公路质量通病防止手册

PAGE—PAGE3—高速公路质量通病防治手册1软基处理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因：1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3)挤密碎石桩未进行反插。4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5)软基处理质量未达设计要求。6)桩未打穿软弱层。防治措施：1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3）挤密碎石桩应进行反插。4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5)在现行进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因：1)清表不到位，路基底存在软弱层。2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。3)路基压实度不均匀。防治措施：1)应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3)提高路基压实度。1.3路基出现滑裂面形成原因：1)基底存在软土且软土厚度不均匀。2)淤泥清除换填不彻底。3)填土速率过快。防治措施：1)软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。2)加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。2、路基工程2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因：1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2)高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3)翻晒、拌和不均匀。4)碾压层下存在软弱层。防治措施：1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2)高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3)对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因：1)碾压遍数不够。2)压路机质量偏小。3)松铺厚度过大。4)碾压不均匀，局部漏压。5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3)压路机应进退有序，前后应有棕叠。4)路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重形成原因：1)路基表面不平整。2)路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：1)路基压实前应整平。2)路基表面应设2%～4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因：1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2)未设临时急流槽和拦水埂。3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。4)边坡未植草防护。防治措施：1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。2)应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。3)应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因：1)施工路段偏长，拌合、粉碎、压实机具不足。2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施：1)确保压实层土的含水量与最佳含水量在规定范围内。2)适当洒水后重新进行拌和碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因：1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3)压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：1)采用合格的填料，或采取掺灰处理。2)选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。3)加强养护，避免表面水分过分损失。4)认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因：1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。2)为调整高程而贴补薄层。3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。2)认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰应在使用前7～10天进行充分消解，并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因：1)为认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2)路基填料不均匀。3)采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。2)选择均匀的填料。2.10路基灰土灰剂量不均形成原因：1)路基土的砂化不充分。2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3)拌和不均匀。防治措施：1)液限较大粘性土应充分砂化。2)应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。2.11路基灰土灰剂量不足形成原因：1)施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3)较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：1)确保石灰的掺量。2)石灰消解后要在7～10天内及时用完。3)堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。4)洒灰后应及时拌和碾压。2.12路基边缘压实度不够形成原因：1)压实机具未走到边缘。2)路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施：1)路基按设计要求超宽填筑。2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。3路面工程3.1路基底基层3.1.1二灰土抗压强度不合格形成原因：1)石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。2)二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。防治措施：1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5～1.0个百分点。2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。3)土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。4)二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。5)试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。3.1.2二灰底基层表面起皮形成原因：1)二灰土含水量过大或过小。2)二灰土表层失水过多，未及时碾压。3)碾压未按先轻后重的原则。4)二灰土拌和不均匀。防治措施：1)二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。2)及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除出路面以外。3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4)对表面起皮层应清除路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。5)严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因：1)二灰土表层含水量较低，不能压实。2)二灰土表层冻坏松散。3)冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。4)灰剂量不足或失效。防治措施：1)高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2)做好二灰土过冬的防冻措施。3)可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。3.1.4二灰土表面开裂形成原因：1)碾压含水量过大。2)用土塑性指数过高。3)地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。防治措施：1)严格控制碾压含水量。2)选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。3)地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。3.1.5二灰土表面放炮形成原因：1)二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。2)消解石灰未按规定过筛。防治措施：1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。3.2路基基层3.2.1二灰碎石抗压强度不合格形成原因：1)石灰剂量不足。2)石灰等级较低。3)二灰碎石抗压试件制备不标准。4)未能保湿养护。5)粉煤灰质量不符合要求。6)二灰碎石拌和不均匀。7)二灰碎石成型后养护温度偏低。防治措施：1)施工中石灰剂量应较设计值高0.5～1.0百分点。2)选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（Ⅱ级以上）。3)添加1%～2%的水泥。4)石灰应充分消解，通过10mm筛。5)提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。6)成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。7)尽可能在气温较高时施工。3.2.2二灰碎石压实度不符合要求形成原因：1)含水量不符合规定。2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3)二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4)靠近中央分隔带处加宽不够。防治措施：1)严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。2)采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3)提高二灰碎石拌和均匀性。4)中央分隔带处应设有一定的加宽。3.2.3二灰碎石压实度不均匀形成原因：1)二灰碎石配合比和含水量不均匀。2)二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。防治措施：1)严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。2)控制碾压遍数，均匀碾压。3.2.4二灰碎石基层摊铺离析形成原因：1)二灰碎石运到摊铺现场已经离析。2)二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。3)摊铺机工作状态不佳。防治措施：1)按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。3.2.5二灰碎石基层开裂形成原因：1)二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。2)二灰碎石碾压时含水量偏大。3)成型温度较高，强度形成较快。4)碎石中含泥量较高。5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。6)养护不及时。防治措施：1)优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。2)控制碾压时含水量不超出允许范围。3)待沉降稳定后再铺筑基层。4)对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因：1)石灰未充分消解。2)石灰未过筛或筛孔尺寸过大。防治措施：1)石灰使用前应充分消解，必须再施工前7～10天加水充分消解。2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。3)保证碾压时的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因：1)二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。2)二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。3)二灰碎石表层被冻坏。防治措施：1)在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。2)对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施，防治表层被冻坏。3)及时洒水养护，保证表面形成强度。3.2.8水泥稳定碎石基层开裂形成原因：1)水泥剂量偏大。2)碎石级配中细料偏多。3)基层碾压时混合料含水量偏大。4)养护不及时。5)养护结束后未及时铺筑封层。防治措施：1)在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2)碎石级配应接近要求级配范围中值。3)加水应严格控制。4)养生结束后应及时铺筑下封层。5)宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。3.2.9基层厚度不均匀形成原因：1)二灰土表面高程超标。2)二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3)松铺系数不准确。防治原因：1)对二灰土底基层按标准进行检测验收。2)控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。3.3沥青路面下封层3.3.1下封层与基层表面不粘结形成原因：1)基层表面浮灰杂物未清扫干净。2)浮化沥青破乳凝结速度太快。3)乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。4)不按规定的施工工艺施工。防治措施：1)二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。2)对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。3)对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。4)适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。3.2.2下封层脱落形成原因：1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。2)下封层未能将水封住。3)二灰碎石基层表面受冻害。防治措施：1)加强养护，下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶。2)采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。3)提高二灰碎石施工质量。3.3.3基层外露形成原因：1)下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。2)下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。防治措施：1)控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。2)矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。3.3.4下封层渗水形成原因：1)下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。2)基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。防治措施：1)喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。2)选择基质沥青标号适中的乳化沥青。3.4路缘石工程3.4.1路缘石折断或缺角破损形成原因：1)预制钢模变形。2)混凝土强度偏低。3)运输路缘石时野蛮装卸，将缘石摔断。防治措施：1)注意模板的拼装及接缝的处理。2)禁止使用破损折断的路缘石，折断缘石应废弃。3)禁止野蛮装卸路缘石。4)提高混凝土预制强度。3.4.2路缘石预制尺寸不一，光洁度差形成原因：1)预制钢模质量差，尺寸不一。2)混凝土配合比不合理，振捣不够。3)养护不足。防治措施：1)严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。2)选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。3.4.3路缘石色差大形成原因：1)石料和水泥不均匀。2)脱模剂质量差。防治措施：1)应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。2)采用同一品种、同一厂家的水泥和石料。3)养护和运输时注意不受污染。3.4.4路缘石砌筑不合格形成原因：1)未严格放样，拉线砌筑。2)路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。3)缝宽不一致，勾缝质量差。防治措施：1)先用经纬仪放样，后拉线砌筑。2)应先坐浆后刮浆砌缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。3)加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。3.5路面面层3.5.1路面面层离析形成原因：1)混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。2)沥青混合料级配不佳。3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。4)摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。防治措施：1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。3.5.2沥青免层压实度不合格形成原因：1)沥青混合料级配差。2)沥青混合料碾压温度不够。3)压路机质量小、压实遍数不够。4)压路机未走到边缘。5)标准密度不准。防治措施：1)确保沥青混合料的良好级配。2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重要位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。5)严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。3.5.3沥青面层压实度不均匀形成原因：1)装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。3)碾压温度不均匀。防治措施：1)装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。3)合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。3.5.4枯料形成原因：1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。2)集料孔隙较多。防治措施：1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。2)混合料出厂温度超过规定，应废弃。3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。3.5.5沥青面层孔隙率不合格形成原因：1)马歇尔试验隙率偏大或偏小。2)压实度未控制在规定的范围内。3)混合料中细集含量偏低。4)油石比控制较差。防治措施：1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。2)确保生产油石比在规定的误差范围内。3)控制碾压温度在规定范围。4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。5)严格控制压实度。3.5.6沥青混合料油石比不合格形成原因：1)实际配合比与生产配合比偏差过大。2)混合料中细集料含量偏高。3)拌和楼沥青称量计误差过大。4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。5)油石比试验误差过大。防治措施：1)保证石料的质量和均匀性。2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。4)按试验规程认真进行油石比试验。5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。3.5.7沥青面层施工中集料被压碎形成原因：1)石灰岩集料压碎值偏大。2)粗集料针片状颗粒较多。3)石料中软石含量或方解石含量偏高。4)碾压程序不合理。防治措施：1)选择压碎值较小的粗集料。2)选用针片状颗粒含量小的粗集料。3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。3.5.8沥青混合料检验中粉胶比不合格形成原因：1)用油量不符合标准。2)矿粉用量不符合标准。3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。防治措施：1)严格控制沥青混合料生产配合比。2)选用压碎值小、针片状颗粒含量较少、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。3)生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。4)保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。3.5.9沥青面层厚度不足形成原因：1)试铺时未认真确定好松铺系数。2)施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。3)摊铺机或找平装置未调整好。4)基层标高超标。防治措施：1)试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。2)调整好摊铺机及找平装置的工作状态。3)下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。3.5.10沥青面层横向裂缝形成原因：1)基层开裂反射到沥青面层。2)基层开挖沟槽埋设管线。3)通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。防治措施：1)处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。2)基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。3.5.11沥青免层纵向裂缝形成原因：1)地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。2)路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。防治措施：1)加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。2)在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。3.5.12路面不均匀沉降形成原因：1)软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。2)软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。3)。堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。4)路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。5)路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。防治措施：1)规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。2)根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。3)严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。3.5.13沥青面层污染形成原因：1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。2)其它工程施工产生的砂浆污染。3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。4)各种施工机械柴油泄漏。5)绿化浇水产生泥水污染。防治措施：1)实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油撒料。2)边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。3)中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。4)在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。3.5.14沥青混合料残留稳定度不合格形成原因：1)4号料粉尘含量过高，砂当量不合格。2)矿粉亲水系数不合格。3)用油量偏低。4)小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。5)试验方法不规范。防治措施：1)选用合格的原材料进行施工。2)严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。3)规范油石比检测试验操作方法。3.5.15沥青面层宽度不足形成原因：1)偷工减料。2)摊铺机未调整好。防治措施：1)做好施工放样。2)调整好摊铺机的宽度。3.5.16面层取芯孔未及时填补形成原因：疏忽或重视不够。防治措施：及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土，并夯实到规定要求。3.5.17沥青面层平整度超标形成原因：1)摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平整。2)摊铺过程中停车待料。3)运料车倒退卸料撞击摊铺机。4)下承层平整度很差。防治措施：1)仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。2)施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。3)路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。3.5.18沥青面层原材料主要检测项目不全或原材料检测频率过少形成原因：1)试验人员责任心不强，未按要求检测。2)试验人员不熟悉规范。防治措施：1)增强试验人员责任心，并经常组织人员学习有关规范和业主对沥青面层原材料检测项目、检测频率的规定，按规定进行检测。2)学习试验规程，规范试验操作。3.5.19面层水泥混凝试件抗弯拉强度不合格形成原因：1)混合料取样不具代表性，试件成型不规范。2)混凝土配合比不准确。3)试件养生条件不合格。防治措施：1)标定称料衡器，使配料准确。2)按规程要求成型试件，振捣要密实。3)试件养生条件要符合规定。3.5.20水泥混凝土面层压纹深度不均匀形成原因：1)压纹机重量不够或操作手不熟练。2)局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。3)压纹间隙时间过长，部分水泥混凝土已硬化造成压纹深浅不一。4)水泥混凝土面层不平整。防治措施：1)选用重量适宜的压纹机配以熟练的操作手。2)采用人工压纹时应保证纹槽间隔与深度均匀。3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。4)采用刻槽机在混凝土达一定强度后刻槽。3.5.21水泥混凝土面板断裂形成原因：1)切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。2)施工停顿时间过长。3)路基发生不均匀沉降。防治措施：1)掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。2)施工中应有备用设备，减少中间停顿。3)如果必须中间长时间停顿，应设工作缝。4)按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。3.5.22水泥混凝土面板平整度差形成原因：1)两侧模板或已铺面层平整度差或有水泥浆粘附。2)做面的工人技术水平较差。防治措施：1)模板安装应平整牢固，高程符合设计。2)清除模板顶面和已铺筑面层表面的砂浆杂物。3)安排技术水平较好的工人抹平做面。3.6沥青路面的常见病害3.6.1车辙形成原因：1)沥青用油量偏高，热稳定性差。2)沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。3)重车的渠化交通。防治措施：1)改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。2)采用改性沥青提高沥青的高温性能。3.6.2坑塘形成原因：1)基层强度不均匀，或局部失去强度。2)沥青混凝土局部压实或强度不足。3)沥青混凝土局部水渗入，产生水损害。防治措施：1)加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。2)调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。3.6.3泛油形成原因：1)沥青用量偏高。2)沥青下封层或粘层油用量偏多。防治措施：1)严格控制油石比。2)按设计控制下封层沥青用量。3.6.4唧浆形成原因：1)沥青混凝土开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。2)基层水泥稳定碎石基层。防治措施：1)采用水泥稳定碎石基层。2)加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。3)沥青下封层喷洒沥青要均匀。3.6.5失去粘结力形成原因：1)沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。2)石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。3)沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水浸害。4)沥青用量不足。5)石料被压碎或石料吸水性大。6)沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。防治措施：1)掺加抗剥落剂。2)严格控制石料含泥量。3)完善沥青混合为配合比，调整压路机组合，控制压实度。4)按施工配合比控制沥青用量。5)严格控制沥青混合料拌和温度。3.7路肩工程3.7.1路肩排水管埋设过高、堵塞形成原因：对路肩排水管作用认识不足。防治措施：严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时封闭。4桥梁工程4.1混凝土浇筑4.1.1混凝土强度偏低形成原因：1)无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。2)不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。3)砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。4)混凝土拌和用水不符合要求。5)未按审批的混凝土配合比进行施工。防治措施：1)应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房。2)对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。3)现场应设置计量设备，混凝土浇筑前应测定砂石料含水量。4)应选择合格的拌和及养生用水。5)严格按审批的混凝土配合比进行施工。4.1.2混凝土构件出现裂纹、裂缝形成原因：1)水泥安定性不合格。2)大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。3)未及时养生。4)同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极抗拉强度而产生裂缝。5)基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。防治措施：1)采用安定性合格的水泥。2)大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。3)优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。4)采用遮阳凉蓬的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现。5)及时养生。6)同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。7)基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。4.1.3混凝土构件出现冷缝形成原因：大构件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，将导致浇筑的混凝土形成低强度的夹层。防治措施：1)大构件混凝土分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。2)掺入缓凝型减水剂。3)改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间。4.1.4混凝土离析形成原因：1)集料级配不合格引起混凝土离析。2)混凝土自由倾落高度大而未设置减速装置。3)浇筑过程中过振。防治措施：1)采用级配合格的集料。2)混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽，或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。3)振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。4.1.5混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔形成原因：1)混凝土浇筑时漏振。2)模板漏浆。防治措施：1)混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm的深度。2)表面振动器移位应能覆盖已振实部分。3)控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过300mm。4)模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。4.1.6混凝土施工缝处理质量差形成原因：1)施工缝未凿毛。2)用钢筋拉毛代替凿毛。3)施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。防治措施：1)应在设施工缝的先浇混凝土强度达到2.5Mpa后进行凿毛。2)凿毛后毛面应用清水洗刷干净。4.1.7混凝土漏浆、表面平整度差形成原因：1)模板周转次数较多表面不平整。2)模板刚度不够而造成变形。3)相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。4)模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。防治措施：1)采用平整度好、刚度符合要求的模板。2)处理好模板拼缝。3)将模板的榫槽嵌接紧密。4.1.8混凝土构件表有泌水现象、色差大形成原因：1)砂、石料级配差2)矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差。3)振捣过度。防治措施：1)应确保砂、石料具有良好的级配。2)采用泌水率小的水泥。3)振捣恰当。4.2钢筋制作与安装4.2.1钢筋接头设置不符合要求形成原因：无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所形成的弱度断面的危害性意识不够。防治措施：1)应专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平。2)受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面。3)受接主筋接头在同一断面数量不得超过50%。4)钢筋接头距离弯起点距离应不小于10d。4.2.2预制安装的钢筋骨架扭曲形成原因：1)未在坚固的工作台上进行拼装。2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。防治措施：1)应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼装焊接。2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。4.2.3焊接钢筋不处于同一轴线上形成原因：1)搭接焊的钢筋接头未打折。2)搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。3)闪光对焊的接头有错位。4)帮条焊只有一根帮条。防治措施：1)搭接焊的钢筋接头焊前应打折。2)闪光对焊的接头应对齐。3)帮条焊应有两根帮条。4.2.4焊接强度不够形成原因：1)电流过大，钢筋接头局部烧伤。2)搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。3)未能选择合适的焊条，如II级钢筋使用结422的焊条焊接。4)冬天焊接过火。5)焊接后接头骤冷。防治措施：1)选择合适的焊条，如II级钢筋接头应采用结502或结506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。2)冬天焊接防过火。3)焊接后接头防骤冷。4)应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。4.2.5钢筋受污染、锈蚀严重形成原因：1)钢筋加工场地没有硬化。2)安装好的钢筋没有用垫块垫好。3)没有采取防雨防潮措施。4)钢筋加工安装后长时间不浇筑。防治措施：1)钢筋加工场地应硬化。2)安装好的钢筋应用保护层垫垫块垫好。3)庆采取防雨防潮措施。4)加工安装后要及时浇筑混凝土。5)已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混凝土。4.2.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直形成原因：1)质量意识差，责任心差。2)质保体系不健全，没有认真进行自检。3)保护层垫块偏少或偏薄。防治措施：1)提高施工人员质量意识，加强工作责任心，认真进行自检。2)安装足够的合格的保护层垫块。3)盘圆钢筋应调直后使用。4.3钻孔灌注桩4.3.1钻孔灌注桩断柱形成原因：1)集料级配差，混凝土和易性差而造成的离析卡管。2)泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起的浇筑时间过长。3)搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。3)混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。4)混凝土浇筑过程中管埋深度偏小，则管内压力过小。5)导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。防治措施：1)确保良好的集料级配和混凝土和易性。2)应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。3)钻孔前钻机平台应进行操平。4)钻机平台基础应垫实。5)钻杆上端应设导向设备。6)对于有流少层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铬铁木质素磺酸钢盐、煤碱剂、碳酸钢等比重低、粘度好、固壁能力强的外加剂以加强泥浆的粘结性能。7)搅拌设备工作状态应良好，并配有备有设备。8)确保导管的埋深控制在2m~6m范围内。9)混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时间。10)导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。4.3.2桩身混凝土强度偏低形成原因：1)未按设计配合比进行施工。2)导管下口初始埋深过小引起夹泥。3)清孔不到位置而引起夹泥。防治措施：1)严格按设计配合比进行施工。2)导管下口初始埋深不应小于1m。3)应彻底清孔。4.3.3桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调整。形成原因：1)施工人员责任心不强，施工控制不到位。2)施工放样不准确。防治措施：1)增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度。2)桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调整至允许值以内。4.4梁、板制作与安装4.4.1梁、板体裂缝形成原因：1)预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。2)用标准养护的混凝土试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行强拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝。3)混凝土石子的最大粒径过小、级配差使混凝土的弹性模量偏小。4)波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝。5)波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位。6)冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。7)堆放时支点位置不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。8)梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。防治措施：1)应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。2)混凝土石子的最大粒径不宜过小。3)保证混凝土有较好的级配。4)坚持混凝土的弹性模量试验。5)应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方向可张拉。6)波纹管位置应符合设计规定。7)钢绞线张拉顺序应符合设计规定。8)蒸汽养护应准备测温装置，控制降温在5℃~10℃/h，做好升温、恒温、降温记录。9)梁堆放时支点位置应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼板外缘。10)梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空再双点起吊。4.4.2预应力损失过大形成原因：1)未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。2)压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。3)在孔道水泥浆强度未达到梁板自身混凝土强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。4)压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。5)用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。防治措施：1)应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥压浆的抗压试块。2)在孔道内泥压浆强度达到梁板自身混凝土强度的60%且大于22Mpa时才能进行吊运。3)压浆后应及时封锚。4)用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。4.4.3梁的起拱值偏大或偏小形成原因：1)波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。2)用标准养护的混凝土试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的超拱值大。3)混凝土弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定。4)钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量均采用2×105Mpa或采用其他批的钢绞线的弹性模量值。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际预应力不够。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝。5)未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设置一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，拱值小于设计值。6)持荷时间不足。防治措施：1)波纹管的安装定位应准确。2)控制张拉的试块应与梁板同条件养护。3)增加钢绞线的自检频率，伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。4）张拉时应将钢绞线10%~20%σk之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，一般待张拉到10%σk时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20%σk时相对于该基准点量一长度，两长度之差△L2即为初应力时的推算伸长值。5）应按要求的时间持荷。4.4.4梁体混凝土出现空洞形成原因：1)钢筋较密混凝土振捣不实。2)配合比设计不合理。3)因锚板为倒坡倾向梁端，其后面混凝土不易浇筑，由于振捣不够，混凝土出现空洞。防治措施：1)调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。2)应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。4.4.5现浇连续箱梁横断面方向所设置的施工缝有错台形成原因：1)测量放样不准确。2)模板未与先浇混凝土面衔接好。3)基础预压未稳定。防治措施：1)准确测量放样。2)做好模板与先浇混凝土面衔接好。3)基础预压稳定后方可进行混凝土浇筑。4.4.6板梁铰接缝未按规范进行凿毛形成原因：施工单位质量意识差，对板梁铰接缝凿毛的重要性认识不足。防治措施：应对板梁铰接缝凿毛引起足够重视，待板梁混凝土达到一定强度后进行凿毛，以确保铰接缝连接质量符合要求。4.4.7板梁支座脱空形成原因：1)支座高程未控制好。2)支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。3)预制板梁底板翘曲。防治措施：1)板梁安装之前应做好测量工作，调整支座到规定高程。2)应待支座垫石顶的砂浆稍凝固再安放板梁。3)预制板梁底板应平整，无翘曲。4.4.8板梁支座偏位较大形成原因：1)放样不准确。2)施工控制不到位。防治措施：1)做到准确放样。2)采用不同的基准线校核。4.4.9支座垫块不平整形成原因：质量意识差。防护措施：1)采用水平尺检查。2)应用砂浆整平或用钢板垫平。4.4.10安装好的梁板底未勾缝形成原因：河道上不易搭支架。防治措施：1)应于桥面上安装挂篮脚手架进行勾缝。2)于桥下搭脚手架勾缝。4.4.11桥梁伸缩缝损坏形成原因：1)浇筑混凝土强度低。2)混凝土未及时养护。3)伸缩缝安装不合格。防治措施：1)确保混凝土强度合格。2)混凝土应及时养护。3)根据施工气温和设计要求设置安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。4.5桥头跳车形成原因：1)压实机具不适用，使得靠近台背处回填土压实不够，工后沉降大。2)软基路段台前预压力长度不足。3)软基路段桥头堆载预压卸载过早。4)软基路段桥头软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。5)回填厚度过大以及回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够。防治措施：1)选用合适的压实机具，确保台背回填压实度达到要求。2)保证足够的台前预压长度。3)连续进行沉降观测，保证桥头降速率达到规定范围后再卸载。3)确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。4)在台背画回填层厚线，确保回填厚度在规定范围内。5)及时回填。5通道及涵洞5.1结构构件裂缝、裂纹形成原因：1)水泥安定性不合格2)没有及时养护。防护措施1)做好混凝土配合比。2)加强早期养护。3)对水泥的技术性质加大频率检验。5.2结构物表面出现冷缝形成原因：下一层浇筑的混凝土已经凝固再浇筑上一层的混凝土。防止措施：1)应增加搅拌能力。2)改善浇筑工艺以确保混凝土浇筑间断时间不小前层混凝土的初凝时间。5.3施工缝表面混凝土松散形成原因：凿毛过早。防治措施：应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可凿毛。5.4混凝土表面蜂窝、麻面形成原因：1)集料级配差。2)混凝土浇筑时漏振。防治措施：1)确保良好的集料级配。2)混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm的深度。3)表面振动器移位应能覆盖已振实部分。4)控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过300mm。5.5混凝土表面不平整形成原因：1)模板周转次数较多表面不平整。2)模板刚度不够而造成变形。防治措施：采用平整度好、刚度符合要求的模板。5.6拉条螺丝处外观较差形成原因：处理方法不当。防止措施应先凿除钢筋周围直径4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除钢筋，再修补。5.7混凝土表面漏浆形成原因：1)相邻模板拼缝不牢。2)模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。防止措施：1)拼好模板，并在拼缝处设止水带。2)模板的榫槽嵌接应紧密。5.8混凝土跑模形成原因：1)模板的榫槽嵌接不紧密。2)模板的钢度不够而变形。防止措施：1)模板的榫槽嵌接应紧密。2)选择刚度好的模板。6防护工程6.1砌石防护6.1.1块石及片石强度低形成原因：1)块石及片石进场前未进行检验。2)部分石料风化。防治措施：1)块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定。2)剔除风化石。6.1.2砌缝砂浆强度低形成原因：1)砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求。2)未进行砂浆试配。3)拌和时对各种原材料未按要求进行计量。4)未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。5)拌和好的砂浆未及时用于砌筑。6)砂浆运输过程中离析。防治措施：1)对原进场材料按要求进行检验，不合格料坚决清理出场。2)砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配。3)拌和过程中各种原材料用量计量要准确。4)砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。5)拌和好的砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑。6)砂浆运输线路不能过长，拌和场地尽可能靠近施工现志。6.1.3砌缝砂浆不密实，不饱满形成原因：1)砌筑时先干砌后灌浆。2)填缝砂浆没有插捣密实。防治措施：1)砌筑时应先坐浆。2)对填缝砂浆一定要插捣密实，不留空隙。6.1.4勾缝砂浆剥浇较多形成原因：1)砂浆勾缝后没进行养护。2)勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净。防治措施：1)砂浆勾缝后要进行养护。2)勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净。6.1.5排水边沟排水不畅形成原因：1)沟底纵坡设置过长。2)沟底纵坡坡度过小。3)边沟被堵塞。4)边沟沟底不平顺。防治措施：1)按实际排水需要设置边沟纵坡长度和坡度。2)及时清理边沟中的杂物，保持边沟排水通畅。3)边沟沟底要要砌筑平顺，防止局部凹陷。6.2土工网垫植草防护6.2.1草籽植被不均匀形成原因：1)部分漏撒。2)草籽质量差。3)坡面土质不适合草籽生长（如灰土）。4)播草籽后养护不及时。5)播草籽被雨水冲走，没及时进行补种。防治措施：1)采用机械撒播，防止漏撒。2)坡面换填一层适合草籽生长的耕植土层。3)选择较好的草种。4)播籽后要及时进行养护。5)大雨过后要及时补种补冲走区域。6.2.2土工网垫与坡面边接不服贴形成原因：1)坡面不平整。2)坡面杂物未清理干净。防治措施：1)铺网垫前将坡面整平。2)铺网垫前将坡面杂物清理干净。6.2.3土工网垫剥落形成原因：1)网垫锚钉偏少。2)网垫搭接长度不够。防治措施：1)按设计要求和实际需要布设锚钉。2)保证有足够的搭接长度。7植草出芽率低7.1植草出芽率低形成原因：1)草籽质量差。2)养护不及时。3)洒水养护方法不当。防治措施：1)选用优质草种。2)选用有效的养护方法及时养护。7.2植树存活率低形成原因：1)选苗不合要求。2)栽种季节不对。3)苗木运输过程中的保护措施不够。4)种植后养护不到位。5)养护洒水不当。6)土质不适合苗木生长。防治措施：1)选用优质树苗。2)选择有利季节栽种。3)苗木运输过程中要加强保护措施。4)种植后要选择有效的养护方法及进行养护。5)换填耕填土。8交通工程8.1护栏8.1.1外观粗糙，色泽度均匀性差，有锌瘤形成原因：镀锌工艺欠佳。防治措施：1)改进镀锌工艺，加强产品检验。2)选择镀锌层厚均匀、色泽一致、表面光滑的护栏部件。8.1.2立柱错位及变形严重，垂直度差形成原因：1)没按设计要求放样。2)打设立柱时定位不准。3)施工操作不规范。防治措施：1)严格按施工图要求放样。2)严格按施工规范要求打设立柱。3)立柱定位要准确，规范立柱安装操作。8.1.3轮廓标志安装不牢或漏装形成原因：施工粗糙，安装不规范。防治措施：规范轮廓标志安装工艺，确保安装质量。8.2隔离栅8.2.1基础不牢固形成原因：1)基础下挖深度不够。2)回填土没夯实。3)地基不坚实。防治措施：1)按规范要求施工。2)埋深要到位，回填要夯实，不坚实地基一定要夯实加固。3)加设水泥混凝土墩基础。8.2.2网片变形大，网眼尺寸偏差大，腿色快，易生锈。形成原因：1)网片加工工艺粗糙，网片材料质量差，未采用镀锌网片喷塑。2)安装操作不规范。防治措施：1)改进网片加工工艺，选用优质的网片原材料。2)选择优质的网片产品。3)规范网片安装操作。8.3交通设施土建基础8.3.1预埋管道堵塞形成原因：安装后没将管口临时封闭。防治措施：预埋管道安装后，内部要穿上铁丝，然后将管口临时封孔。8.3.2人、手孔泄水孔排水不畅形成原因：1)泄水孔安装后没有及时疏通。2)人、手孔孔底没做斜坡。3)泄水孔安装时没有放在最低处。防治措施：1)泄水孔安装后要检查是否堵塞。2)孔底做成汇水斜坡。3)将泄水孔安装在人、手孔的最低处。8.3.3基础位置及标高偏差较大形成原因：1)施工放样不准确。2)立模不合要求。防治措施：1)严格按施工图要求进行施工放样。2)模板支撑要稳固。8.3.4地脚螺栓未涂黄油，没有包扎形成原因：施工粗糙。防治措施：地脚螺栓应用黄油涂抹并进行包扎。8.3.5接地线电阻偏大形成原因：1)接地线没有经过镀锌防锈处理。2)接地线线材长度不够。3)安装不符合要求。防治措施：1)接地线材一定要经过镀锌防锈处理。2)接地线严格按施工图的要求进行加工和安装。8.4标线8.4.1标线有毛边形成原因：施工操作不规范。防治措施：严格按工艺要求施工。8.4.2标线有气泡形成原因：1)标线漆没调配好。2)路面面层水分未晾干。防治措施：1)严格按比例调配油漆。2)施工前要检查路表面水分是否晾干。8.4.3标线不顺直形成原因：1)施工放线不准确。2)施工放线方法不当。防治措施：选择合适的放线方法进行准确定线。8.4.4标线厚度不符合设计形成原因：1)施工单位偷工减料。2)喷涂车车速过快。防治措施：1)严格按设计厚度试喷涂，施工中规范操作。2)根据喷涂长度和消耗涂料总量，每天检查标线厚度。9内业资料9.1内业资料管理9.1.1无内业资料管理制度形成原因：对内业资料档案管理重视不够。防治措施：建立完善的内业资料档案管理制度，使内业资料档案管理工作规范化。9.1.2内业资料管理混乱，分散多处形成原因：1)对内业资料分类建档工作重视不够。2)不熟悉资料档案管理工作。防治措施：1)加强内业资料档案管理工作，建立完善的内业资料档案目录。2)指派熟悉资料档案管理工作人员负责此项工作，集中管理，分类建档。9.1.3内业资料无专人管理形成原因：1)对内业资料档案管理工作重视不够。2)人员不足。防治措施：添加人员，指派专人对资料档案进行管理。9.2施工原始记录9.2.1原始资料已被复制，真正的的原始资料已丢失。形成原因：1)工作人员不知道原始资料含义。2)未按规范施工，资料填写与施工实际不符。防治措施：1)加强学习，让工作人员知道原始资料是工程实施中形成的而未经任何修改的原始记录。2)加强现场管理与检查，一定要按规范施工。3)认真做好原始资料的保护、搜集、整理和归档工作。9.2.2无孔道压浆记录形成原因：1)未进行孔道压浆。2)虽已压浆，但未作现场记录。防治措施：1)严格施工工序，在张拉14天以内应完成孔道压浆。2)保存孔道压浆的原始记录。9.2.3钻孔记录中无泥浆检测记录，未填写导管埋深形成原因：1)质量意识差，施工过程中未检测泥浆指标。2)虽已检测泥浆指标及导管埋深，但未记录。3)导管埋深不规范。防治措施：1)加强操作人员质量意识，规范施工现场记录表格。2)进行操作人员岗位培训。3)加强现场检查力度，建立施工现场管理奖惩制度。9.2.4无预应力张拉原始记录形成原因：1)施工原始记录未及地搜集归档，资料管理工作不完善。2)未按规范张拉。防治措施：1)加强并完善资料档案管理工作，及时对施工原始记录进行收集归档。2)加强现场检查，保证按规范施工。3)规范施工现场记录表格，指定专人进行现场记录工作。9.2.5无现浇箱梁支架预压的测量原始记录形成原因：1)未按规范要求测量支架基础的沉降量，混凝土浇筑前也未分析支架基础沉降是否稳定。2)测量后未保存原始记录。防治措施：1)按规范要求测量支架基础的沉降，浇筑前应分析沉降情况，稳定后才能施工。2)测量后保存原始记录。9.2.6混凝土预制场蒸汽养生无升温、降温记录形成原因：1)未按规范要求进行升温、降温控制。2)施工人员未进行记录。防治措施：1)检查升温、降温装置，规范升温、降温方法。2)规范现场记录表格，养生过程中及时记录。9.3中间检验资料9.3.1无中间检验申请单、工程报验单和工程检验认可书形成原因：施工单位未按规定的程度进行工程报验，未报验即进入下一道工序。防治措施：按规定的程序进行工程报验。9.3.2未分类整理归档形成原因：内业资料未分类建立档案目录，资料管理未定员定岗。防治措施：应建立档案管理制度和方法，对资料管理进行定员定岗，分类建立资料档案目录，收集的资料及时归档。9.3.3报验资料中无监理工程师签字形成原因：1)工程报验时，驻地监理未对工程的合格情况进行判定。2)个别监理代替所有人签名。3)监理工程师不及时签名。防治措施：1)提高监理人员素质。2)严格按报验程序操作，对合格工程按规定程序报验的资料应及时签字确认。3)建立奖惩制度，将不合格的监理人员清退。9.3.4自检及抽检频率不足形成原因：1)工作人员缺乏质量责任心。2)工作人员不熟悉标准、规范、规程及技术文件。防治措施：1)完善岗位责任制，加强工作人员责任心或更换不负责任的工作人员。2)工作人员要经常地学习有关标准、规范、规程及技术文件。9.3.5填写不规范形成原因：中间检验有关资料整理不严肃认真，对资料随决心篡改，不能真实反映工程质量。防治措施：端正态度，认真填写各类检验资料。9.3.6相关资料前后矛盾形成原因：资料填写不认真或存在弄虚作假现象。防治措施：以严肃认真的态度进行资料填写工作，严禁弄虚作假，对造假人员坚决清退。9.4试验资料9.4.1试验台帐不齐全形成原因：资料管理不善，试验人员责任心不强。防治措施：1)加强试验人员的责任心，建立完整的试验台帐。2)试验台帐应能清楚反映如下内容①试验项目与数量②试验日期③试验频率④试验结果是否合格。9.4.2自检及抽检频率不足形成原因：1)试验人员工作态度不端正。2)试验人员数量不足。防治措施：1)端正试验人员工作态度，对不称职人员应予以辞退。2)配备足够的试验人员。9.4.3无水泥混凝土弹模试验资料形成原因：1)不熟悉规范，不知道预应力混凝土须做弹模试验。2)试验人员责任心不强，未制作弹模试块。防治措施：1)组织人员学习规范。2)按规范要求制作弹模试块。9.4.4抽提后筛分结果未绘级配曲线形成原因：怕麻烦。防治措施：1)抽提后筛分结果应绘级配曲线，并将线配范围绘上，以检查矿料级配是否合格。2)按JTJ052《沥青及沥青混合料试验规程》规定，绘制横坐标Y=d0.45的筛分结果曲线。9.4.5试验数据处理修约不规范形成原因：1)试验人员不熟悉有关试验规程、规范、标准及技术文件。2)试验人员工作不熟悉数据修约规则。防治措施1)试验人员进行各种相关现行试验规程、规范、标准的技术培训。2)对试验人员进行职业道德教育和业务教育，学习数据修约规则。9.4.6试验报告签字不全形成原因：1)不熟悉出报告应进行的程序。2)忙于报验而漏签，事后未及时补签。防治措施：试验室主管应检查出具的每一份试验记录和试验报告，及时发现漏签的记录或报告进行整改。10试验室10.1试验室管理10.1.1试验人员持证率低形成原因：管理层不重视，未让相关的人员参加培训。防治措施：分批组织试验人员参加厅质监站举办的岗位培训。10.1.2仪器设备量程或精度不能满足施工要求形成原因：1)领导层不重视试验工作，随便配置仪器。2)主办人员不熟悉试验规程。防治措施：1)增强质量意识。2)安排熟悉试验的人员负责试验仪器的配置。10.1.3标准养护室达不到规定要求形成原因：1)管理层不重视试块标养。2)试验人员责任心不强。3)试验人员不熟悉试验规程，不了解标准养护室配置。4)标准养护室房屋破损、漏风。5)标准养护室内有不相干的其他杂物，影响养护室的养护环境。防治措施：1)安排专人负责标养室的日常保养，建立标养室温湿度台帐，随时保证标养室符合试验规程的要求。2)消除标准养护室内无关的杂物。10.2试验操作及数据处理10.2.1底基层、基层已施工，但试验室未制作强度试验试块。形成原因：1)未进行配合比试配即进行施工。2)试验工作未跟上，不能反映底基层、基层强度是否合格。防治措施：1)施工过程必须进行配合比设计的试验工作。2)施工过程中按规范规定，现场取样制备抗压试件，检验抗压强度。10.2.2未制作孔道压浆强度试块形成原因：试验人员不熟悉有关规范。防治措施：组织人员学习规范，按规范要求制作压浆的水泥浆强度试块，检验水泥浆的抗压强度。10.2.3千斤顶未在规定的6个月内或使用200次后定期进行校验。形成原因：施工人员不熟悉规范要求。防治措施：1)组织人员学习规范。2)按规定期限校验张拉千斤顶，并保存好校验报告。10.2.4标养室存在超龄期的混凝土试块形成原因：1)试验人员未压试块即出报告。2)台帐登记混乱，到期后未压。防治措施：1)加强管理，杜绝造假现象。2)规范台帐登记，确保养护到龄期试块及时试验。10.2.5石灰土路基压实度检测中未进行灰剂量滴定，计算压实度未根据实测灰剂量取用最大干密度。形成原因：1)质量意识差，不知道合理的压实度应根据实测灰剂量相对应的灰土最大干密度计算得到。2)试验人员不熟悉试验操作规程。防治措施：1)增强质量意识。2)组织人员学习有关规范，施工中每个试验均应检测灰剂量。3)最大干密度采用实测灰剂量所对应的灰土量大干密度。10.2.6试验结果数据整理不符合要求形成原因：试验人员不熟悉有关文件及规程，不了解数据处理的方法。防治措施：定期组织人员学习数据处理方面的有关文件及规范。第二部分交通建设工程质量通病与防治第一章道路工程1路基1.1通病特征1.1.1填方路堤工后沉降迅速或不均匀沉陷，路面纵横变碎、行车颠簸。1.1.2路面出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面。1.1.3路面出现横向通裂，裂缝处出现错台。1.2形成原因1.2.1设计方面1.2.1.1地质勘测资料不全，特别是一些需要进行地基处理的原沟塘地段没有勘查清楚，对横向地层分布情况也钻孔较少或静力触探布点不足，设计依据不充分。1.2.1.2设计拟采取的软基处理方法不当，设计处理深度不够，处理效果不明显。1.2.1.3软土地基处理设计不设渐变段造成处理路段与非处理路段交界处形成沉降突变。1.2.1.4等载或超载予压路段预压期预计不足。1.2.1.5软土地基路段高填土路基未按规范规定设置反压护道或反压护道宽度不足，造成填筑过程及运营过程中产生较大的地面侧向变形，强度降低甚至导致滑动破坏。1.2.1.6高填土路段，特别是严重缺土路段，对填料的调查选择欠周到，设计取土坑沿深度方向的土质变化未能列明，造成施工中不同土类的填料混填或分段填筑，且因不同土类的可压缩性和抗水性能的变异，形成不均匀沉降。1.2.1.7高填土路堤设置的暗埋式通道设计长度不足，不能满足超宽碾压要求。1.2.1.8路基排水设计不完善。1.2.2施工方面1.2.2.1软基处理未达到设计深度，原材料进场未按产品质量要求严格检验，导致处理效果达不到设计要求。1.2.2.2软土地基路段路堤填土速度过快。1.2.2.3使用不适宜的填料又未采取相应的改良措施或措施不到位。1.2.2.4不同土类的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性的变异。1.2.2.5填挖交界或非全宽填筑或分段填筑时交接面未作妥善处置形成的沉降差。1.2.2.6施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。1.2.2.7路堤填料含水量控制不严，填土压实度达不到要求。1.2.2.8分层填土碾压时压实层厚度偏厚，压实质量差。1.2.2.9分层填土未经初步找平，压实不均匀。1.2.2.10施工检测取样未按规程操作，实测压实度存在虚假现象。1.2.2.11巨粒土或粗粒土中所含漂石粒径过大难以压实均匀。1.2.2.12高塑性粘土填筑路堤工序不连续，造成工后压实度下降。1.2.2.13特殊地区的路基施工未按规范操作。1.3防治措施1.3.1设计方面：1.3.1.1对路线经过的地形、地貌、水文地质条件应进行详细探查，尤其必须对特殊路基的设计提供更为详实的资料。1.3.1.2软土地基处理设计必须根据不同的路堤高度（折算成附加荷载），不同的软土埋深、层厚和土性，分段计算分析在天然地基状态下的稳定与沉降情况。进行计算分析经过多方案比选确定满足稳定和工后沉降标准要求的方案。软土地基处理设计必须设置渐变段以避免路基沉降突变，渐变段的设计应按特殊设计要求进行，并需对侧向变形作出考虑。1.3.1.3基底设计为利于实行填前压实，若遇地表层湿软，设计可考虑换土或掺石灰、水泥或设计土工布等措施；地下水位高或常年积水路段，除需完善降、排水设施外还宜设置隔水层（如用砂砾、碎石等渗水材料）。1.3.1.4路堤填料的采用应对拟定取土坑或借土料场沿深度方向的土层分布、土性、含水量进行调查，并列表说明，避免不同土性填料的混填或分段填筑。避免使用不宜于填筑路堤的填料，确有困难时必须提出改性措施及技术质量指标，但不能用易产生稳定问题和下沉等敏感的部位。1.3.1.5高填土路堤设计应考虑采用土肩及边坡防护或用急流槽将水引离路堤，保证高填土路堤边坡稳定，护坡道的宽度应依照有无软土地基、填料的性质、取用的边坡坡率进行综合设计。1.3.1.6为减少粘性土路堤结构的压缩变形，在采用掺灰处理的基础上可在掺加少量水泥（掺灰剂量宜适当调整），设计工艺上采用先掺灰（提倡采用生石灰粉）改良土性再掺水泥进一步改良土性以提高路堤结构刚度。1.3.2施工：1.3.2.1施工单位必须根据交通部有关施工规范、规程、工程质量检验评定标准及建设单位招标文件要求、编制施工组织设计，提出自检要求，对施工全过程实施有效的质量控制和管理，在交工验收时，施工单位应提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工程自检数据等质量保证资料。1.3.2.2对于地下水的埋置深度和地面水对填土路基的稳定性及施工影响，施工前应根据设计进行补充调查，并采取相应的隔水、疏水措施。1.3.2.3地基处理要点1)施工顺序：无论何种处理方法，都应按设计要求先开沟排水，再清表整平原地面，做好填前压实，并整出一定的横坡度。设计竖向排水体处理的地基，应在铺设下半层砂或砂砾垫层后，方可打设排水体。排水体顶端，应按设计预留一定的长度（30cm左右），最后再铺设上半层砂或砂砾层。设计采用复合地基处理的地基，应在原地面整平后，采用轻型碾压机械适当碾压，使之符合规范和设计要求后，再作地基处理。2)所有用于地基处理的材料，都必须按规范和设计要求的质量指标采购、堆放和使用。3)保证施工质量的措施要求：软基采用塑料排水板处理时，其机械小设备性能应符合接地压力与处理地基的承载力相适应；打设塑料排水板严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象。剪断板体时，要预留足够的外露长度。施工中，应按设计要求严格控制板体的打设标高。土工织物铺设时，要求做到绷拉无皱折。水泥搅拌桩处理时，其施工机械应按水泥喷入的形态（即粉喷法或湿喷法），采用不同的施工机械组合。采用粉喷法，其粉体发送器必须配有粉料计量装置，并准确记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量，施工前应先以实际使用的水泥，进行室内配方试验，符合设计要求后应进行不少于5根的成桩工艺试验，取得满足设计喷入量的钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷灰量等技术参数；确定搅拌的均匀性；掌握下钻桩提升的阻力情况，选择合理的技术措施；根据地层、地质情况确定复喷范围。复搅深度必须保证大于6m，粉喷桩的检测可采用静力触探或钻芯取样试验法。挤密碎石桩处理时，需采用DE40-60系列管式振动沉桩机，内置平底活页式桩尖，桩管直径一般为377mm或426mm，并设有二次投料口，最大沉桩深度能达20m。施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。施工过程中，应及时挖除桩管带出的泥土，孔口泥土不得掉入孔口。施工中应记录沉桩速度、制桩时间，每次碎石灌入量，反插次数等，并按规定作质量自检记录，施工中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理。1.3.2.4路堤填筑要点1)路堤填筑与速度控制：低级处理完成后，应适时进行路堤填筑。对于竖向排水体处理地基完成后，即可填筑；对于水泥搅拌桩处理的地基，应在一个月后填筑。其填筑速率要动态控制，当日变形量沉降不大于10mm/d，水平位移不大于3mm/d时，一般可以正常填筑；若日变形量（沉降或位移）陡增，就必须增加测次，分析原因，并及时采取必要的措施（如停止加载或减缓填土速率或卸载等）。2)填筑宽度，应按设计施工坡率超宽碾压要求控制。摊铺厚度，要拉线控制，并经常检查。3)堆载预压与沉降补方：堆载预压时间越长，工后沉降就越小。因此对有预压要求的路段，在施工中应尽可能早地安排堆载。堆载顶面要平整密实有横坡。沉降后应及时补方，一次补方厚度不应超过一层填筑的厚度，并适当压实。施工单位每月均应测定沉降量，并向监理报告一次。严禁在预压期不补填，而在预压后期，或在路面施工时一次补填的做法，以免引起过大的沉降发生。4)位移观测：对于路堤施工的安全稳定，位移的观测比沉降观测更重要。施工是必须按规定埋设位移观测桩，并坚持观测记录。1.3.2.5细粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及气温等的综合影响，在施工组织设计中应合理安排工期，组织连续施工，雨后必须复压，过冬要注意覆盖，后续施工前必须复验。1.3.2.6应针对粉性土在填筑过程中的稳定性（如雨水冲刷等）进行分析并采取临时排水措施。1.3.2.7路基施工过程应针对不同性质的填料及碾压工具性能选用不同的碾压厚度，如轻型钢轮压路机用于各种填料的预压整平，中型钢轮压路机适用于细粒土、砂类土和砾石土，重型轮胎压路机适用于各类土，尤其是细粒土，羊足碾则需与钢轮压路机配合使用，对细粒土的压实效果较佳，振动压路机则宜于用作砂类土、砾（碎）石土和巨粒土，若用于细粒土的碾压则效果相对较差。1.3.2.8填料的含水量对压实效果影响极大，施工前应根据标准击实试验取得的数据，按照施工气候条件及试压结果作出适量调整。1.3.2.9过湿粘性土的处理推荐使用生石灰粉替代块灰改良土性，另掺2%～3%的水泥（需由试验确定，石灰掺量可适当调整）以增加压实层的早期强度和刚度，减少沉降。1.3.2.10对采用粗粒或巨粒土填筑路基时应根据压实机械的性能合理确定分层压实厚度，并需对最大粒径加以控制，一般路床下层最大粒径以不大于压实层厚的2/3为宜，超过限定粒径的巨粒料应在出料场前先加以剔除，路床最上层应控制粒径小于10cm，以利于路床顶面平整度的控制。2路面高等级公路路面常用结构型式习惯采用三层式沥青混凝土面层或水泥混凝土面层，石灰粉煤灰碎石基层和石灰粉煤灰、石灰粉煤灰土底基层，然而由于建成初期沥青面层的透水性及石灰粉煤灰碎石基层对施工工艺的较高要求，需要的养生周期与建设工程之间的矛盾又比较突出，使一些路段路面质量通病时有发生。2.1通病特征沥青路面通病的外观特征是路面早期出现网裂、泛油、起皮、车辙、坑塘、松散。水泥砼路面通病的外观特征为路面早期出现纵横向裂缝、交叉裂缝、露骨、填缝料损坏、唧浆、沉陷、板角断裂、板边破损。2.2形成原因2.2.1沥青路面2.2.1.1路面结构设计不合理或厚度不足；2.2.1.2沥青混合料类型选择不当。2.2.1.3沥青面层混合料进场材料质量达不到要求，拌和不匀、离析、粘结力差。2.2.1.4碾压不及时，压实度不够空隙大或有微细裂纹，路面渗水，加之路面结构防水、排水设施不健全，形成水损坏。2.2.1.