《数控机床加工工艺与编程（智媒体版）》课件全套 魏梅 项目0-3 绪论 -数控铣床及加工中心编程基础

数控机床与编程绪

论数控技术

零件的共同特点专业核心课，4学分，16（理论）+16（实践），线上线下混合教学理实一体项目教学学习数控车床的编程与操作，使用数控车床加工零件课程要求

纪律迟到\早退，手机，点名（三次没到取消考试资格）！课堂提问\随堂练习\仿真演示平时作业三次未完成取消考试资格！考核平时成绩40%&期末考试60%纪律迟到\早退，手机点名（三次没到取消考试资格）！课堂提问\随堂练习\仿真演示平时作业三次未完成取消考试资格！课程考核方式过程考核50%理论考核25%操作考核25%教学评价：阶段评价、目标评价、理论与实践一体化评价项目的完成过程加工质量出勤作业笔试考核每人单独做一个课程主要内容数控机床基本知识：产生、发展、工作原理等数控编程基础：坐标系、程序格式、基本指令等数控工艺基础：工艺路线拟定、刀具选择、切削用量选择等典型数控加工技术数控车削加工：主要指令、工艺及程序编制方法等数控铣削加工：主要指令、工艺及程序编制方法等数控技术和数控加工技术的概念数控技术：NC（NumericalControl）自动控制技术采用计算机实现数字程序控制的技术用数字化信号对机械设备控制技术机器人投篮数控机器人机器人削面机

数控加工技术的概念零件数控铣加工数控车加工数控加工技术：数控机床上加工零件的工艺方法用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法能有效解决品种多变、形状复杂、精度高等零件工艺问题现代数控功能均采用微型计算机来实现,因此又称为计算机数字控制技术,简称计算机数控(ComputerNumericalControl,CNC)。数控机床的产生与发展

数控机床(NumericalControlMachineTools）)世界上第一台数控机床1952年,美国麻省理工学院研制，电子管控制的第一台三坐标联动的铣床1959年北京第一机床厂&清华大学1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。数控技术的发展

近年来，又出现了数控机床为基本加工单元的计算机集成制造系统（ComputerIntegratedManufacturingSystem,，简称CIMS），实现了生产决策、产品设计及制造、经营等过程的计算机集成管理和控制。

数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段；

数控机床是国防工业现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。

数控技术应用的重要性东芝事件中国加入WTO

世界制造中心数控技术广泛应用技能型人才严重短缺“高薪难聘数控操作工”成为社会关注的热点问题

数控技能型高素质人才培养的紧迫性

企业急需蓝领、银领、金领1.2数控机床的构成与工作原理数控机床的组成CNC装置控制软件(软件功能)硬件电路(硬件功能)主轴伺服单元主轴驱动装置可编程控制器进给伺服单元进给驱动装置测量装置(位置\速度)程序操作面板输入输出设备机床M.S.T\辅助指令信号主轴电机主轴动作完成进给动作PLC完成开关动作伺服驱动系统进给电机电→机信号转换\放大1.3数控机床的特点

1.对加工对象的适应性强

2.加工精度高

3.生产效率高

4.自动化程度高，劳动强度低

5.良好的经济效益

6.便于生产管理的现代化数控机床工作原理

数控编程的方法手工编程（1）人工完成各个阶段的工作，效率低，易出错;（2）每个点的坐标都需要计算，工作量大、难检查;（3）对复杂形状的零件，如螺旋桨的叶片形状，不但计算复杂，有时也难以实现但上述问题若由计算机进行处理，难题就迎刃而解了。自动编程

对几何形状不复杂，加工程序不长、计算不繁琐的零件，如点位加工或几何形状不复杂的轮廓加工，一般选用手工编程。一.按工艺用途分类

1.金属切削类数控机床：数控机床的主流1.4数控机床的类型及应用2.板材成形类数控机床3.特种加工数控机床：线切割机床、火花成形机床等2、按数控机床运动轨迹控制方式分类（1）点位控制数控机床点位控制数控机床的特点是,只要求控制刀具相对于工件在机床加工空间内从某一加工点运动到另一加工点的精确坐标位置,而对两点之间的运动轨迹原则上不进行控制,且在运动过程中不作任何加工,如图1-2所示。图1-2数控钻床点位控制示意图（2）直线控制数控机床：数控系统只具备单个坐标的运动控制能力，而不能联动控制。（3）轮廓控制数控机床：机床的数控系统具有能够对二个或二个以上坐标的位移和速度进行连续控制的能力，最终由坐标合成的轨迹能够满足零件轮廓的要求图1-3数控车床连续控制示意图3、按伺服系统控制方式分类（1）开环控制数控机床开环控制的数控机床上没有位置检测与反馈装置,数控系统仅按照数控加工程序的规定发出位置控制指令信号,而对机床的实际执行情况不加任何检测,因此机床结构简单、成本低,但加工精度也低。这类机床一般是负载不大、精度不高的经济型数控机床,常采用步进电动机或电液步进电动机作为执行元件,其结构如图1-4所示。图1-4开环控制数控机床（2）闭环控制数控机床闭环控制数控机床上有完善的位置检测与反馈装置,直接对机床末端执行部件的实际位置进行检测与反馈,并根据指令位置与实际位置的偏差对机床运动进行控制图1-5闭环控制数控机床（2）半闭环控制数控机床半闭环控制数控机床是介于开环和闭环控制数控机床之间的一类机床,其控制原理与闭环控制数控机床相同,所不同的是其检测元件不直接检测机床末端执行部件的实际位置,而是通过对执行元件的输出或伺服传动机构中间某个环节的输出进行检测,依据检测点到末端执行部件的传动关系推算出末端执行部件的实际位置,其结构如图1-6所示。图1-6半闭环控制数控机床4．混合控制数控机床：指数控机床进给轴的位置控制方式混合使用了开环、闭环或半闭环的控制方式。4、按数控机床功能强弱分类（1）经济型数控机床经济型数控机床又称简易数控机床,主要采用功能较弱、价格低廉的经济型数控装置,多为开环控制（2）全功能数控机床全功能数控机床又称普及型数控机床,采用功能完善、价格较高的数控装置(如日本的FANUC、德国的SIEMENS以及国产的广州GSK、华中HNC等系统中的中高端数控装置等),采用闭环或半闭环控制,。（3）高端数控机床高端数控机床是指五轴以上闭环联动控制、能加工复杂形状零件的数控机床,或者工序高度集中、具备高度柔性、智能化的数控机床,或者可进行超高速、精密、超精密甚至纳米加工的数控机床,这类机床性能很好,但价格也很高,以往仅用在特别需要的场合,近年来在我国制造业快速发展的驱动下,高端数控机床的需求呈快速上升趋势。高端数控机床的脉冲当量一般为0.1μm,甚至更小。5、按控制联动坐标轴数分类按所能控制联动坐标轴数目的不同,数控机床还可分成两坐标、三坐标、四坐标和五坐标等数控机床。两坐标数控机床主要用于加工二维平面轮廓;三坐标数控机床主要用于加工三维立体轮廓;四坐标和五坐标数控机床主要用于加工空间复杂曲面、特殊零件型面或结构复杂、精度要求高、难加工的箱体类零件。范围内。1.5数控技术发展趋势数控系统发展趋势采用开放式体系结构以通用PC为基础、体系结构开放和智能化方向发展可实现声控自动编程、图形扫描自动编程等利用多CPU的优势，实现故障自动排除增强通信功能，提高进线、联网能力。性能大大提高向智能化方向发展具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能数控机床发展趋势高速、高效化高精度化高可靠性智能化数控编程自动化复合化出现新一代数控加工工艺与装备数控技术发展概况数控加工的特点自动化程度高具有加工复杂形状的能力

生产准备周期短

加工精度高，质量稳定

生产效率高

易于建立计算机通信网络

主要不足：数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，维修困难等

ThankYou!教师介绍数控技术第一台数控机床的诞生

1949年，美国空军为了能在短时间内制造出经常变更设计的火箭零件，与帕森斯公司和麻省理工学院伺服机构研究所(ServoMechanismLaboratoryoftheMassachusettsInstituteoftechnology)合作，于1952年研制成功世界上第一台数控机床——三坐标立式铣床。可控制铣刀进行连续空间曲面的加工，揭开了数控机床发展的序幕。数控技术一、数控车床发展数控机床美国麻省理工学院于1952年成功研制了世界上第一台数控铣床。1955年用于制造航空零件的数控铣床正式问世！以后其他一些工业国家，如德国，日本，英国，俄罗斯等相继开始开发，研制和应用数控机床。我国第一台数控机床于1958年，由清华大学研制最早的样机！1966年我国诞生了第一台用直线——圆弧插补的晶体管数控系统。1970年初研制成功集成电路数控系统！数控技术一、数控车床发展数控机床1.原因—社会生产发展（军备竞赛的产物）

2.目的—解决单件、中小批量精密复杂零件的加工问题我国第一台数控机床数控技术一、数控车床发展普通车床主运动：主轴带工件旋转进给运动：刀架运动（轴向、径向）运动控制：手柄加工对象：回转体主轴刀架尾座机械加工的最主要机床之一缺点：劳动强度大，尺寸精度控制难，无法加工不规则形状数控技术数控车床主运动：主轴带工件旋转进给运动：刀架运动（轴向、径向）运动控制：系统加工对象：回转体区别：多了系统，少了手柄控制系统优点：劳动强度低，尺寸精度高，可以加工不规则形状手柄没了一、数控车床发展数控技术二、基本概念计算机数字控制机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件.简称CNC

什么是数控机床？教师介绍数控技术1.原因—社会生产发展（军备竞赛的产物）

2.目的—解决单件、中小批量精密复杂零件的加工问题我国第一台数控机床数控技术二、基本概念

数控车床能做什么？数控车床加工范围非常之广,可以车削内外圆柱面、圆锥面,车端面,切槽,切断,车螺纹，可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹，加装某些附件,还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等数控技术二、基本概念

数控车床有什么优点？

1.复杂零件加工

2.高精度

3.加工稳定可靠

4.高柔性

5.高生产率

6.劳动条件好

7.有利于管理现代化

8.投资大，使用费用高

9.生产准备工作复杂

10.维修困难数控技术三、数控车床的组成及工作过程

数控车床组成床身主轴箱数控装置润滑系统液压系统尾座数控机床排屑器刀架进给系统冷却系统数控技术三、数控车床的组成及工作过程

数控车床编程流程零件图样加工工艺编程代码加工程序程序校验零件加工零件检测零件图样加工工艺三维建模加工轨迹后处理零件加工零件检测数控技术四、数控车床分类按功能及档次分经济型全功能车铣复合数控技术四、数控车床分类按主轴位置分卧式立式数控技术按床身结构分四、数控车床分类数控技术四、数控车床分类按刀架结构分方刀架转塔刀架排刀数控技术四、数控车床分类按控制方式分开环闭环半闭环数控技术五、数控车床发展趋势高速化高精度化自动化复合化网络化数控技术五、数控车床发展趋势数控技术五、数控车床发展趋势数控技术五、数控车床发展趋势数控技术四、课后作业3、通过网络，自主学习数控车床坐标系1、简要描述数控车床与普通车床的区别。提交网络平台下次课提问2、查阅资料，了解数控行业内知名的“东芝事件”，简要描述该事件过程并撰写一篇不少于300字的小文章，重点说明数控技术对国家制造业的重要性。（页边距2.5，行距20磅，小四宋体，必须插入一张图片）师生互动数控技术车削加工范围

师生互动数控技术车削加工范围

车削加工范围非常之广,可以车削内外圆柱面、圆锥面,车端面,切槽,切断,车螺纹，可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹，加装某些附件,还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等教师介绍数控技术三、数控车床介绍按轴线位置立式数控车床卧式数控车床车削中心普通数控车床经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。师生互动数控技术教师介绍数控技术按驱动装置的特点分类1）开环控制数控机床2）闭环控制数控机床3）半闭环控制数控机床教师介绍数控技术四、数控机床工作原理教师介绍数控技术

1.复杂零件加工

2.高精度

3.加工稳定可靠

4.高柔性

5.高生产率

6.劳动条件好

7.有利于管理现代化

8.投资大，使用费用高

9.生产准备工作复杂

10.维修困难五、数控机床与普通机床的区别教师介绍数控技术六、数控机床的组成床身主轴箱数控装置润滑系统液压系统尾座数控机床排屑器刀架进给系统冷却系统教师介绍数控技术七、数控编程方法1.手工编程教师介绍数控技术七、数控编程方法2.自动编程抛砖引玉数控技术八、数控机床的发展方向高速化

多轴加工

复合加工机床作业：

选取一个发展方向，搜索相关资料，撰写300字以上关于数控机床发展方向的小论文。谢谢观看！数控机床与编程魏

梅重庆机电职业技术大学任务一

机床结构、控制面板及基本操作机床床身操作系统车床结构三爪卡盘四工位刀台工作照明灯车床导轨车床结构车床尾座三爪卡盘三爪卡盘电气控制柜数控车床工件加工数控车床基本操作数控系统面板的操作手动对刀数控机床与编程数控车床的种类及特征

数控车床即装备了数控系统的车床：由数控系统通过伺服驱动系统去控制各运动部件的动作主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点适合中小批量形状复杂零件的多品种、多规格生产数控车床的种类及特征通用X、Z二轴控制(卧式)转塔刀架排式刀架数控车床的种类及特征立式数控车数控车床的种类及特征

加工实例第一主轴第二主轴双主轴数控车床随着数控技术的发展，数控车床的工艺和工序将更加复合化和集中化。即把各种工序（如车、铣、钻等）都集中在一台数控车床上来完成。目前国际上出现的双主轴结构就是这种构思的体现双主轴、双刀塔CNC车床结构示意

主轴副主轴副主轴刀塔主轴刀塔数控车床的种类及特征数控车床的种类及特征车铣加工中心数控车床的主要加工对象精度要求高的回转体零件高精度的机床主轴高速电机主轴数控车床的主要加工对象带特殊螺纹的回转体零件非标丝杠数控车床的主要加工对象表面形状复杂的回转体零件凸轮轴曲轴数控车床的主要加工对象其他形状复杂的零件钢制联接零件高压技术阀门壳体零件石油工业采用车铣加工中心三爪自定心卡盘装夹常用装夹方式通用夹具装夹数控车削加工的装夹与对刀两顶尖装夹卡盘和顶尖装夹双三爪定心卡盘装夹常用装夹方式找正：找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合采用找正的方法数控车削加工的装夹与对刀工件装夹方式数控车削加工的装夹与对刀常用对刀方式对刀是确定工件在机床上的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。对刀过程一般是从各坐标方向分别进行，它可理解为通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点(即对刀点)来实现

手动对刀定位对刀法光学对刀法（ATC对刀）试切对刀法自动对刀对刀实例数控车刀的选择现代加工技术追求的一个重要目标：

优质、高效、低成本刀具的正确选择与实现这一目标有何关系呢？数控车刀的选择可转位车刀的选择美、德、日等世界制造业发达的国家无一例外都是刀具工业先进的国家。先进刀具不但是推动制造技术发展进步的重要动力，还是提高产品质量、降低加工成本的重要手段。切削刀具由传统的机械工具实现了向高科技产品的飞跃，刀具的切削性能有显著的提高。切削技术由传统的切削工艺向创新制造工艺的飞跃，大大提高了切削加工的效率。与现代科学的发展紧密相连，是应用材料科学、制造科学、信息科学等领域的高科技成果的结晶。数控刀具的特点和类型按照刀具结构分：整体式：钻头、立铣刀等镶嵌式：包括刀片采用焊接和机夹式特殊形式：复合式、减振式等数控刀具的特点和类型

机夹可转位刀具得到广泛应用，数量上已达到整个数控刀具的30%~40%，金属切除率占总数80%~90%数控刀具材料刀具材料刀具材料的硬度和韧性关系图数控车刀的选择可转位车刀组成刀体刀垫刀片夹紧元件数控车刀的选择刀片的夹紧方式上压式（顶面夹紧C)杠杆式（圆柱孔夹紧P)螺销上压式（顶面和圆柱孔夹紧M)偏心式（圆柱孔夹紧P)螺钉式（沉孔夹紧S)弹性刀槽数控车刀的选择可转位刀片的选择（4）选择刀片形状R型S型C型W型T型D型V型数控车刀的选择刀片形状的选择切削刃强度高通用性好振动倾向越大所需功率越小不同形状的刀片有各自不同的特点在要求强度和经济性时，应选择大的刀尖角在保证通用性时，选择小的刀尖角数控车刀的选择刀片形状的选择根据加工轮廓选择刀片形状一般外圆车削常用60°凸三角形、四方形和80°菱形刀片；仿形加工常用55°、35°菱形和圆形刀片；在机床刚性、功率允许的条件下，大余量、粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。数控车刀的选择刀片形状的选择数控车刀的选择刀片后角的选择后角0°（N)、7°（C)、11°（P）、20°（E)负前角刀片：0°后角双面和单面高强度切削刃外圆车削首选重载切削状况正前角刀片：带有后角单面低切削力内孔和细长轴车削首选数控车刀的选择左右手刀柄的选择右手（R)左右手（N）左手（L)数控车刀的选择刀尖圆弧半径的选择作为经验法则，一般进给量可取为刀尖圆弧半径的一半

刀尖圆弧半径影响表面粗糙度、加工精度和切削效率与进给量有关最大进给量不应超过刀尖圆弧半径的80%。与断屑可靠性有关为保证断屑，切削深度和进给量有一个最小值小余量、小进给采用小刀尖圆弧半径大余量、大进给采用大刀尖圆弧半径数控车刀的选择切削范围代号断屑槽形状特点精加工切削FH

精加工专用断屑槽轻切削SH

适合用于小切深,大进给大的前角刃口锋利中切削MV

适用于仿形向上切削加工正角刀棱锋利准重切削GH

大进给粗加工断续、黑皮切削两面均有断屑槽重切削HX

不等棱边刀刃不仅刀刃锋利且强度也好连续或继续加工均适合断屑槽的参数直接影响到切削的卷曲和折断，目前刀片的断屑槽形式较多，各种断屑槽刀片的使用情况不尽相同，选用时一般参照具体的产品样本MITSUBISHI推荐的适用于加工钢材的断屑槽形数控车刀的选择刀杆头部形式的选择按主偏角和直头、弯头分15～18种数控车刀的选择刀杆头部形式的选择按主偏角和直头、弯头分15～18种不同主偏角车刀车削加工示意图数控车刀的选择可转位外圆车刀的型号选择数控车刀的选择可转位外圆车刀的型号选择1.2数控编程的工艺基础1.数控加工工艺的主要内容选择适合在数控机床上加工的零件，确定数控机床加工内容。对零件图样进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求。具体设计数控加工工序，如工步的划分、工件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。处理特殊的工艺问题，如对刀点、换刀点的选择，加工路线的确定，刀具补偿等编程误差分析及其控制。处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件。数控车削的工艺分析分析零件图样分析零件的结构工艺性尺寸标注方法是否适合数控加工几何元素的条件是否充分、正确数控车加工零件的结构合理性精度及技术要求分析了解工艺基准毛坯、热处理要求及生产纲领等数控车削的工艺分析研究制定工艺方案工序的划分：请分析编制该手柄零件工艺规程如何划分工序？数控车削的工艺分析研究制定工艺方案工序的划分：以一次装夹进行的加工作为一道工序以一个完整数控程序连续加工内容为一道工序以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序以粗、精加工划分工序数控车削的工艺分析研究制定工艺方案数控车削的工艺分析研究制定工艺方案先粗后精先近后远内外交叉保证工件加工刚度同一把刀连续加工工序安排的一般原则数控车削的工艺分析走刀路线的确定确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；方便数值计算，减少编程工作量；尽量减少程序段数走刀路线的确定数控车削的工艺分析走刀路线的确定数控车削的工艺分析走刀路线的确定特殊的进给加工路线

合理的进给路线嵌刀现象

数控车削的工艺分析走刀路线的确定数控车削的工艺分析车圆弧的加工路线分析螺球柱端面加工、外轮廓粗加工外轮廓粗、精加工走刀路线举例2.走刀路径的确定零件的刀具路径是指切削加工过程中刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。编程时,刀具路径的确定原则是:1)保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。2)使数值计算简单,以减少编程工作量。3)应使加工路线最短,这样既可以减少程序段,又能减少空行程时间。1、寻求最短加工路线按圆周顺序设置加工路线按平面螺旋设置加工路线按平面内外交叉设计加工路线2、最终轮廓一次走刀完成一次走刀完成整个内轮廓的加工先内后边缘轮廓的加工方式平面圆周加工方式设计的加工路线3、选择切入和切出的方向

刀具的切入或切出点应尽量选择在工件轮廓的切线上。避免刀具因切入或退出时在工件轮廓边缘上留下刀痕而影响到表面粗糙度值增大。

尽量减少在轮廓加工过程中使用暂停，目的是减少因工件弹性变形而留下刀痕。刀具切入和切出向外延图例刀具起点刀具终点4、选择加工后使工件变形小的走刀路线

针对一些特形或异形零件及薄壁零件的特点，选择加工路线对确保产品加工质量可起到保障作用。如：

细而长或一些薄壁件，可采用多次分层切削或对称切削的方法来安排走刀路线。

在安排时则应首先考虑工件刚性和破坏性较小的工步及部位入手。1.零件的安装确定零件的安装方法和对刀点、换刀点（1）尽量做到设计基准、工艺基准与编程计算基准统一。（2）尽量减少装夹次数，选择工序集中进行安排。（3）减少调整时间，避免工件装夹时间过长。改进前的装夹（易变形）改进前的装夹（易变形）改进后的装夹改进后的装夹或者2.对刀点与换刀点的确定对刀点就是在数控机床上加工零件时,刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行,所以对刀点又称为程序起点或起刀点。对刀点的选择原则是:1)在机床上容易找正,加工中便于检查。2)便于用数字处理和简化程序编制。3)引起的加工误差小。对刀点指刀位点与对刀点的重合位置操作。刀位点

指刀具的定位基准点。

通常回转运动的刀具均以圆心点为刀位点，车刀，刨刀等则以刀尖为刀位点。

由于各类数控机床的操作方式各自不相同，对刀的方式也相应存在一些差异。刀位点换刀点指具备自动换刀功能的数控机床在更换刀具时的坐标位置。

该点的位置设定应以机床操作安全为重，防止在自动更换刀具时撞伤或划伤工件及机床其它部件。对刀点可以选在工件上,也可以选在工件外,比如选在机床上或夹具上,但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系,这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系,如图4-8所示。对刀点既是程序的起点,也是程序的终点。因此在成批生产中,要考虑对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X0,Y0)来校核。确定零件的安装方法和对刀点、换刀点图4-8对刀点的设定切削用量三要素背吃刀量(切削深度)进给速度(进给量)主轴转速(切削速度)

选择刀具和切削用量切削用量确定的依据刀具耐用度加工实作经验机床性能及刚性工件材料及余量工件精度要求生产效率选择切削用量的基本原则：粗加工首先选取尽可能大的ap其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的f最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定vc半精、精加工在保证加工质量的前提下，兼顾必要的生产率高速或低速切削（避开切屑瘤区)进给量根据工件表面粗糙度的要求来确定较小的背吃刀量切削用量的选择特别提示：在实际应用中参阅有关刀具样本或相关资料选择切削用量至关重要！！切削用量的选择数控加工工艺分析与设计

1基准先行先粗后精先主后次先面后孔

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3

4首先加工作为精基准的表面先粗加工，再半精加工和精加工先加工主要表面，后加工次要表面先加工平面，后加工孔切削加工顺序安排原则工序顺序的安排典型零件加工工艺分析已知该零件的毛坯为100mm×80mm×27mm的方形坯料，材料为45钢，且底面和四个轮廓面均已加工好，要求在立式加工中心上加工顶面、孔及沟槽。零件图样数控加工工艺分析与设计(1）先粗后精当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工等几个阶段。

（2）基准面先行原则用作精基准的表面应先加工。任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面；箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。

（3）先面后孔对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。

（4）先主后次即先加工主要表面，然后加工次要表面。零件号101零件名称编制日期2003/10/5程序号O1011编制陈洪涛工步号程序段号工步内容刀具切削用量S功能F功能切深/mm1N11粗铣顶面端面铣刀（φ125）v=90m/minf=0.2mm/齿2.5S240F3002N12钻φ32，φ12孔中心孔中心钻（φ2）2.5S1000F1003N13钻φ32，φ12孔至φ11.5麻花钻（φ11.5）v=20m/minf=0.2mm/revS550F1104N14扩φ32孔至φ30麻花钻（φ30）v=25m/minf=0.3mm/revS280F855N15钻3-φ6孔至尺寸麻花钻（φ6）v=20m/minf=0.2mm/revS1100F2206N16粗铣φ60沉孔及沟槽立铣刀（φ18，2刃）v=20m/minf=0.15mm/齿5S370F110数控加工工序卡片数控加工工艺分析与设计7N17钻4-M8底孔至φ6.8麻花钻（φ6.8）v=20m/minf=0.15mm/revS950F1408N18镗φ32孔至φ31.7镗刀（φ31.7）v=80m/minf=0.15mm/rev1.7S830F1209N19精铣顶面端面铣刀（φ125）v=120m/minf=0.15mm/齿0.5S320F28010N20铰φ12孔至尺寸铰刀（φ12）v=6m/minf=0.25mm/revS170F4211N21精镗φ32孔至尺寸微调精镗刀（φ32）v=90m/minf=0.08mm/rev0.3S940F7512N22精铣φ60沉孔及沟槽至尺寸立铣刀（φ18，4刃）v=25m/minf=0.08mm/齿0.3S460F15013N23φ12孔口倒角倒角刀（φ20）v=20m/minf=0.2mm/revS550F11014N243-φ6，M8孔口倒角麻花钻（φ11.5）v=20m/minf=0.15mm/revS830F12015N25攻4-M8螺纹成丝锥（M8）v=8m/minS320F400数控加工工艺分析与设计数控机床与编程1.3.1数控编程的概念数控程序：从数控系统外部输入并直接用于加工的一种计算机所能识别的数字信息。%0001N1G42X100Y50Z150N2S1500M03M08N3T0202N4G17G90G16N5G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0N6Y150.0N7Y270.0N8G15G80任务三

数控编程基础数控程序编制的定义1.数控程序编制的内容及步骤控制介质零件图样数控程序机床数控系统工艺方案成品零件1.手工编程指零件图样的分析、工艺处理、数值计算、书写程序单和校验等均由人工完成。手工编程的内容与步骤：适用范围：零件形状相对单一所需编制加工程序较短相关几何尺寸链计算不复杂分工序加工简单化特点：方便、不需要其他编程工具耗时较长，易出现编程过程中出错无法胜任复杂形状零件的程序编制2.自动编程：

是借助数控自动编程系统由计算机辅助生成程序。自动编程的内容与步骤如下：

除分析零件图样和制定工艺方案之外，其余均由计算机辅助软件来完成。计算机的工作范围数学处理编写程序检查程序绘制刀具运动轨迹常用的数控标准和指令代码1.3.2数控编程的有关标准及术语字指程序中的代码和数字1、字符与代码

用于组织、控制或表示数据的一些符号。包括（数字、字母、标点符号及数学运算符号）代码

因数控系统只能接收二进制信息。

必须采用“G”（英文字母）和“2”（数字）组合的代码进行表示。标准代码ISO标准代码国际标准化组织代码EIA标准代码美国电子工业协会代码2、字的组成X1500地址符数

字

数控程序中的“字”为一系列按规定排列的字母作为一个信息单元实现存储、传递、操作。（是由英文字母加若干十进制数字组成。）3、字的功能（1）顺序号字N

0000

顺序号位于程序段首位，是由字母“N”加后续数字组成。

“N”是地址符，后续数字一般为1～4位数字。在程序中只代表一个程序段的名称，与程序执行的先后无关。例：N00…

…N10…

…N20…

…N30…

…N0010…

…N0020…

…N0030…

…N0040…

…

程序格式

程序段是由程序字组成。程序段可作为一个单位来处理，是整个程序中的一条语句。

一个完整的数控加工程序是由若干个程序段组成。程序段中的字长不固定程序段的长度和功能字均可变更程序段中功能字可采用续效字符例：N30G01X88.1Y30.2F500S3000T02M08N40X90

N40程序段中除X轴坐标值有变动，其余功能均按上一段程序中功能执行。（续效字功能）程序段编写的内容要求移动目标要素（终点坐标）X、Y、Z轨迹移动要素（准备功能）G进给速度要素（进给功能）F切削速度要素（主轴旋转功能）S所用刀具要素（刀具功能）T辅助功能要素（辅助功能）M（1）开始符和结束符ISO

“%”EIA

“EP”

使用中，开始符和结束符均为同一字符，在编写或输入数控系统时，应为独立程序段。（2）程序名

即一个数控加工程序的名称。要求独立书写为一程序段根据各系统的要求，程序名分为“%”“O”+0000“P”（3）程序主体

程序主体应为该加工工序的整体数控加工的全部操作过程，是由若干个程序段所组成，每个程序段应为独立的一行数字和代码。

由于各数控系统的差异，要注意每个程序段的字节数，应按系统要求进行编写。如一个程序段不能描述完整，可将此分为二个程序段来完成。字地址可变程序段格式的编排顺序如下：

N—G—X—Y—Z—I—J—K—P—Q—R—A—B—C—F—S—T—M—例如N60G01X50.0Y80.0F200S630T02M03（4）程序结束指令“M02”或“M30”与程序名一样，要求在程序段中独立一段排列M02——表示程序结束M30——表示程序结束并自动返回该程序的起始部位。例：N10G00G54X50Y30M03S3000N20G01X88.1Y30.2F500T02M08N30X90O1000程序名%开始符…

…N300M30或M02结束段%结束符…数控编程基础程序的格式数控程序：由一系列机床数控装置能识别的指令有序结合而构成组成：程序号、程序段、程序结束数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；N20X60Z-10；N30Z-30；O0001；数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；N20X60Z-10；N30Z-30；O0001；程序号数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；N20X60Z-10；N30Z-30；O0001；程序号程序段数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；N20X60Z-10；N30Z-30；O0001；程序号程序段程序段数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；N20X60Z-10；N30Z-30；O0001；程序号程序段程序段程序段数控编程基础程序的格式O0001；程序号N10G01X40Z0F0.2；程序段程序字数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；O0001；程序号程序段程序字程序字程序字程序字程序字数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；O0001；程序号程序段程序字程序字程序字程序字程序字地址字数据字F0.2数控编程基础程序的格式N10G01X40Z0F0.2；O0001；程序号程序段程序字程序字程序字程序字程序字地址字数据字F0.2；程序段结束符数控编程基础数控程序代码概述（2）准备功能字G

00功能地址符功能数字代码

准备功能“G”又称G功能或G指令。

主要用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。后续数为二位数字组成。

准备功能G代码及其编程方法表2-2

FANUC系统常用准备功能代码及其功能辅助功能M代码简称M功能,M指令或M代码,主要用来表示机床操作时的各种辅助动作及其状态,由地址码M和后面的两位数字组成,从M00~M99共100种。表2-3为我国GB/T8870.1—2012标准规定的M代码。辅助功能M代码及其应用表2-3辅助功能M代码F功能也称为F代码或F指令,用来指定进给速度,为续效代码。F、S、T代码的功能及应用每转进给量（mm/r）编程格式G99F_每分钟进给量（mm/min）编程格式

G98F_FFF功能指定主轴转速,单位为r/min,也是续效代码1.最高转速限制:编程格式

G50S_，

例：G50S30002.恒线速控制:编程格式

G96S_，例：G96M03S1503.恒转速控制：编程格式

G97S_，例：G97M03S1000关系公式：V=(πDN)/1000

如图所示，为保持A、B、C各点的线速度在150mm/min。则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000×150÷(π×40)=1193r/minB：n=1000×150÷(π×60)=795r/minC：n=1000×150÷(π×70)=682r/min注意：使用恒线速时，因受机床电机限制应有最高转速限制G50SXXXXS功能指令格式T刀具功能（T）后面四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300表示取消刀具补偿。T功能

在数控编程时，为了描述机床的运动，简化程序编制的方法，保证记录数据的互换性，因此我们必须先从了解机床运动及机床坐标系入手。重点机床坐标系编程坐标系加工坐标系数控机床坐标系和运动方向机床坐标系机床坐标系的命名规定

增大刀具与工件之间距离的方向为坐标轴运动的正方向。

不论机床在加工中是工件静止、刀具运动，还是刀具静止、工件运动，都假定工件不动，刀具相对于静止的工件运动。数控机床的坐标系统标准坐标系及运动方向右手直角笛卡尔坐标系数控机床的坐标系统标准坐标系及运动方向右手直角笛卡尔坐标系增大刀具距离的方向为坐标轴正方向z坐标的运动是由传递切削动力的主轴所规定(无主轴机床除外)远离工件的刀具运动方向为z坐标正方向(+z)如果机床没有主轴，则z坐标垂直于工件装卡面x坐标的运动x坐标是水平的，它平行于工件的装卡面工件旋转：沿工件径向上刀具旋转：取决于z坐标的方向工件和刀具都不旋转：平行于主要切削方向y坐标的运动根据x和z坐标的运动方向，右手直角笛卡尔坐标系确定+Z-Z-X+X-Y+Y纵、横向工作台数控铣床主轴横向运动纵向运动垂直运动控制操作系统数控机床的坐标系统旋转运动A、B、C?

根据x、y、z坐标的运动方向，利用右手直角笛卡尔坐标系统即可确定轴线平行于x、y、z坐标的旋转运动A、B、C的方向

数控机床的坐标系统数控机床的坐标系统机床坐标系和工件坐标系机床坐标系以机床原点为坐标原点建立的直角坐标系机床原点：机床上一个固定点，由设计和制造单位确定用户不能任意更改工件坐标系编程时使用的坐标系，又称为编程坐标系其原点称为工件原点或编程原点工件原点：编程人员在编程序时确定刀具和程序的起点可由编程人员根据具体情况确定对于工件运动的相反方向对于工件运动而不是刀具运动的机床，必须将前述为刀具运动所作的规定，作相反的安排。用带“´”的字母，如＋X´，表示工件相对于刀具正向运动指令。而不带“´”的字母，如＋X，则表示刀具相对于工件的正向运动指令。二者表示的运动方向正好相反，对于编程人员、工艺人员只考虑不带“´”的运动方向。主轴旋转运动方向主轴的顺时针旋转运动方向（正转），是按照右旋螺纹旋入工件的方向。4．绝对坐标系与增量（相对）坐标系数控编程时表示刀具（相对）运动位置的坐标值通常有两种形式，一种是绝对坐标，另一种是增量（相对）坐标。数控机床的坐标系统绝对坐标及增量坐标编程绝对坐标：以工件原点为依据来表示坐标位置增量坐标：以相对于“前一点”位置坐标尺寸的增量来表示坐标位置绝对编程A（30，35）相对编程A（18，20）数控机床坐标系的原点和参考点

1．机床原点机床原点又称为机械原点或零点，它是机床坐标系的零点。该点是机床上的一个固定点，其位置由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变，机床零点是工件坐标系、机床参考点的基准点。数控车床的机床零点一般设在卡盘后端面的中心，如图2.6所示，数控铣床的机床零点，各个生产厂家不一致，有的设在机床工作台的中心，有的设点进给行程的终点，如图2.7所示。图2.8为加工中心的机床零点。2．机床参考点机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的点，用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置上，通过减速器开关粗定位，由零位点脉冲精确定位。机床参考点对机床原点的坐标量是一个已知定值，也就是说，可以根据机床参考点在机床坐标系中的坐标值间接确定机床原点的位置。在机床接通电源后，通常都要做回零操作，即利用CRT/MDI控制面板上功能键和机床操作面板上的有关按钮，使工作台运行到机床参考点。回零操作又称为返回参考点操作。当返回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已经建立。因此回零操作是对基准的重新校定，可以消除由于种种原因产生的基准偏差。在数控加工程序中，可以用相关指令使刀具经过一个中间点后自动返回参考点。机床参考点已由机床制造厂测定后输入数控系统，并且记录在机床说明书中，用户不能更改。3．工件坐标系的原点即为工件零点。工件零点的位置是任意的，它由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的。选择工件零点的位置时应注意：（1）工件零点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少错误。（2）工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度。（3）对于对称的零件，工件零点应设在对称中心上。（4）对于一般零件，工件零点设在工件外轮廓的某一角上。（5）Z轴方向上的零点，一般设在工件表面。在加工时，工件随夹具在机床上安装后，测量工件原点与机床原点之间的距离，这个距离称为工件原点偏置，如图2.2示。该偏置值需预存到数控系统中，在加工时，工件原点偏置值便能自动加到工件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程人员可以不必考虑工件在机床上的安装位置和安装精度，而利用数控系统的原点偏置功能，通过工件的原点偏置值，来补偿工件在工作台上的位置误差，使用起来十分方便，现在大多数数控机床均有这种功能。1.3.4最小设定单位

数控机床的最小设定单位指的是最小输入增量和最小指令增量。最小输入增量是编程移动的最小单位，最小指令增量是数控机床上刀具移动的最小单位，它是数控机床的一个重要技术指标。一般为0.0001~0.01mm，视具体机床而定。1.3.5数控系统的编程功能1.子程序若一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，为了简化程序，可以把这组程序段抽出来，按规定的格式写成一个新的程序单独存储，以供另外的程序调用，这种程序就叫做子程序。主程序执行过程中如果需要某一个子程序，可以通过一定格式的子程序调用指令来调用该子程序，执行完后返回到主程序，继续执行后面的程序段。子程序的编程格式O××××

…M99；在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令。2）子程序的调用格式M98P×××××××P后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位为子程序号。3）子程序嵌套子程序执行过程中也可以调用其他子程序，这就是子程序嵌套。子程序嵌套的次数由具体控系统规定。编程中使用较多的是二重嵌套，其程序执行过程如图图2.9所示。2固定循环功能在数控加工中，一般一个动作就要编制一个加工程序段。一些加工工序的刀具动作是固定的，并且多次重复使用，如钻孔（快速接近工件，慢速钻孔，快速回退等3个固定动作），车螺纹（切入，切螺纹，径向退出，快速返回4个固定动作）等，这种情况下的编程就显得非常复杂。如果将这些典型而固定的几个连续动作用一条带G指令的程序段执行，就会使程序大为简化，这样的指令称为固定循环指令。实际上就是将典型而固定的连续动作编制成固定循环的子程序，预先存储在子程序存储器中，然后用一条G指令调出，即可实现加工。现代数控机床（如车床，铣床，加工中心等）都具备固定循环功能。3用户宏命令编程功能

在一般的程序编制中程序字为一常量，一个程序只能描述一个几何形状，所以缺乏灵活性和多样性。有些情况下机床需要按一定规律动作，如在钻孔循环中，用户应能根据工况确定切削参数，一般程序不能达到；在进行自动测量时人或机床对测量数据进行处理，这些数据存储在变量中，一般程序也是不能进行的。针对这种情况，数控机床提供了另一种编程方式即宏编程。在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。1．用户宏程序的结构用户宏程序由程序名、宏程序主体和宏程序结束返回主程序指令（如M99）组成。各种变量（局部变量、公用变量、系统变量）、运算指令和转向语句是用户宏程序的核心。2．用户宏程序的调用1）非模态调用（单纯调用）指一次性调用宏主体，即宏程序只在一个程序段内有效，叫非模态调用。其格式为：G65P（宏程序号）L（重复次数）

（指定引数值）一个引数是一个字母，对应于宏程序中变量的地址，引数后边的数值赋给宏程序中对应的变量，同一语句中可以有多个引数。2)模态调用模态调用功能近似固定循环的续效作用，在调用宏程序的语句以后，机床在指定的多个位置循环执行宏程序。宏程序的模态调用G67取消，其使用格式为：G66P（宏程序号）L（重复次数）

<指定引数>；（此时机床不动）X

Y

；（机床在这些点开始加工）X

Y

；G67；（停止宏程序的调用）4镜像加工功能

镜像加工也称轴对称加工。一般机床加工的零件中有很多是轴对称图形，为了避免反复编制类似的程序，缩短加工工序，数控机床开发了镜像加工功能。利用该功能，只要编制出两个轴对称或原点对称工件中任一个的加工程序，就可以把两个工件都加工出来。而对于一个轴对称工件来说，只要编制出一半工件的加工程序即可。用于镜像加工的指令有G11，G12，G13，分别对应于y轴镜像、x轴镜像和原点镜像加工。一般格式为：①镜像指令②镜像加工开始程序段号③镜像加工结束程序段号④循环次数编写镜像加工程序段时，加工开始程序段必须位于结束程序段之前，且二者中间用小数点隔开，镜像加工程序段不能作为加工程序的最后一段。在镜像加工段定义的程序段号内，不能有调用子程序等转移加工指令。

1.基点坐标的计算2.节点坐标的计算

数控编程中数值计算的内容1.3.6数控编程中的数值计算3.刀具中心轨迹的计算4.辅助计算数控编程中的数学处理

基点坐标的计算基点：构成零件轮廓不同几何要素的交点或切点项目二

数控车床加工及程序编制常用G功能组别代码名功能组别代码名功能01★G00快速定位00G50设置工件坐标系G01直线插补G70精加工循环G02顺时针圆弧插补G71轴向粗车循环G03逆时针圆弧插补G72径向粗车循环00G04暂停、准停G73封闭切削循环01G10数据输入方式有效G74轴向切槽循环G11取消数据输入方式G75径向切槽循环06G20英制单位选择G76多重螺纹切削循环★G21公制单位选择01G90轴向切削循环00G27返回参考点检查G92螺纹切削循环G28自动返回机械零点G94径向切削循环G29自动从参考点定位02G96恒线速控制01G32等螺距螺纹切削★G97取消恒线速控制G34变螺距螺纹切削05G98每分进给07★G40取消刀尖半径补偿★G99每转进给G41刀尖半径左补偿00G50设置工件坐标系G42刀尖半径右补偿G70精加工循环

G71轴向粗车循环

G72径向粗车循环指令格式G50X_Z_;

G50X128.7Z375.1数车常用编程指令工件坐标系设定（G50）

该坐标系主要用于刀具的起始位置及中途更换刀具时所设置的一个安全点位置。（通常起于程序的开始、中途更换刀具和程序结束时刀具回到程序的起点位置。）程序编写格式G50X120Z200或G00X120Z200（程序中“X”轴为工件直径坐标值）返回参考点检查（G27）数控机床通常是长时间连续工作，为了提高加工的可靠性及保证零件的加工精度，可用G27指令来检查工件原点的正确性。指令格式为∶G27X（U）__Z（W）__;自动返回参考点（G28）G28指令的功能是使刀具从当前位置以快速定位（GO0）移动方式经过中间点回到参考点。指定中间点的目的是使刀具沿着一条安全路径回到参考点。指令格式为∶G28X（U）_Z（W）__;从参考点返回（G29）此指令的功能是使刀具由机床参考点经过中间点到达目标点。指令格式为：G29X

Z

;PS:用G29指令之前，必须先用G28指令，否则G29指令不知道中间点位置而发生错误。G00U-90.0W-100.0；AB采用绝对编程形式G00X60.0Z0.0；采用增量编程形式混合编程形式G00X60.0W-100.0；G00U-90.0Z0.0；X100Z

60

150AB

G00

X(U)

Z(W)..数车常用编程指令快速点定位ABG01X50.0Z-50.0F0.2;G01U20.0W-50.0F0.2;G01X50.0W-50.0F0.2;G01U20.0Z-50.0F0.2;X50Z

30AB

50

G01

X(U)Z(W)

F;...数车常用编程指令直线插补...G02G03X(U)Z(W)I.K.FR.;ABG02X60.0Z-10.0R10.0F0.1;G02X60.0Z-10.0I10.0F0.1;G03X40.0Z0.0R10.0F0.1;G03X40.0Z0.0K10.0F0.1;BAXZAB

60R10数车常用编程指令圆弧插补指令数车常用编程指令G01X30.0F0.2B-C

G03X40.0Z-5.0R5.0；G01Z-18.0;D-E

G02X44.0W-2.0R2.0;G01X52.0;F-G

G03X60.0Z-24.0R4.0;G01Z-65.0XZGFEDCBA

60

404520R4R2R5数车常用编程指令暂停指令(延迟指令)G04暂停指令的程序段格式为:1)对不通孔做深度控制时,在刀具进给到规定深度后,用暂停指令使刀具做非进给光整加工,然后退刀,保证孔底平整。2)镗孔完毕后要退刀时,为避免留下螺旋划痕而影响表面粗糙度,应使主轴停止转动,并暂停几秒钟,待主轴停止后再退刀。3)横向车槽时,应在主轴转过几转后再退刀,也常用暂停指令。4)在车床上倒角或车顶尖孔时,为使表面平整,可用暂停指令使工件转过一转后再退刀。其中∶X、U、P均为暂停时间（s）。注意在用地址X和U表示暂停时间时允许使用小数点，用地址P表示暂停时间时不能用小数点表示法。例如，若要暂停3s，则可写成如下几种格式∶G04X3.0;或∶G04X3000;或∶G04U3.0;或∶G04U3000;或∶G04P3000;7、公制/英制输入（G21/G20）G21和G20是两个互相取代的G代码，公制输入G21，英制输入G20，机床出厂时一般设为G21状态。G20或G21必须在程序的开始设定坐标系之前在一个单独的程序段中指定。角度单位不变，下列值的单位在公/英制转换后要随之变更：F值指定的进给速度、位置指令、工件零点偏移值、刀具补偿值、手摇脉冲发生器的刻度单位、增量进给中的移动距离、某些参数。通电后的公制/英制与断电前的相同。在程序执行时，绝对不能切换G20和G21。当公制/英制转换后，刀具补偿值必须根据最小输入增量单位重新设置。G32X(U)Z(W)F;...G00G32G00G00d2d1Z数车常用编程指令螺纹切削指令（G32）普通螺纹切削深度及走刀次数参考表米制螺纹螺距11.522.533.54牙深（半径量）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次︵数直及径吃量刀︶量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次

0.160.40.40.40.60.65次

0.10.40.40.40.46次

0.150.40.40.47次

0.20.20.48次

0.150.39次

0.2【例4-5】如图4-40所示，在数控车床上欲车削普通螺纹M40x1.5，用G32指令编程。n螺≤720r

螺纹大径=公称直径—0.13×螺距螺纹底径=公称直径—(1.1~1.3）×螺距δ1=n×P/400δ2=n×P/1800

单一固定循环是将一系列连续加工的动作，用一个循环指令来完成整个执行过程。简化程序的编写和输入目的切入切出切削切削运动过程

G92X(U)Z(W)F;...R:快速进给F:切削进给4(R)2(F)1(R)3(F)A数车常用编程指令单一固定循环（G92）G97S450M03;M40

1.5C23035G50Z150.0Z200.0T0400;G00X42.0Z2.0T0404M08;M30;G00X150.0Z200.0T0400M09;G92X39.3Z-32.0F2.0;-第1刀

X38.9;-第2刀

X38.5;

-第3刀

X38.3;

-第4刀

X38.16;

-第5刀

X36.06;

-第6刀G97S450M03;数车常用编程指令单一固定循环实例（G92）圆柱面或圆锥面切削循环G90（1）圆柱面切削循环编程格式G90X（U）～

Z（W）～F～循环指令坐标轴终点值坐标轴终点值进给指令速度值G00X62.0Z2.0T0101;ABCDA(第1刀)G90X55.0Z-40.0F0.2

X45.0;

X40.0;G00X150.0Z200.0T0100;AEFDA(第2刀)

X50.0;AGHDA(第3刀)AIJDA(第4刀)4055

40

60DACFHJEBG数车常用编程指令单一固定循环实例（G90）G90X(U)

Z(W)

R

F

锥面切削固定循环指令G901(R)S4(R)E3(F)WI注意R的正负，起点减终点O1234N10G00X100Z50N20M03S1200N30T0100M0850Φ100N40G00X62Z0N50G01X-1F80N60Z2N70G00X62N80G90X55Z-35I-5F65N90X50N100G00X100Z50N110M05N120M30

G94X(U)Z(W)F;...数车常用编程指令端面切削循环（G94）

适用于盘类零件作端面切削加工。（横向切削运动）50φ200O0102N10

G00X200Z50N20M03S650M08N30G00X155Z0N40G01X-1F70N50Z2N60G00X152N70G94X90Z-4F80N80Z-6N90X125Z-13N100Z-16N110G00X200Z50N120M05N130M30数车常用编程指令

1(R)

2(F)

3(F)

4(R)

U/2

X/2KZZXW锥形端面车削固定循环G94X(U)_Z(W)_R_F_例：ZXO1236N10C00X150Z200N20M03S1000N30T0100N40G00X85Z120N50G94X60Z110K-10F40N60Z100N70Z90N80G00X150Z200N90M05N100M3