石材加工及色差控制策划

石材加工及色差控制策划目录CONTENTS石材整体质量要求第一部分

石材批次划分第二部分石材加工第三部分石材加工质量控制表格第四部分一、石材整体质量要求原则1：所有石材均须在视觉样板实施完成确认后进行选择，任何矿料的选择必须基于视觉样板的石材。原则2：天然石材的色差问题不可100%避免，但需对每道工序进行逐层防控，进行石材选择、排版及下单。1）石材的弯曲强度标准值不小于8.0Mpa；吸水率不大于0.6%。2）产品符合GB/T18601-2001《天然花岗石建筑板材》的要求。3）石材采用6面防护剂进行表面处理，外露面做倒角及磨边处理4）表面处理后厚度按设计计算确定，但不能低于35mm。5）石材背部粘贴玻璃纤维布（满足JC/T996-2006要求，材料型号为WW100）。6）花岗岩满足一等品要求。二、石材批次划分石材批次划分原则：

分南楼和北楼分别下单；

每个楼栋分区域、分小面进行下单。

每个小面统一下单，一次挑选荒料；

首层火烧面石材为一个区：

其中北楼分为9个小面，南楼分为9个小面；

2层及以上荔枝面石材：其中北楼分为12个小面，南楼分为12个小面；二、石材批次划分

石材分小面下单控制要点：

监造方法：检查工厂排产加工计划是否和下单匹配。每一小面挑选荒料一次完成；毛板预排；在加工厂预排版，

石材颜色符合要求后根据排版图进行编号切割加工；每一个小面石材单独、连续编号小面分片排版：对比石材小样同时，上一批次预留两列石材和下一批次共同排版。整个小面石材颜色统一整个小面石材统一，每个面备毛板3块方便施工、避免混用，出现色差控制小面及整个大面石材色差二、石材批次划分按批次南楼荒料需求计划(合计需要荒料约1125m³)批次12345678910111213141516171819202122板块数（块）2885621285306204760244299507166212731887633104013141887138711251764112511242939总面积（㎡）22342711352351676471902243839327011074355610781107482165310016537461787荒料数（m³）142761151036121424796190305063906654845454140按批次北楼荒料需求计划(合计需要荒料约986m³)批次123456789101112131415161718192021板块数（块）22678012843102364542473274731659633180659211221345195520591084189411251085总面积（㎡）2025841135244187375187256349933355978339637803114211986421066657739荒料数（m³）113761151122121623793086285364939852905452

每个批次荒料一次选择到位。

成品板厚度（荔枝面、火烧面）为35mm，切割毛板实际厚度需37mm厚，再考虑加锯片厚度8mm，按实际计算，1立方荒料出毛板21片（21平米）。按理论计算，1立方荒料出毛板28片（28平米），出材率约为75%左右；二、石材批次划分采用BIM辅助下单，每一个小面石材单独、连续编号；二、石材批次划分

转角部位石材以大面位置石材同一批

大阳角整体石材

另一面石材排版需考虑和转角部位石材过渡，避免交接部位色差。

阳角部位排版下单要点：

转角部位整块石材排版考虑转角两边石材色差过渡。

二、石材批次划分

小面分批排版方法（以西面墙为例）

预留石材预留石材

小面分批排版：

第1批装车时预留2列石材用于第2批石材排版比对色差；

第2批装车时同样预留2列石材用于第3批石材排版比对色差；

依次类推，直至最后一批全部装车。

第1批

第2批

第3批

三、石材加工1、检查到厂荒料

依据确认的样板对运送到厂里荒料进行编号，按照荒料编号开板，用于同区域立面。采用六面喷水法，用专用喷水枪将水均匀喷洒在荒料石的表面，用确认的样板对比荒料的底色、花色，检验出荒料石的纹路、底色是否正常，有无杂质、色差、黑石胆、裂痕等。

监造方法：厂家配合，现场观察。三、石材加工2、毛板加工

荒料按颜色编号上大锯切割成毛坯板材，成品板厚度（荔枝面、火烧面）为35mm，切割毛板实际厚度需36-37mm厚。严格按订单尺寸加工，厚度允许公差:0~2mm，平板正面平面度允许公差:0~1mm。即进行第一次质量检验工作，使用游标卡尺、水平尺等检验毛板的厚薄度、平整度，并详细检查毛板底色花型。和封样样板对比，剔除色差明显、色线过重和风化裂纹的残次品。

监造方法：厚度检查，现场样板比对观察。三、石材加工3、石材表面处理

石材表面处理采用自动化设备，依据封样样板选择适合的凿头。敲打过程中逐张毛板进行平整度、厚薄度等检验，平整度超过±1mm、厚薄度超标的，标记后放入不合格区。火烧面加工要求：火烧面加工效果要均匀到边，严禁出现波浪面现象，平面度允许公差0~1mm。

荔枝面加工要求：荔枝面加工效果要均匀到边，严禁出现波浪面现象，为了保证板面平面度，需将板材背面做粗荔枝处理，平面度允许公差0~1mm。

不同区域有序堆放，杜绝不同区域的板材混装混放的现象发生。

监造方法：检查荔枝面、火烧面是否和封样一致，检查厚度，检查凿毛、火烧后色差情况。荔枝面火烧面三、石材加工4、背网粘接为提高石材的安全性，本工程所有石材背部粘贴玻璃纤维布，背网无翘曲，漏刷，胶涂刷均匀饱满。

背网施工要求：石材背面粘背网，型号为WW100,背面清洁后，采用100g/㎡网，涂刷背网胶，刷2遍，确保胶的饱满与均匀，背网要覆盖整个板面(到边倒角)，不能有翘起。三、石材加工5、成品板加工

按生产加工单，用合格的荔枝面毛板或火烧面毛板按下单批次加工，红外线车间严格按图纸的尺寸进行切割规格板，长、宽、对角线尺寸允许公差+0~-1mm，正面与侧边夹角的角度≤90°，侧边平齐、无错台、无崩边，不允许崩边、掉角，每3块测一遍尺寸。切割时要求切机负责人认真检查石板上有无损伤及色斑、色线的存在。切割刀具要及时检查及更换，以保证边角的整齐。

监造方法：测量板块的尺寸，观察加工后边角情况及色差情况。三、石材加工6、异型加工1）定厚：反面定厚35*宽40mm,直边火烧，不允许出现崩边掉角现象，粘接后注意大面板的保护措施。2）槽内火烧：槽内火烧，不允许出现崩边掉角；三、驻厂监造-石材加工厂3）转角板粘接：严格按加工图要求的角度粘接、放置连接件并保证完成面规格尺寸，部分粘接封口。外置连接件及背栓由甲方提供，连接件去毛刺，连接件放平、放直，螺母需紧固，丝杆外露5mm，钢平垫为40*30*3mm的不锈钢垫片立放，粘接2块板各插入20mm，材质304。加强石为樱花红，粘接后注意胶封修补与大面一致,粘接后不能出现错台现象；监造方法：量测板厚、加工尺寸、角度等。三、石材加工7、背栓开孔背栓孔试孔后批量开孔背栓。背栓孔切入的有效深度不宜小于面板厚度的0.4倍，孔底至板面的剩余厚度不应小于10mm，孔底扩孔，35mm厚石材有效深度不小于20mm。孔位偏差±0.5mm，孔深偏差0-1mm。

要求操作人员在工作过程中，严格按加工图打M8背栓孔，控制背栓孔、粘接背栓孔大小及位置尺寸具体以实物为准，每5块板测一下孔位及大小深度。孔径13mm（-0.4~0.2mm），孔深21（-1~0mm）。

监造方法：量测背栓孔深、孔位等。三、石材加工8、工厂排版

成品完成后，按照加工单排版图，依照安装位置以1:1的比例排放在排版场内，按完整的立面排版，对比封样样品花色，站在高台上目测板面花色是否一致。将有严重色差的挑出来留存；有轻微色差的调整安装位置，达到板面花色逐渐过渡的效果。由质检人员进行色差鉴定，经驻场人员确定后刷防护。

无法整立面排版，则需按照实际场地进行局部排版，但在排同一立面其他部分石材时必需保留上次排版邻近的2列或两排石材，与当次石材进行排版。

监造方法：观察同一批石材色差情况，同时观察和临边上次排版色差情况。三、石材加工9、六面防护

将加工完成的成品石材用清水冲洗干净—石材干透后—先刷正面—再刷四边—然后刷背面—晒干—淋水抽检—入托包装。

六面防护做两遍；

以上生产流程中的检验程序皆由厂家质检人员和驻场人员共同协作完成。

石材防护经过自然干燥后方可打包。

淋水抽检标准：做完防护，板面水凝结成水珠，未做防护的，水渗透到板里。

监造方法：检查是否按要求做六面防护，现场淋水抽检。三、石材加工厂10、产品包装、装车运输

按部位包装，用黑色油性记号笔在非外露边标注编号，字体工整、字迹清楚。包装过程中检查是否有崩边崩角等情况。

根据计划单、装箱单尺寸提前制作木箱或木托，将石材立放到木箱中，箱底垫厚5mm泡沫纸，石材之间垫胶条（防止石材磕碰），石材与石材要靠紧，捆包时加竹护角（保护石材边角），打包带捆扎要牢固（防止开箱、损坏石材），必须附装箱单（装箱单与实物必须一致）及相对应的排版图。

监造方法：石材包装是否防护完好；三、石材加工11、驻厂监造阶段---装车运输

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