过程处在一个自动循环的环境，可实现定时自动喷淋养护和水循环。

5.5.4自动喷淋养护系统应有完善的场地排水和沉淀池配合使用，养护水经水沟流入

沉淀池，沉淀后可重复利用，形成用水循环系统。

5.6张拉、压浆及封锚

5.6.1预应力张拉宜采用智能化张拉系统，智能化张拉系统应包括张拉设备、数据管

理系统和自动记录系统等。预应力张拉设备应经过校正、检验和标定，符合标准要求，

预应力张拉要注意限位板的加工精度和规范使用。

5.6.2智能张拉设备应包括千斤顶、油泵、压力表等设备，并应符合下列规定：

1.千斤顶应符合JG/T321的相关规定，其最大公称输出力应为施工所需张拉力

的1.2倍～1.5倍；

2.油泵应符合JG/T319的相关规定，油泵内液压油应在累计使用500h后更换一次；

3.压力表应符合JB/T6804的相关规定，其最大量程应为施工所需张拉力的1.5

倍～2.0倍，精度等级应为1.0级。如采用压力传感器，其测量精度应达到0.01MPa。

5.6.3张拉压浆施工宜采用型钢制作的整体式张拉压浆支架平台。平台尺寸应满足沿

预应力张拉方向长度不小于2m、横向边缘距最外侧预应力束不小于lm。作业平台和张

拉、压浆设备应安装牢固。

5.6.4数据管理系统应具有数据导出和网络上传（包括实时上传、定时上传）的功能。

5.6.5自动记录系统应能实时自动记录张拉油压或油缸顶压力、张拉伸长值、时间等

数据。

5.6.6预应力孔道压浆应采用智能化压浆系统，包括智能压浆设备、数据管理系统、

自动计量设备和自动记录系统等。

5.6.7压浆设备应包括高速搅拌机、压浆机、真空泵等设备，并应符合下列规定：

1.高速搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶

片的线速度宜为10m/s～20m/s，且应满足在规定时间内搅拌均匀的要求；

2.搅拌机出口应设置过滤网过滤，过滤网孔尺寸不应大于1.2mm×1.2mm；

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3.压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表应符合JB/T6804的相关

规定，最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程

范围内。不应采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

5.6.8数据管理系统应具有数据导出和网络上传（包括实时上传、定时上传）等功能。

5.6.9制浆及压浆的自动计量设备的称量精度应精确到士1%。

5.6.10自动记录系统应能显示配合比、压浆日期、搅拌时间；自动记录压浆量、压浆

压力、时间、真空度等数据。

5.6.11锚具、夹片其规格符合图纸要求，材质、硬度符合设计和有关规范要求。对锚

具的强度、硬度、锚固能力等抽样进行试验，试验合格后方可使用。

5.7出梁、存梁及转运

5.7.1宜采用龙门吊、运梁小车等进行预制T梁的出梁、存梁及转运。

5.7.2吊装采用专用吊具进行托底起吊，吊具内设置橡胶垫以保护梁体；起吊过程应

由专业起重工进行操作。

5.7.3龙门吊的设计、安装和使用应符合《通用门式起重机》GB/T14406－93的规定。

6钢筋加工及安装

6.1一般规定

6.1.1钢筋加工应采用数控、自动化设备进行批量化生产。

6.1.2钢筋制作流程包括材料进场检验、材料堆放、钢筋算量、翻样、钢筋下料、钢

筋弯曲、钢筋车丝或焊接、成型、存储等主要工序。预制工厂在接到订单或按计划生

产时，可生成相应的电子工序单。

6.1.3钢筋模块制作包括模块划分、模块胎架制作、焊接设备选型、钢筋模块焊接。

6.1.4钢筋安装包括钢筋定位、钢筋连接、预埋件安装、保护层垫块安装、钢筋骨架

验收和吊运、钢筋骨架安装。

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6.1.5钢筋算量宜通过BIM模型并根据设计及相关要求进行整体计算，模型应能生成

不同直径钢筋用量以及该直径材料数量明细表。

6.1.6钢筋翻样的流程宜为：根据施工结构详图在BIM中形成三维结构钢筋布置；将

构件进行施工工序编号，生成相应的施工工序流程模拟；将确认的三维结构钢筋转换

输出为智能化钢筋加工设备识别数据，直接导入生产加工；依据该产品钢筋二维码，

结合钢筋施工工序流程模拟，利用移动设备在施工现场指导作业。

6.2钢筋半成品加工

6.2.1钢筋半成品应分类堆放，宜采用货架式管理，并进行编号标识。

6.2.2智能设备通过接收钢筋的翻样信息进行自动规划和生产，完成钢筋下料和成型

工序。钢筋应由专人操作自动化钢筋加工与成型设备制作。为保证箍筋制作精度，按

图纸尺寸制作箍筋模具，弯制的箍筋需在模具上检验合格后才能投入使用。不应几根

钢筋同时弯制，避免箍筋扭曲变形。

6.2.3钢筋半成品可通过智能化运输设备进行运输，实现物料下料、缓存、终端上料

的搬运流转，提高物流自动化水平，保证物料供应的准确性。

6.3胎模架配置及钢筋绑扎

6.3.1钢筋安装应在专用胎架上进行。钢筋胎架应进行专项设计，包括绘制总体框架

设计图、钢筋定位卡槽布置图、细部结构详图等内容。

6.3.2钢筋胎架制作完成后应按照专项设计图纸组织验收，验收合格后方可投入使用。

6.3.3施工过程中应定期对胎架尺寸、变形等进行检测。

6.3.4钢筋宜采用部品化安装绑扎方法，分块绑扎，整体安装；单个模块可采用固定

胎架人工绑扎、钢筋网柔性焊接生产线、集成化钢筋骨架成型机器人等工艺进行绑扎。

6.3.5钢筋安装及绑扎前应进行专项设计，可采用BIM虚拟绑扎技术对部品化绑扎方

法进行检验与优化。

6.3.6经绑扎或焊接成型的单片钢筋网、钢筋析架等模块应记录、标识并分类存放。

6.3.7钢筋的焊接应符合设计规定，设计未规定时应符合JTG/T3650及JGJ18的规定。

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6.4钢筋骨架拼装、入模

6.4.1T梁钢筋骨架可分为腹板、顶板和横隔板，顶板应吊装至腹板上方进行部品组

装。横隔板钢筋骨架宜单独进行绑扎、组拼，组拼后吊装到台座上。

6.4.2当位于T梁边梁的护栏随梁一同预制时,护栏的钢筋骨架网作为单独模块进行绑

扎、组拼。

6.4.3钢筋骨架起吊应采用专用吊具，对吊具应进行专项设计，宜采用多点吊装方式，

吊具应有足够的刚度，吊点布置应满足吊具设计要求，防止钢筋骨架在吊运中产生变

形。

6.4.4入模前检查保护层垫块，检查无误后将钢筋骨架下放到位。

6.4.5钢筋模块入模后，应对钢筋骨架和预应力管道进行检查，并检查梁底保护层厚

度，侧面的保护层垫块，如发现有不符合应现场立即完成整改。

6.4.6钢筋骨架安装后应对安装质量进行检查验收。

7移动台座制梁

7.1一般规定

7.1.1针对流水线生产，应对各工序环节正常生产做好实时管控，重点做好以下管控：

混凝土配合比设计；混凝土拌合、浇筑和振动参数设计；脱模张拉；构件养护等。

7.1.2预制T梁的水泥、砂、石子、外加剂等生产所需的原材料应在生产前通过试验

确定。应按本指南及JTG/T3650《公路桥涵施工技术规范》的规定进行质量检验和试

验工作，进场后，根据不同品种、规格、用途分别存放、保管。

7.1.3混凝土配合比应以质量比表示，并通过计算和试配选定，试配应采用生产线实

际使用的原材料进行配比。

7.1.4预制T梁的生产均应实行首件认可制，对原材料、设备、人员及对生产线运行、

相关生产环节、工艺及技术参数进行验证，符合要求后方可批量生产。

7.1.5与生产线施工相衔接的前后阶段施工应符合规定的施工流程，并满足预制流水

线生产的要求。

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7.2原材料质量要求

7.2.1水泥应选用硅酸盐或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5，水泥质量和抽检

频率应符合GB175《通用硅酸盐水泥》的规定。

7.2.2粉煤灰应采用I级粉煤灰或烧失量不大于5%、需水量比不大于100%的II级粉煤

灰，其它指标和抽检频率应符合GB/T1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。

7.2.3矿粉应采用不低于S95级矿粉，技术指标和抽检频率应满足GB/T18046《用于

水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》中要求。

7.2.4集料，质量要求及抽检频率如下：

1.应选用质地坚硬、级配合理、粒形良好、吸水率较低的洁净碎石或卵石，其

指标和抽检频率应符合JTG/T3650《公路桥涵施工技术规范》等规范要求，应对粗集

料进行碱活性检验，避免采用有碱活性反应的粗集料；

2.应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于5mm的河砂、机制砂或混

合砂，细集料不应采用海砂，其指标和抽检频率应符合JTG/T3650《公路桥涵施工

技术规范》等规范要求。

7.2.5减水剂应采用聚羧酸类高性能减水剂，不应掺用氯化钙、氯化钠等氯盐，其质

量和抽检频率应符合GB8076《混凝土外加剂》要求，应按GB50119《混凝土外加剂应

用技术规范》的有关要求进行外加剂相容性检测。

7.2.6符合国家标准的饮用水可直接作为混凝土搅拌和养护用水。用水指标应符合

JTG/T3650《公路桥涵施工技术规范》的要求。

7.3混凝土配合比

7.3.1混凝土配合比的计算、试配、调整与确定应符合JGJ55《普通混凝土配合比设

计规程》中的规定。

7.3.2混凝土配合比除应满足混凝土拌合物工作性能、硬化混凝土力学性能和耐久性

的设计要求外，还应使混凝土具有良好的表面色均性。

7.3.3混凝土配合比设计要求：应以满足力学性、耐久性、工作性和经济性的为原则，

根据预制流水线生产的特点，结合现场实际、集料特性，按DB33/T999《公路工程混

凝土配合比设计规程》的要求确定混凝土目标性能，经计算、试配、调整和验证后确

定最佳配合比，绘制混凝土强度和弹性模量随温度与时间变化的曲线，以初张拉强度

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要求确定试验梁的蒸养指标控制（时间、温度）。同时根据确定的配合比及养护工况

进行试浇验证，以最终确定配合比及养护工况。

1.在首件试制及正式生产中，预制工厂应根据JTG/T3650规定在首件试制及正

式预制生产过程中持续开展系列混凝土产品配合比设计与验证，建立配合比设计与验

证数据库；

2.应建立自动微调配合比系统，根据集料含水率、级配变化等信息自动微调配

合比。对集料的含水率应进行实时检测，采用自动称重系统进行称重反算集料含水率，

并将含水率信息输入自动微调配合比系统。

7.3.4配合比试验报告：配合比试验报告的内容应包含工程概况、目的、方法、原材

料、配合比设计计算过程、试验耗材、仪器设备、试拌数据统计及分析、混凝土强度

和弹性模量随温度*时间变化的曲线绘制、最终配合比选取、以及试浇验证等内容。

7.3.5配合比试拌及确定：试拌前检测集料含水率，计算实际配合比。拌制前应用相

同水胶比砂浆进行润锅，搅拌时应按照粗集料、细集料、粉料、水与外加剂的顺序进

行投料，混凝土出机后进行坍落度、扩展度、容重试验后成型试件，对工作性能不满

足要求的配合比按JGJ55《普通混凝土配合比设计规程》要求进行调整，试件到期后

进行抗压试验，并进行混凝土配置强度计算，确定最佳配合比。

7.3.6养护温度、时间与强度、模量的关系曲线：经验证的最佳配合比的试件或试验

梁应经过蒸养试验，温度宜分别设置为20℃、35℃、45℃、50℃、55℃、60℃，时间

宜分别设置为24h、36h、48h、60h等，并将试验结果整理形成养护温度、时间与强度、

模量的关系曲线。

7.4混凝土拌和、运输、布料

7.4.1混凝土应采用强制式搅拌机拌和。

7.4.2应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数。生产时应根据

实际情况调整到适宜的拌和时间，保证拌和均匀，宜控制在60s～90s，强度等级较高

的混凝土和塑性混凝土可取上限范围。液体外加剂宜滞后于水和水泥投料；粉状外加

剂宜溶解后再投料。拌合物的搅拌时间应比普通混凝土延长10s～20s。

7.4.3砂、石等原材料应采用装载机上料，上料时注意控制同一次搅拌砼拌合物尽量

使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒径、含水量等的变化给砼生产质量造成

较大的影响。

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7.4.4砼各种原材料掺合物应采用电子计量控制，以确保各种原材料计量的准确。砼

原材料控制偏差控制在：水泥、外加剂计量误差控制在±1%以内；砂、石及水计量误

差控制在±2%以内。

7.4.5拌制控制系统应设有原材料计量自动记录装置，每盘混凝土的生产时间、材料

的计量值均自动存入拌制控制系统专用电脑并及时将数据推送工厂生产管理信息平台。

发生质量问题或混凝土异常现象，可随时查出该混凝土生产时的具体情况，使搅拌计

量过程有可追溯性。

7.4.6预制工厂内混凝土运输应采用鱼雷罐系统运输，不同运输系统应进行不同气温

下的缓凝时间、坍落度等试验，以此确定出料拌合时间或外加剂剂量参数。

7.4.7应采用全球定位系统、无线通信技术等将配送设备联网，建立综合性监管平台，

实时监控拌车或鱼雷罐位置、状态等信息，并进行远程强制控制或辅助建议。

7.4.8采用鱼雷罐运输时，应合理设置轨道系统，缩短运输距离。

7.4.9混凝土拌车应符合现行标准JG/T5094的有关规定。在运输过程中，应能保持

混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象。混凝土运输应保证混凝土连续泵送，

并应符合现行JGI/T10的有关规定。

7.4.10混凝土泵进料斗上应设置网筛并监控入料，不应将质量不满足泵送要求的混凝

土入泵:当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送

困难时，不应强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。

7.4.11混凝土浇筑应采用布料机进行布料，布料机可设置为移动式或固定式。

7.4.12布料机应与混凝土运输系统相配合，具备识别匹配运输设备的功能，记录并实

时反馈浇筑参数。

7.4.13混凝土浇筑应采用“分层浇筑，逐级推进”的浇筑方法。浇筑方向应从梁的一

端向另一端连续浇筑，在接近另一端时，从反方向布料。

7.4.14T梁混凝土浇筑应先浇筑马蹄部分，后浇腹板及横隔板，最后浇筑翼缘板。

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7.5混凝土振捣

7.5.1振捣方式包括附着式振捣和插入式振捣两种。预制构件底板和腹板底部采用附

着式振捣为主，腹板上部与顶板采用插入式振捣。附着式振捣宜间隔时间振捣。每次

振捣时间不宜超过10s。插入式振捣器的移位间距应不超过振捣器作用半径的1.5倍，

且插入下层混凝土中的深度宜为50mm～100mm。

7.5.2插入式振捣器的振捣棒应垂直点振，不应撞击钢筋、管道、模板等，不应拉平；

应防止过振、漏振。

7.5.3附着式振捣器的布置距离，应根据首件制批准的布置距离操作。

7.6拆模

7.6.1混凝土脱模期限和程序等应严格按设计图纸的要求进行，设计未做要求时，应

根据构件的特点、模板部位和混凝土所应达到的强度要求决定。

7.6.2侧模的拆除时机和拆除步骤等应严格按首件确定的要求进行。一般脱模工序：

拆除相关附件→端模脱模→侧模脱模→移动台座纵移至下一个工位。

7.6.3拆模后及时对梁体端部、中横梁端部、翼板外边等需要凿毛的部位按施工规范

要求进行画线凿毛处理，凿毛面必须使砼石子凿出表面。

7.7蒸养

7.7.1模板拆除后，移动台座驶入蒸养室对T梁进行蒸养。

7.7.2蒸汽养护应符合下列规定:

1.蒸汽养护应根据首件制批准的养护参数，结合批量生产的环境条件确定养护

参数；蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段；

2.静停阶段应保持棚温不低于5℃，时间不应小于2h，且不宜多于6h(从混凝土

全部浇筑完毕后开始计时）；

3.升温应加热均匀，升温速度不应大于10℃/h；

4.恒温阶段蒸汽养护温度不宜超过55℃，相对湿度应控制在90%~100%之间，恒

温养护时间应根据首件批准的恒温养护时间结合构件拆模强度、混凝土配合比及环境

条件等确定；

5.降温应均匀，降温速度不应大于10℃/h；

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6.构件在养护过程中，应进行温度测量。拆除养护设施时，外界与构件表面温

差不应大于15℃。

7.8初张拉及移梁

7.8.1宜采用自动穿束机进行穿束。穿束前对预应力筋单根和整束进行编号，预应力

筋两端的编号应相同，与锚具各孔的编号应一致。编束时应将钢绞线逐根理顺，防止

缠绕。

7.8.2预应力张拉应采用智能张拉系统进行。在预制T梁混凝土强度及弹性模量达到

规定值时，进行第一次张拉，即初张拉。

7.8.3初张拉应满足以下要求：

1.张拉极限应力应根据计算得出，保证满足T梁转运需要，初张拉力为根据首件

确定的数值；

2.两端张拉时，各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为2%；每次持荷时间应

满足300s；

3.预应力钢束锚固应注意锚固后夹片顶面需平齐，其相互间错位不宜大于2mm，

且露出锚具外的高度不应大于4mm；

4.钢绞线张拉完成后，伸长量允许的偏差为±6%；每束预应力钢绞线断丝或滑

丝数量不应超过1丝。

7.8.4初张拉完成后，应对外露的钢绞线和锚具采用专用保护套进行保护。

7.8.5初张拉完成后，应使用专用转运设备将T梁转运至二次养护场地进行常规养护。

7.8.6吊装采用专用吊具进行托底起吊，吊具内设置橡胶垫以保护梁体；起吊过程应

由专业起重工进行操作。T梁起吊时，检查吊点布置。T梁吊点位置应符合设计规定，

设计未规定时，应根据计算确定。

7.9喷淋养生

7.9.1宜采用自动喷淋养护系统，使整个养护过程处在一个自动循环的环境。增压管

道系统主要是通过增压泵对自来水增加压力，使喷头能喷出雾状水。主水管应预埋，

提前设置在台座基础内。万向喷头可调节喷水角度。

7.9.2自动喷淋养护系统应有完善的场地排水和沉淀池配合使用，养护水经水沟流入

沉淀池，沉淀后可重复利用，形成用水循环系统。

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7.9.3采用自动喷淋养护应符合下列规定：

1.喷淋用水不应采用海水或含有有害物质的水；

2.混凝土的养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥

拌制的混凝土，不应少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不应

少于14天，当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。

喷水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来确定,混凝土的养护用水与拌制水相

同。当日平均气温低于5℃时,不应洒水；

3.养护喷水次数宜按白天1h～2h一次，晚上4h一次进行；

4.对于随构件养护的混凝土试件要与构件混凝土同条件洒水养护。

7.10终张拉

7.10.1终张拉前应确认以下内容：

1.混凝土强度及弹性模量达到设计要求（当设计没有要求时，为设计值的90%）；

2.使用的千斤顶编号及油表应与初张拉相同；

3.终张拉力为按照设计张拉力（或超张拉力）的100%，张拉顺序同初张拉。

7.10.2终张拉时，按照以下步骤展开张拉工作：

1.对应预应力束使用初张拉的千斤顶安装定位架；

2.按照DB33/T2154-2018《公路桥梁后张法预应力施工技术规范》第5章的要求

进行张拉控制；

3.终张拉完成后，切割端部钢绞线，且外露长度不小于30mm。

7.11压浆和封锚

7.11.1预应力张拉完成48h内，按照DB33/T2154-2018《公路桥梁后张法预应力施工

技术规范》第6章要求完成孔道压浆，制作试件并进行试验，压浆液强度应以标准养护

28d的试件强度为准。

7.11.2预应力孔道的压浆及封锚应采用智能压浆系统，由系统自动控制压浆量、压力

等参数。

7.11.3智能压浆系统作业应符合下列要求：

1.搅拌采用高速搅拌机，拌好的浆液应通过不大于3mm滤网过滤；

2.在预应力管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给

系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在

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本文件要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保

压浆饱满和密实；

3.构件压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管；

4.压浆系统所有设备在压浆完毕以后应妥善保管，仪器都应有良好的防晒、防

水措施。

7.11.4压浆后应尽快完成封锚工作，封端混凝土应采用与结构或构件相同强度等级的

混凝土，每台班制作不少于2组标准养护混凝土抗压试件，具体参照JTGF80/1《公路

工程质量检验评定标准》。

7.12存梁

7.12.1后张预应力混凝土梁压浆浆体强度达到设计强度80%方可移运。

7.12.2吊装设备应符合使用要求。使用前，应检查吊装设备的维修、使用、检验记录。

吊索具应定期进行擦伤检查和维护。龙门吊、吊车等大型设备应进行专项检测，并出

具安全检验合格证。

7.12.3预制T梁用运输车辆进行转运时，宜按构件受力状态和形状选择不同放置方式，

并应进行受力验算，正确选择支垫位置。

7.12.4T梁的起吊应符合下列规定：

1.T梁转运前应进行试吊装；

2.应保障构件受力安全，构件应固定牢靠，必要时应增设专用支架对构件进行

保护；

3.T梁移运时的吊点位置应符合设计规定；设计未规定时，应根据计算确定；

4.吊索水平夹角不宜小于60°，小于60°时应采用专用吊具，使吊点垂直受力；

5.吊运过程应慢起、稳升、缓放，保持稳定，避免撞伤，不应偏斜、摇摆和扭

转，严禁吊装构件长时间悬停在空中。

7.12.5T梁存放后应及时录入存放地址信息。

7.12.6T梁存放时间应遵循设计要求，设计无要求时不宜超过90天。

7.12.7T梁在转运和存放过程中不应出现损伤和异常变形。构件在存放期间宜进行变

形长期监测，监测频率以10天为宜。

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7.12.8预制构件存放还应符合TG/T3650-2020第17.2.7的规定，多层存梁时应经计算

确定构件受力来确定存梁方案。

8质量控制与验收

8.1一般规定

8.1.1构件质量检验含实测项目与外观鉴定，检验内容及标准应符合JTGF80/1的相

关规定。

8.1.2预制工厂应明确预制构件生产的质量控制要点和检测要求，制定质量检测和检

查的方案，包括检测和检查的组批、取样方法、项目及其要求等。

8.1.3预制工厂应对预制构件生产的质量控制要点进行检测和检查。上道工序没有完

成检测和检查，或上道工序质量检测和检查结果不符合有关标准规定、设计文件和合

同要求时，不应进行下道工序的生产。

8.1.4预制工厂应对原材料、生产过程应建立严格的不合格品控制程序，明确不合格

品的评判和处置权限。半成品和成品等用适宜的方式进行标识，标明其品种、型号规

格、产地、检测和检查状态。

8.2钢筋加工及安装

8.2.1钢筋加工及安装基本要求：

1.钢筋安装应保证设计要求的钢筋根数；

2.钢筋连接方式应满足设计要求，连接区段内同一根钢筋不应有两个接头；

3.钢筋搭接、焊接、机械连接应满足施工技术规范的规定；

4.受力钢筋表面不准许有裂纹及其它损伤；

5.钢筋的保护层垫块应分布均匀，数量及材料性能应满足设计要求和有关技术

规范的规定；

6.钢筋应安装牢固，安装和混凝土浇筑过程中不应出现移位。

8.2.2钢筋加工及安装实测项目应符合表1的规定：

表1钢筋加工及安装实测项目

允许偏差

项次检查项目检查方法和频率

(mm)

1受力钢筋顺长度方向加工后的长±10

尺量：每工作日加工抽查20%

2弯起钢筋各部分尺寸±20

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允许偏差

项次检查项目检查方法和频率

(mm)

3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5

尺量：长度≤20m时，每构

排距：±5；

4受力钢筋间距件检查2个断面；长度>20m

同排：±10

时，每个构件检查三个断面

5箍筋、构造筋、螺旋筋间距±10尺量，每构件测10个间距

长：±10；

6钢筋骨架尺寸尺量，按每片梁检测

宽、高：±5

7弯起钢筋位置±20尺量，按每片梁检测

尺量，每3m2不少于1处，每

8保护层垫块厚度±5

面不少于5处

8.2.3钢筋加工及安装外观检查符合下列要求：

1.钢筋表面无裂皮、油污、颗粒状或片状锈蚀；

2.焊接接头不准许有焊渣、烧伤；

3.绑扎或点焊的钢筋网和钢筋骨架不准许有松脱和开焊；

4.焊接接头或机械连接套筒不准许有裂纹。

8.3混凝土拌和及浇筑

8.3.1混凝土拌合及浇筑质量检验基本要求：

1.进场水泥应提供水泥出厂检验报告单，按GB175规定的项目、试验方法和频率

进行检验；

2.集料应按JTGE42的方法进行试验，粗集料的压碎值按GB/T14685的试验方法

进行试验；

3.外加剂应按GB/T8076的规定的项目、试验方法和频率进行检验；

4.混凝土混合料应均匀，符合表2规定的匀质性要求；

5.成型过程中混合料应充分振捣密实，无明显离析。

8.3.2混凝土拌合及浇筑实测项目应符合表2要求：

表2混凝土拌合及浇筑实测项目

项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

1新拌混凝土塌落度（mm）200±20每班检测3次

梁浇筑期间不

2混凝土初凝时间（h）检查施工记录

发生初凝

3混凝土表观密度（kg/m3）实测每工作班测3次

4均匀性粗集料含量差(％)±5每工作班1次

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项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

5砂浆表观密度差(％)±0.8

6混凝土抗压强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1评定

7混凝土弹性模量（MPa）符合设计要求检查施工配合比设计资料

不大于保护层

8混凝土碳化深度（mm）每片梁用酚酞试验方法检测

厚度的0.80倍

8.3.3混凝土拌合及浇筑外观检查符合下列要求：

1.结构尺寸准确，表面平整、密实，无超过保护层厚度的啃边、蹦角和影响结

构及功能的缺陷；

2.无受力裂缝、孔洞、露筋、蜂窝、疏松、夹渣；

3.麻面、掉皮、起砂、污染等缺陷面积不超过所在面积的2％。

8.4预应力筋加工和张拉

8.4.1预应力筋加工和张拉应符合下列基本要求：

1.预应力束中的钢丝、钢绞线应顺顺直、不应有缠绞、扭结现象，表面不应有

损伤，应采用机械切割，外露长度符合设计要求；

2.单根钢绞线不应断丝，单根不应断筋或滑移；

3.预应力筋张拉或放张时混凝士强度和龄期应满足设计要求,应按设计要求的张

拉顺序进行操作；

4.管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面与孔道轴线垂直；

5.张拉设备应配套标定和使用、并不应超过标定期限便用；

6.预应力束的初张拉和终张拉设备应一致。

8.4.2预应力筋加工和张拉实测项目应符合表3的规定：

表3预应力筋加工和张拉实测项目

项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

梁长方向±30尺量：每构件抽查30%的管道。

管道坐标

1梁宽方向±10每个曲线段测3点，直线段每10m

(mm)

梁高方向±10测1点，锚固点及连接点全部测

管道间距同排±10尺量：每构件抽查30%的管道，

2

(mm)上下层±10测2个断面

3张拉应力值满足设计要求查油压表读数：每根（束）检查

满足设计要求，设

4张拉伸长率尺量：每根（束）检查

计未要求时±6%

每束1根，且每断面

5断丝滑丝数尺量：每根（束）检查

总数不超过钢丝总

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项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

数的1%

8.4.3预应力筋加工和张拉外观质量应符合下列规定：

1.预应力筋应无油污、超过20%表面积的锈迹，锚具、连接器表面应无裂纹、油

污、锈迹，外套管应无纹机械损伤；

2.预应力筋及管道线形不应出现弯折；

3.预应力管道应无破、连接松脱。

8.5预应力管道压浆及封锚

8.5.1预应力管道压浆及封锚应符合下列基本要求：

1.浆体的各项技术性能应符合施工技术规范规定并满足设计要求；

2.预应力管道在压浆前应清除内部的杂物及积水。采用真空辅助压浆时，其气

密性应达到有关技术规范的规定；

3.管道最高位置应设置排气孔，排气、排水孔应在原浆溢出后方可封闭;应在设

计要求的时间内进行压浆，同一管道压浆应连续一次完成；

4.压浆过程中及压浆完成后48h内，环境温度低于5C时应采取防冻或保温措施;

应按设计要求浇筑封锚混凝土。

8.5.2预应力管道压浆及封锚实测项目应符合表4的规定：

表4预应力管道压浆及封锚实测项目

项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

1浆体强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1-2017附录M检查

2压浆压力值(Mpa)满足施工技术规范规定査油压表读数：每管道检査

3稳压时间（s）满足施工技术规范规定计时器：每管道检查

8.5.3预应力管道压浆及封锚外观质量应符合下列规定：

1.封锚混凝土与相连混凝土应无大于5mm的施工接缝错台；

2.封锚混凝土不应存在JTGF80/1-2017《公路工程质量检验评定标准》附录P

所列限制缺陷。

8.6预制梁验收

8.6.1预制梁应符合下列基本要求：

1.拼接处粗糙面的质量应满足设计要求；

2.在吊移出预制底座时，未出现混凝土的强度低于设计所要求进行吊装，预制

件未受到损伤。

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8.6.2预制梁实测项目应符合表5的规定：

表5预制梁实测项目

项次检查项目允许偏差(mm)检查方法和频率

1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2017附录D检查

2梁长（mm）+5，-10尺量：每梁顶面中线、底面两侧

宽度±20

断面尺寸高度±5

3尺量：每梁测3个断面

(mm)顶板、底板、

+5，0

腹板或梁肋厚

2m直尺：每侧面每10m梁长测1

4平整度（mm）≤5

处×2尺

5横系梁及预埋件位置(mm)≤5尺量：每件

6横坡（%）±0.15±0.15水准仪：每梁测三个断面

8.6.3预制梁外观质量应符合下列规定：

1.混凝土表面不应存在JTGF80/1-2017《公路工程质量检验评定标准》(第一

册土建工程)附录P所列限制缺陷；

2.应无建筑垃圾、杂物和临时预埋件。

9智慧平台建设与运维

9.1一般规定

9.1.1根据行业主管部门有关现场监控文件及项目管理目标的要求，结合T梁预制特

点，进行梁场智慧平台建设与运维。

9.1.2智慧梁场系统建设应针对“人、机、料、法、环”等工地要素的管理设置对应

的功能模块，主要包括智慧党建、物料管理、进度管理、质量管理、安全管理、环保

管理、合同管理、人员管理、文档管理等。

9.1.3系统建设应遵循分而治之、复用和优化折中的策略，同时应遵循可靠性、安全

性、可维护性、可扩展性、可移植性、可管理性等原则。

9.2总体方案

9.2.1系统开发应以B/S（Browser/Server）为主，同时开发移动终端，系统网络部

署应采用云计算部署方式。

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9.2.2智慧党建模块应能进行党建宣传，同时可进行智慧监督管理等。应结合招标管

理、原材料检测管理、视频监控管理、材料出入库管理、计量支付管理、招