焦炉煤气制LNG项目螺杆压缩机操作手册

焦炉煤气制LNG项目

螺杆压缩机操作规程

（初稿）

编写：

审核：

审批：

XXXX化工科技有限公司

2016年9月

前言

本操作规程皆在指导焦炉煤气制LNG螺杆压缩机岗位操

作人员更好的掌握本工序工艺及设备操作要领，提高员工操

作技术水平，主要依据项目初始工程设计资料、设备随机资

料及其它同类项目的先进经验，并紧密结合本厂实际情况编

写而成。

鉴于公司的生产规模，本操作规程包括工艺操作规程、

设备操作规程、安全操作规程，主要内容包括：适用范围、

岗位界区、工艺流程、操作规程、事故判断与处理、设备维

护等内容。目的是为本厂生产提出切实可行的操作指导及事

故处理措施，以保证生产系统安全稳定运行。在岗操作人员

在日常生产操作中必须严格执行，同时应严格遵守《XXXX化

工科技有限公司员工日常行为规范》以及本公司其它各项规

章制度的要求。

2016—9—26

目录

一、岗位职责、任务及范围

1.1岗位任务

1.2岗位职责

L3岗位管辖范围

二、岗位工艺流程简述

2.1工艺原理

2.1.1螺杆机工作原理

2.1.2汽轮机工作原理

2.2工艺流程叙述

2.2.1螺杆机工艺流程简述

2.2.2汽轮机工艺流程简述

三、主要工艺控制参数

3.1生产能力和消耗定额

3.2工艺参数

四、开车步骤

4.1原始开车

4.1.1开车前准备

4.1.2螺杆机、汽轮机前期准备工作

4.1.3各辅助系统投运

4.2短期停车后开车

五、正常作业指导

5.1正常维护

5.1.1螺杆机正常维护

5.1.2汽轮机正常维护

5.2巡检要求及内容

5.2.1巡检要求

5.2.2巡检内容

六、停车作业指导

6.1短期停车

6.2紧急停车

6.3长期停车

6.4事故停车

七、特殊操作

7.1压缩机故障操作

7.2油系统故障操作

7.3汽轮机故障操作

八、安全生产及防护

8.1岗位安全生产

8.2岗位安全防护

九、附件

9.1联锁逻辑图

9.2调节、报警和联锁装置一览表

9.3安全阀及防爆板

9.4特殊按钮说明

9.5静设备一览表

9.6动设备一览表

螺杆压缩岗位操作规程

一、压缩岗位任务、职责及范围

1.1、岗位任务

1、负责螺杆压缩机、汽轮机及辅机设备的止常操作运行和设备维修

保养，确保压缩系统的安全运转，做好本岗位操作记录和巡检记录。

2、严格执行本岗位操作技术规程和安全规程，不违章，不违纪，确

保人身、设备安全和产品质量稳定；保证汽轮机、螺杆机的正常生产。

3、服从领导，听从指挥，完成本岗位的巡检、生产任务。

4、发现问题或生产不正常情况应积极处理，并及时向班长和值班领

导汇报，事故状态要坚守岗位，正确判断，果断处理，紧急情况可先

处理后汇报。

5、在交接班记录上认真填写各运转设备的运行状况、备用设备的完好

状态及检修情况。

6、负责本岗位设备及所属管道、阀门、控制点、电器、仪表、安全

防护设施等的管理，严防各种跑、冒、滴、漏事故的发生，负责本岗

位所管理设备的润滑、维护保养，要求达到6s标准。

7、加强与相关岗位的工作联系，保证生产的正常进行。

8、负责做好设备检修前的工艺安全处理、检修后的运行和验收工作，

保证本系统安全平稳运行。

9、保管好岗位所配防爆工具、用品、防护器材、应急器材、消防器

材.、通讯联络设施和照明设施等。

10、负责各设备的日常维护保养和清洁卫生工作。

11、根据润滑油的油位及油质情况，及时添加规定的润滑油或换油。

12、服从班组和各部门分配的工作。

1.2.岗位职责

1、岗位操作工当班期间听从当班班长的安排与指挥，按时做好交接

班，准确填写岗位操作记录和交接班记录，进行岗位巡回检查和设备

的维护和保养，精心操作及时调整生产工艺在正常指标范围内，保证

生产的安全、稳产、高产、优质、低耗。并为下一班创造良好的生产

条件。

2、岗位操作工熟知本岗位生产原理和操作方法，熟悉岗位工艺、设

备、安全指标，严格执行本操作规程。

3、岗位操作工当班期间必须坚守生产岗位，精心操作，未经当班班

长许可，不得擅离职守，不得更改操作指标，不得从事与本职工作无

关的事情，按时参加接班和交班会。

4、岗位操作工在当班班长的领导下，负责本岗位所属设备检修的处

理与交出，检修过程中的协助配合，检修结束后的检查和验收，负责

本岗位设备的日常维护，保养，根据部门安排协助检修工作。

5、岗位操作工负责木岗位的实习人员业务培训与安全监护。实习人

员在岗位操作工的监督指导下进行辅助性操作，但岗位操作工要对上

述人员的操作行为和后果负责。

6、岗位操作工记录要求做到“及时、准确、整洁、齐全、仿宋”。

对伪造记录，迟记，早记的违纪行为，一经发现必须严肃处理。

1.3.岗位管辖范围

本操作规程适用于XXXX化工科技有限公司焦炉煤气制LNG原料气压

缩岗位，该岗位主操和副操按照本操作规程准确操作，保证生产系统

安全稳定运行。

岗位工艺界区范围：从老厂区进入装置区的焦炉气管道

PT1001A-800-A5B开始至脱油脱蔡装置前，均属于本岗位管辖范围，

包括螺杆压缩机、汽轮机、辅助设备及公辅工程。

二、岗位工艺流程简述

2.1工艺原理

2.1.1螺杆压缩机工作原理

螺杆压缩机工作过程包括三个阶段，吸气、压缩、排气三个过程。

1.吸气过程：开始气体经吸气孔口分别进入阴阳螺杆的齿间容积，随

着转子的回转，这两个齿间容积各自不断扩大。当这两个容积达到最

大值时，齿间容积与吸气孔口断开，吸气过程结束。

2.压缩过程：转子继续回转，在阴阳螺杆齿间容积连通之前阳螺杆齿

间容积中气体受阴螺杆齿的侵入气进行压缩。因齿的互相挤入，其容

积值逐渐减少，实现气体压缩过程，直到该齿间容积对与排气孔口相

连通时为止。

3.排气过程：在齿间容积对与排气孔口连通后，排气过程即行开始,

由于转子回转时容积的不断缩小，将压缩后具有一定压力的气体送至

排气接管，此过程一直延续到该容积对达最小值为止。

2.1.2汽轮机工作原理

汽轮机是用蒸汽来做功的，旋转式原动机。它的工作原理是采用蒸汽

的热能转变为汽轮机转子旋转的机械功，带动与它连接的机械做功。

其间经过两次能量转换，蒸汽流过汽轮机喷嘴时，将热能转换成蒸汽

高速流动的动能；高速汽流流过工作叶片时，将蒸汽的动能转化为转

子转动的机械能。所谓的凝汽机组，就是进入机组的蒸汽在汽轮机中

做完功后进入凝汽器，凝结成水，经处理后返回干熄焦余热发电循环

使用，一般排气相对压力和温度比较低。

2.2、工艺流程简述

2.2.1螺杆机工艺流程简述

1、气体流程

由罗茨风机初次加压后用管道P-11001-800-A5B输送来的流量

62370Nm3/h,压力30KPa,温度40℃焦炉煤气依次经入口过滤器、

入口消音器，进气管接进入2台由高压过热蒸汽8.9MPa、510c凝汽

式汽轮机（GNH32/02）驱动螺杆式压缩机（LG539/0.03-0.5）气缸内，

压缩后的气体出口消音器、排气止回阀、气液冷却器、气液分离器,

分离油水后的气体以0.5MPa、90℃压力送一、二级脱汕脱票工序。

2、润滑油系统

循环油箱内的N46或N32号透平油，由螺杆油泵（主、辅油泵）提压,

油站出口压力调定在0.6MPa（表压），经油冷却器，双联油过滤器,

分两路送出，一路送往螺杆压缩机、汽轮机油分配器，流量可通过油

分配器上的调节阀进行调节。主要用于螺杆压缩机、汽轮机的前后轴

承、同步齿轮的润滑以及电机轴承各用油点；另一路经螺杆机油分配

器后直接送入高位油箱，溢流出来的油再返回循环油箱内。润滑油的

压力和流量通过油泵旁路阀和溢流阀来控制，当油压达到0.36Mpa以

上，压缩机才允许启动，在运转过程中，当油压低于0.36MPa时压缩

机就会报警,启动备用油泵。当油压低于0.3Mpa联锁值，压缩机即联

锁停车。

3、冷却水系统

冷却水系统提供冷却水给机组的油冷却器、气液冷却器、压缩机壳体、

汽轮机冷凝器及射水抽气器水箱等设备带走热量，保证系统的正常工

作。冷却水系统的进、排水管线上应安装截止阀，完成供水和断水操

作。当机组停机时，应及时把设备中的冷却水放净，以免环境气温降

低至0℃以下时发生冰冻现象，损坏设备。

4、软化水流程

螺杆压缩机喷水冷却系统利用工艺气的背压实现封闭内循环。来自本

岗位的软化水喷入螺杆压缩机内进行气体冷却，保证出口温度小于

100℃,防止内部结焦。从机体出来后的软化水同气体一起依次流经

排气消音器、后冷却器、分离器、软水过滤器、软化水自动控制阀组

进行内部循环。经冷却、分离、过滤后，重新喷入压缩机腔体，建立

平衡后，即可切断补水阀。喷水的目的一是控制因压缩而升高的排气

温度，使原本的绝热过程基本趋于等温压缩过程，并有效地提高容积

效率和绝热效率，从而减少功耗及降低噪声。二是通过冷却液密封转

子间隙，阻止压缩介质从高压腔向低压腔泄漏。

5、氮气密封气流程

来氮气总管的氮气密封气通过调节阀维持密封气与参考压力之间差

压恒定，从凝汽式汽轮机与螺杆压缩机进、排气端轴封出来的密封气

分别进入进气端集油器和排气端集油器收集油污后，从集油器的上部

高点放空口排出。

2.2.2汽轮机工艺流程简述

1、蒸汽流程

来自于界外的9.OMPa.513.5℃高压过热蒸汽经主汽阀2301进入汽

轮机调节汽阀（0801）蒸汽室，通过调节汽阀0801来调节进汽量，

驱动汽轮机转子高速旋转。由汽轮机的排汽口排出的蒸汽进入凝汽器

6000,经循环水冷却降温后，凝结成水。由于蒸汽凝结成水时，体积

骤然缩小，从而在原来被蒸汽充满的凝汽器封闭空间中形成高度真空。

为保持所形成的真空，保证经济安全运行，两级射汽抽气器（6370）

不断地将漏入凝汽器内的空气和不凝结的气体抽出（在原始开车时由

启动抽汽器（6370）将漏入凝汽器内的空气抽出，正常情况下不使用），

以防不凝结气体在凝汽器内积聚，使凝汽器内压力升高。集聚于凝汽

器热水井中的0.008MPa（A）、41.2c的凝结水由凝结水泵6110、6120

提压后，对减温减压装置5701、冷凝器6000进行冷却换热后送出界

外循环使用。

另外，由高压过热蒸汽总管分出一路蒸汽进入减温减压装置5701,

均压后的蒸汽在汽轮机开车时分别进入前、后轴封，确保冷凝器（6000）

在起动抽汽器（6370）作用下，形成高度真空状态。正常工况下蒸汽

总管到减温减压装置的阀门是关闭的，由汽缸底部引出一路蒸汽作为

轴封气源。

2、汽轮机油流程

来自于主油箱内的N46透平油，由螺杆油泵（主、辅油泵）提压至

0.6MPa,依次进入油冷却器，油过滤器，分两路送出：一路送往汽轮

机作为控制油使用，并同时保证蓄能器的供油；另一路分别送往螺杆

压缩机和汽轮机的前后轴承及推力轴承润滑和冷却使用，并同时保证

高位油箱的供油。控制和润滑后的油经回油管流回油箱，如此循环使

用。在油泵故障油压降低时，高位油箱泄油管道上的逆止阀打开，开

始对系统进行供油。

3、汽轮机循环水流程

来自本岗位循环上水总管的循环水分别进入螺杆压缩机的气液冷却

器、油冷却器A、油冷却器B；汽轮机的凝汽器进行冷却后，各冷却

器循环回水分别汇流至回水总管，经冷井降温后再用循环泵送至上水

总管循环使用。

三、主要工艺控制参数

3.1、生产能力和消耗定额

1、生产能力539Nm3/min（单台处理能力）

2、消耗定额

名称内容消耗指标消耗类型

电380VAC主油泵电机75KW连续

辅油泵电机75KW间断

油箱电加热器17.5KWX3连续

排烟风机电机2.2KW连续

主凝结水泵11KW连续

辅凝结水泵11KW间断

主射水泵22KW间断

辅射水泵22KW间断

压缩机盘车电机11KW间断

汽轮机盘车电机0.75KW间断

220VPLC柜3.6KW连续

240VDCWW505100W连续

电液转换器60W连续

智能转速表15W连续

停机电磁阀60W间断

盘车电磁阀30W间断

循环水0.4MPa气液冷却器410T/h连续

40℃润滑油冷却器84T/h连续

汽轮机冷却器1150T/h连续

软化水0.4MPa循环喷液量30T/h循环使用

（凝结水）40℃循环喷液置换量视情况定间断

压缩机开机补液量6m3/次间断

冷凝器开机补液量5T/h间断

喷淋水2T/h间断

润滑油46#油初次灌油量12n?/次间断

压缩机、汽轮机1080L/min循环使用

汽轮机调速150L/min循环使用

氮气0.6MPa前置密封160Nm3/h开机

主密封12Nm3/h间断

隔离气100Nm3/h间断

净化后工0.45MPa前置密封160Nm3/h间断

艺气40℃

仪表空气0.6MPa,常温5~10Nm3/h连续

13.3T/h（最大）

蒸汽9.OMPa汽轮机连续

11.9T/h（正常）

700Kg/h（最大）

513.5℃汽轮机封气连续

360Kg/h（正常）

两级射汽抽气器300Kg/h连续

注：以上为单台螺杆压缩机、汽轮机消耗量。

3.2工艺参数

1、汽轮机工艺参数

主蒸汽

进汽压力（最小值）8.54MPa（a）

进汽压力（正常值）9.0MPa（a）

进汽压力（最大值）9.5MPa（a）

最小运行温度488.5℃

正常运行温度513.5℃

最大运行温度528.5℃

排汽

正常工况运行压力0.008MPa(a)

额定工况运行压力0.008MPa(a)

正常运行温度41.2℃

功率(kW)

设计功率2858

额定功率3291

转速r/min

汽轮机(额定转速)11000

一阶临界转速3600

最大连续转速11550

最小连续转速7700

机械跳闸转速12590-12821

电子跳闸转速12474

发讯盘齿数60齿

2、螺杆式压缩机

焦炉煤气入口压力W0.04MPa(G)

焦炉煤气排气压力0.5MPa(G)

循环油压0.3—0.4MPa(G)

密封气压0.2-0.60MPa(G)

气体入口过滤器压差<0.15kPa

密封气压差>0.lOMPa

油过滤器压差<0.05Mpa

焦炉煤气入口温度40℃

焦炉煤气出口温度90℃

压缩机轴承温度〈65℃

电机定子温度W90℃

3、公辅设备

循环水上水0.40MPa(G)

循环水回水0.25MPa(G)

软化水进水压力0.40MPa(G)

供油压力0.6MPa(G)

仪表空气压力0.65-0.7MPa(G)

氮气压力0.65MPa(G)

循环水上水温度〈32℃

循环水回水温度W40C

循环油总管温度W45℃

循环油箱温度W45℃

电机轴承温度W65℃

仪表空气温度常温

氮气温度常温

四、开车步骤

4.1原始开车

4.1.1螺杆压缩机系统吹扫

4.1.1.1吹扫原则

按照流程顺序逐台设备、逐条管道吹扫，不得跨越设备。先主管后支

管，先管道后设备的原则。

4LL2吹扫方法

吹扫主干线时，应关闭支线阀门，没有阀门的加装临时盲板，吹扫支

线管道时，应在设备入口加装临时盲板，吹扫干净后方可将盲板撤掉,

法兰再复位。管线应逐根、逐段顺序进行吹扫，不进入吹扫的管道应

隔断，不允许相互串气，造成吹扫不干净、不彻底。

4.1.1.3吹扫步骤

拟采用压缩空气作为吹扫介质，通过临时接管将来自公用工程总管的

PA-10001-80-A1B工厂风引入FH101A/B入口线，对以下设备和管道

进行吹扫：

1)入口过滤器FH101A/B

a)FH101A/B压差计连通线

b)FH101A/B的工艺气进出口线

P-11003-1200-A5B;P-11004-1200-A5B

c)FI1101A/B旁路线、排液线

d)FI11O1A/B安全放散线FLT1012A-50-A5B;FL-11012B-50-A5B

e)BOG循环返回至FH101A/B入口线BOG-29005-150-A5B

f）装置旁路线

2）螺杆压缩机C1101A附属管道（V11O1B/C与A同）

a）在螺杆压缩机进口阀XV11O2A与进口过滤器FT11O1A/B之间设

置临时吹扫口,同时关闭进口总阀XV11O1。

b）压缩空气从排气消声器出去经P11004A-450管线进入冷却器，

从冷却器出来经P-11006A-450管线进入分离器。

c）打开分离器的排污阀门，放空阀门进行吹扫，吹扫干净后关闭

阀门。

3）放空管线吹扫

开启分离器放空阀吹扫空气通过FL-11001A-150、FL-11002A-200

管线排入放空总管。

4）一回一管线的吹扫

a）气源从分离器出口引出进入一回一DN200管线。

b）打开一回一管线的旁通阀，气源从分离器吹向入口管线，在进

入P-11009-200.P-11010-200管线前松开入口过滤器前法兰螺栓吹

扫、排放。

5）油路系统管路的清洗

a）进出油站、高位油箱的管道其管内壁应先进行脱脂，再进行酸

洗、中和、钝化处理。

b）酸洗完的管子应在使用前进行油清洗。

c）油清洗应以油循环方式进行。

d）油循环应在每8h时间内反复升降油温2〜3次,温度在40℃°〜

70℃的范围内。

e）在循环过程中应及时清洗或更换滤芯。

f）合格标准：采用滤网检验

6）氮气管的吹扫

a）从总管来的氮气进入N-00001管线，在末端盲板处松开盲板螺

栓、吹扫、排放，吹扫干净后复位。

b）进入各支线在支线入口端排放、吹扫干净。

4.1.2开车前准备

1）本岗位所属区域清扫完毕，没有障碍物、杂物、危险物，排水沟

和下水道畅通，道路畅通，照明系统完善。

2）电话、对讲机3部指挥通讯系统完好、畅通。

3）动设备各个润滑点油质合格（无水、机械杂质＜0.02%、46#油运动

黏度41.6-50.6、100#油运动黏度90-110）,油位1/2-2/3。

4）本岗位所有调节阀已经调试完毕并确认使用良好，仪表自动控制

系统和安全保护连锁调校完毕，准确可靠。

5）本岗位所有安全阀调试完毕，根部阀处于开启状态，经过安全专

员确认，具备投入使用条件。

6）本岗位所有分析取样点保证畅通，露点、C02分析仪表完好。

7）本岗位生产装置系统气密性试验完成，所有静密封点、所有动密

封点，经操作工确认没有泄漏。

8）本岗位所有动设备以单体式车完成，所有静设备已吹扫完毕且氮

气置换合格具备开车条件。

4.1.3螺杆机、汽轮机前期准备工作

（1）油系统的冲洗

D确认油泵安装检修结束，油泵单体试车合格，处于正常备用状态。

2）确认系统管线、仪表安装结束，用软管连接轴承供油管线和控制油

供油管线，将油引到回油管线，供油暂不进轴承润滑点和控制油系统。

3）各安全泄压阀应盲死，防止污物进入阀门，拆下管线上的孔板。

4）将油箱清洗干净，加入与正常使用相同型号（46#）的润滑油至工

作液位。在供油和返回油箱的法兰加上150目的临时过滤网。

5）投运隔离气，启动油泵运行。利用调节阀控制泵出口压力，逐步加

大油循环量，检查油冲洗管线有无泄漏并消除。

6）连续运行24小时,以每4小时为一周期对油进行加热到66〜71C,

然后冷却到环境温度，使所有管线得到热胀冷缩，在循环过程中要不

断敲击管线。

7）以上工作结束，可停下油泵，拆出旁通连接软管，按正常流程连接

好管线，同时在汽轮机、压缩机轴承供油点和控制油供汕点前装上

200目过滤网，注意选择点应尽量靠近润滑点，对返回油箱的过滤网

清洗后重新装回。

8）重新检查油系统，投运隔离气，确认处于能接受润滑油状况，启动

滤油机并检查运行正常，及时更换滤纸。

9）重新启动油泵运行，再次进行清洗。油循环4小时后，可停泵对过

滤网进行检查、清洗。如此反复，直到清洗合格。

10）当清洗验收合格后，拆除所有的临时滤网，装回孔板，恢复泄压

阀。

11）排掉所有的清洗用油，特别注意未能完全排回油箱的区域。

12）对泵进口过滤器和油滤器进行清洗或更换，油箱重新清洗。

13）对油箱进行加油，此时清洗所用的油可以清洁过滤后注入油箱使

用。必要时应拆开轴承清洗。

（2）凝汽器的试漏

1）打开人孔门，凝结泵空气阀，关闭热井放水阀，抽空气阀。

2）联系水处理启动除盐水泵向热井补水。

3）关闭泵进出口底，轴封冷却器，两级抽气器凝结水回收阀。

4）继续加水至气封洼窝下100mm,检查有无泄漏并处理。

（3）干气密封静压试验

1）断开联轴器、确保压缩机轴能自由转动。检查密封气和隔离气的

过滤器正常。管道阀门开关位置正确。

2）管网氮气和仪表气供应正常丁检查确认冬仪表投入，调节阀正常。

3）逐渐增大一级密封气压力至0.5MPa（A）左右，记录干气密封一

级泄漏情况；

4）如果干气密封泄漏量过大（大于12Nn?/h）,将机组泄压，查明密

封泄漏量大的原因。

4.1.4各辅助系统试运

（1）干气密封系统：

1）检查密封气和隔离气的过滤器正常。

2）管网氮气和仪表风供应正常。

3）检查确认各仪表投入，调节阀正常。

4）管道阀门开关位置止确。

（2）主汽系统：

1）紧急切断阀已预先进行手动和自动开关检查并关闭，旁路门关闭。

2）凝汽器排气安全阀完好。

（3）真空系统

1）真空破坏门关闭，凝汽器抽空气门打开。

2）除盐水至均压箱补水门关。主汽管道至均压箱进气门，气封总门

关闭。

3）均压箱至凝汽器调节门关闭，前后手动门打开，旁路门关闭。

4）汽缸抽汽至均压箱调节门关闭，前后手动门打开，旁路门关闭。

5）启动抽气器和两级抽气器进气门，空气门关闭。

6）轴封漏汽管路通向轴封冷却器的蒸汽门开启，放空门关闭。

7）轴封冷却器风机入口门打开，备用风机入口门关闭。

（4）凝结水系统

1）凝结泵油位正常，油质合格，地脚螺栓固定，防护罩无松动，现

场干净无杂物。

2）凝泵入口门开，出口门关，水封门开，进出口空气门开。

3）凝结水再循环谎节门关闭，前后手动门开，旁路门关。

4）至抽气器进出口门开，旁路门关。

5）至轴封冷却器进出口门开，旁路门关。

6）去界外调节门关闭，前后手动门开，旁路门关。

（5）冷却水系统

1）凝汽器冷却水进出口门开，放水门关，放空气门开。

2）冷油器冷却水进口门关，出口门开，放水门关，放空气门开。

3）气体冷却器冷却水进出口门关，放水门关，放空气门开。

（6）疏水系统

1）紧急切断阀前疏水，气缸疏水，气封疏水打开。

2）疏水膨胀箱汽回收门和水回收门打开。

3）两级抽气器，轴封冷却器凝结水回收门关，排地沟门打开。

4）速关阀疏水门打开。

5）防腐门开启。

（7）油系统

1）油箱油位正常，检查油温，若温度低于30C,则打开加热器,

2）管道法兰无泄漏，油位计灵活，油泵转子盘动灵活不卡涩。

3）滤油器，冷油器各有一组在工作位置。

4）油泵进出口门开启，油箱放油门应关闭。

5）滤油器，冷油器放油门关闭，油侧放气门打开。

6）各仪表投用，安全阀调节阀正常。

7）蓄能器正常充氮至规定压力，放油门关闭。

（8）检查调节、保安系统

1）各部套装配合格、活动自如。

2）各保安装置处于断开位置。

3）检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前轴

承座与底板间滑动面注润滑油。

4.1.5各辅助系统投运

（1）投运隔离气

1）开隔离气阀门，隔离气经单向阀进入控制系统，将过滤器两端球阀

打开，另一个过滤器处于备用状态开投用过滤器的进出口阀，备用过

滤器进出口阀关闭球阀处于关闭状态。

2）隔离气进入干气密封，使用调节阀使其输出压力为0.4MPa（G）c

（2）油系统投运

1）确认蓄能器已充氮气至0.4MPa。

2）投用润滑油自力式调节阀和泵出口自力式调节阀，辅线阀门打开o

3）确认干气密封的隔离气已经投用，且压缩机密封用临时密封代替。

4）启动主油泵，检查出口压力为1.5MPa,启动排油烟机运行，缓慢

调整一次调节阀，将压力维持在1.IMPa,调节自力式调节阀，控

制润滑油总管压力在0.25MPa,油过滤器压差应小于0.15MPao

5）检查润滑油系统管线、阀门、法兰及各设备有无外漏的现象，如果

出现漏油的现象，立刻处理。

6）缓慢打开高位油箱上油三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，充

油时要密切注意高位油箱的液位，防止上油过快引起润滑油喷出。

当高位油箱溢流管的视镜回油流动稳定后，关闭三阀组中的截止阀。

7）停运主油泵，检查高位油箱的回油是否顺畅，并记录高位油箱内的

油完全回到主油箱的时间。

8）启动主油泵，建立润滑油循环，检查油温油压应正常。检查压缩机

和汽轮机进油支管和回油支管上的压力表和流量计。检查各支管的回

油视镜，要求回油顺畅。

9）打开投用的油冷却器的冷却水进口门和回水线上的排空阀，检查

回水是否带油。如果回水带油，证明该冷却器内漏，应立即切换；

切除冷却器进行检修。

10）做油泵联锁试验应正常。

11）检查蓄能器是否正常工作。

（3）冷却水系统通水

1）检查各设备放水关闭后通知调度及相关部门引循环水入机组界

区。稍开循环水高点排气阀，慢开循环水入界区阀,待高点排气阀有水

均匀排出后关闭高点排气阀，将循环水入界区阀开大，观察循环水压

力是否正常。

2）打开进水总管阀门及各支管上的阀门，各级冷却器、凝汽器及油冷

却器分别供水，注意水侧应排气。

3）使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管

阀门，检查回水是否流动和畅通。

4）检查冷却水进水压力和温度,应符合工艺指标值。

5）冷却水质技术指示应符合《产品使用说明书》中的规定。

（4）凝结水系统投运

1）打开水封供水管阀门，建立水封。

2）联系脱盐水站，打开进热井的脱盐水管线上阀门，建立热井液位至

玻璃管液位计上2/3处。

3）启动1#凝结水泵，注意出口压力，电流，振动应正常。打开出口

门（小开出口门运行时间不应超过2min）并监视变化，用冉循环调节

阀调节热井水位。检查系统无泄露，轴封加热器和两级抽气器加热器

汽侧水位不应升高。

4）关闭建凝结水泵出口门，停泵。

5）同样的方法试转2#凝结泵。

6）打开1#泵出口门做联锁试验。正常后运行一泵。

7）停泵时先关其出口门，待停下后再开其出口门做备用。注意备用泵

不能倒转，否则应解除备用并处理。

（5）投入盘车

1）开盘车润滑油门，启动盘车。

2）检查机组有无异常。

（6）投运抽气器

1）开启动抽气器蒸汽阀，再开启动抽气器空气阀，调节蒸汽阀开度,

使蒸汽压力为1.2-1.6MPa.

2）调节压力调节阀蒸汽压力为0.103-0.13MPa,温度正常，往汽轮机

轴封供汽。启动轴封冷却器风机并检查。

3）待汽轮机低速暖机结束，开射汽抽气器，停启动抽气器。开射汽抽

气器时，先开蒸汽阀，后开空气阀。停起动抽射器时，先关空气阀,

后关蒸汽阀。注意：各辅助设备应视暖管情况适时启动，以便顺利开

机并降低能耗。机组自保联锁试验

（7）试验条件

1）投用隔离气并确认正常。

2）油运调试合格，具备试车条件。

（8）试验方法

按正常操作方法建立启动油和速关油，打开速关阀,模拟报警和联锁

信号进行试验。每进行一次试验，都要按正常步骤重新建立启动油和

速关油，打开速关阀,再进行下一次试验。

注意：试验时应保证蒸汽不能进入汽轮机，否则应采取措施。

（9）暖管

a）检查蒸汽进汽轮机紧急切断阀及其旁路阀、速关阀应关闭。

b）微开蒸汽进汽轮机紧急切断阀旁路阀，充压0.2-0.3MPa,进行低

压暖管，暖管时间不少于30min,温升速度为2-3℃/mino

c）检查蒸汽管道和阀门有无漏汽漏水现象，检查管道热膨胀和管道附

件、支架、吊架和弹簧等有无不正常情况，发现问题应及时解决。

d）温度达130℃后,调节阀门开度,缓慢提升压力，速度为0.25MPa

/min。温升速度为5℃/mino视情况缓慢打开紧急切断阀并关旁路

门。

e）少开主汽管道至均压箱进汽门对均压箱暖管，并注意调整除盐水

量使蒸汽压力为0.103-0.13MPa,温度正常。

f）在引汽过程中要缓慢进行，防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管

线造成损坏。

g）随着管线温度升高，凝结水减少后应逐渐关小排凝伐。

h）暖管过程中，应避免漏汽窜入汽轮机内。

i）暖管过程中应严格控制升温升压速度.

（10）冲转

a）检查蒸汽温度，压力，真空，油温，压缩机正常具备开车条件。

b）控制保护系统复位，投入各应投的保护。

c）危急保安器挂闸，打开速关阀，确认调速汽门关闭.

d）操作调速气门，汽轮机转速升至800r/min,并维持60分钟。

e）当机组转速提高到高于盘车转速时检查确认盘车退出，关闭润滑油

门。

f）检查汽轮机内部声音情况,注意有无汽封摩擦声，并对油温、真空、

振动、轴位移、膨胀，等各运行参数进行记录。冲转后发现异常应打

闸停机，检查原因并消除后方可重新启动（转子一旦静止必须投入盘

车连续运行）

（11）启动

1）完全打开进气口阀门和循环回流阀V101,关闭排气阀V201o

2）启动主电机。主机启动5-10秒钟后打开补液阀，如果先开补液

阀，则可能由于延缓启动，机内会因进液过多造成启动困难。

3）机组运行平稳后，注意观察进口压力与排气压力，防止排出气体

温度在超过报警值。

4）控制室操作者应观察各仪表读数是否在正常范围以内。

5）启动过程中机组出现不正常响声，轴承振动超过0.02mm临界转速

时达0.15mm,或者轴振动达0.125mm应立即打闸停机,全面检查分

析原因处理后方许重新启动。转速保持在800rpm检查确认暖机正常

后。

6）将汽轮机转速升至3300r/min检查确认止常并暖机20分钟。

7）将汽轮机转速升至3900r/min检查确认正常并暖机20分钟。注：

此阶段经过汽轮机的临界转速3600r/min,应迅速提升转速，密切监

视是否异常。

8）将汽轮机转速升至7700r/min运行20分钟。此时由“升速模式”

进入“运行模式”，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。

9）将计算机画面调至“设定点方式”，通过“允许升降速”或“手动

设定”将汽轮机转速升至正常转速HOOOr/min下运行大于1小时，

并检查各项参数，同时检查记录各干分表的指示，必要时用塞尺测量

汽轮机机体的悬浮量。注：在升降速过程中，可用室外控制盘升降速

按钮调节试验其是否好用。

10）现场监察者应观察各转动机械是否有异常杂声，各管路连接面、

接头是否有漏气、漏水、漏油现象。若存在某些故障，立即停车排除

故障后方可重新启动。

（12）开车后检查

1）润滑油系统、复水系统和抽真空系统的运转情况是否正常；

2）记录盘车装置开始和停止的时间，记录汽轮机转子冲动的时间，

稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。（设备点检

卡上的内容），汽轮机按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的

时间。

3）记录机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况，汽轮机调节系

统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。

4）记录汽缸的热膨胀值（从启动前暖机开始，每一停留转速直至最

大连续转速止）。

5）检查汽轮机及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现象，记录试

运行终止的原因。

6）记录各参数是否与设计相符。

（12）加压运转

1）缓慢关闭循环回流阀V101,提高压缩机的出口压力。首次升压要

求至少分三次完成，每次净升的压力增值为额定压力（或额定压差）

的三分之一。稳定30min,控制排温，注意观察，逐步把压力升到规

定值。有条件时，首次升压应有制造厂技术人员在场，注意避免由于

阀门开或关得太快而引起事故。

2）因自循环喷液系统尚未工作（无背压），故应在补液口随开机补入

冷却液直至系统压力达到0.2MPa以上，并且分离器中有200〜

600mm液位，喷液自循环开始后方可关闭补液阀。当压缩机排压升至

0.2MPa时，逐渐打开循环喷液阀，并缓慢关闭补液阀，同时注意机

组排气温度的上升趋势，如上升趋势过快，则说明循环喷液系统因背

压不够，还不能完全工作，应打开补液阀；如排气温度上升趋势缓慢，

则可关闭补液阀（需保证补液管线随时都能补液）。

3）在规定的压力下，连续运转2h,期间每隔0.5h记录次有关数

据，4小时运转后。

4）在完成首次升压之后的正常操作过程中，压力可缓慢地直接上升

到规定值，打开排气阀V201,并网运行。其它操作步骤和要求与前

述相同。

注：如排气温度高于85℃,应停止加压；如温度继续上升超过90℃,

应紧急停机。

4.2短期停车后开车

1）检查各管道、武门、安全阀、仪表装置是否处于良好状态c

2）应开的阀门：进口阀、旁通阀（包括后添加的手动大旁路）、紧急回

路切断阀、放散阀、各压力表阀。

3）应关的阀门：出口阀，紧急回路的旁通阀。

4）排污阀放掉进出口消音器及分离器和管道内的油水后关闭。

机组投密封气，调节压差达工艺指标。

5）合成现场人员检查循环油泵和油箱油位及阀门开关正常后，开启油

泵，调试油泵联锁成功后投联锁（投入联锁时当启动建汕泵将联锁投

至2#位置），给高位油箱补油，待回油后调节油压至工艺指标。

6）压缩机机体、电机、后冷却器、油冷却器建立水循环。

7）引软化水至机前，控制在工艺指标之内。

8）盘车数圈完后，将盘车器手柄打到开车位置。

9）配合仪表人员将压缩机所有联锁报警装置调校合格并投入运行。

10）用氮气置换机体（置换氮气管线入口为三阀组,正常状态为两个入

口阀常关闭，导淋度常开），待压缩机分离器取样气体分析02<0.5%

时方可接气（置换合格后机体泄压、然后关闭放散阀）。

11）班长联系各专业、中控室人员、电气人员、仪表人员、机修人员

压缩机准备启动。通知填写升机确认单。

12）待允许启动灯光有指示并确认无误后按下主机启动按钮，观察机

体运行状态、如果稳定，20秒后打开软化水补水前后手阀，控制排

气温度。

13）启机后检查各参数，确认无异常后缓慢打开出口阀直至全开。（如

发现压力急剧升高，或者温度急剧升高、可打开散阀控制稳定后，再

分析处理）

14）通过调节旁路阀，满足后工序用气需求。

五、正常作业指导

5.1正常维护

5.1.1螺杆压缩机正常维护

1）定时巡检，严格控制进出口压力、润滑油压力、油温、排气温度

等主要操作指标，按时填写操作记录，并做到齐全、准确。

2）定时检查机组各部的振动情况及有无异常杂声。

3）定时检查机组密封、润滑油管线接头、进出口阀门等泄漏点。

4）螺杆机油箱上通气帽处是否有大量气体逸出，如有则表明转子轴

封已损坏，同时应注意油质情况。并尽早检查或更换机械密封工

5）定时检查压缩机轴承及电机轴承有无异常现象，严格执行设备润

滑管理制度。

6）开机后检查进气、排气压力和进气、排气温度，各轴承温度。不

正常及时调节。

7）检查轴位移、轴振动以及有无异常声响，轴位移轴振动是否符合工

艺要求。如果振动异常紧急停车。

8）检查调整润滑油供油压力、温度符合工艺指标。

9）检查调整冷却水、软水供水压力、温度应符合工艺指标。

10）检查调整密封气压差符合工艺要求。

11）检查电机电流变化、有无异常。

12）各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确。发现不正常及时

通知仪表处理。

13）开机提压时先提高压缩机负荷到0.2MPa左右，各个指标正常后缓

慢关闭旁路阀门，先关闭机体自带小旁通然后关闭后添加的大旁通回

路。提压过程可分为数次完成，每次提压后稳定一段时间进行观察巡

检，待压力稳定且各个参数无异常变化后方可进行下一次加压。

14）本项目2台螺杆压缩机，型号为LG539/0.03-0.5焦炉气螺杆压

缩机组。该机组入口为0.03MPa（G）,出口压力为0.5MPa（G）,螺杆

直径为630mm,额定转速为3210r/min,入口流量为539nl3/min,由汽

轮机（2858KW）通过齿轮箱降速驱动螺杆压缩机。

5.1.2汽轮机正常维护

汽轮机运行时，值班人员做好以下工作；

1）机组热机保护装置、联锁保护装置、辅机自启动开关应在投入位

置。

2）每小时抄录仪表读数于日报表上，发现数值不正常，立即查明原

因，并采取必要的措施。

3）每小时对机组进行巡回检查，发现设备缺陷，及时填写设备缺陷

报告单，及时检修确保设备正常运转。

4）停机后短时间内需要立即启动，应迅速降低负荷，在低负荷下稳

定运行一段时间。

5）盘车应经常进行，短时间停机启动机组，在启动前半小时，应由

定期盘车改为连续盘车。

6）操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。

在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及

有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷须

记于运行记录上，并向下一班交待清楚。

7）所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防

冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设

备处于良好状态。

8）车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督

检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。

9）本项目2台凝汽式汽轮机，型号为GNH32/02；利用干熄焦余热发

电来的8.9MPa、510℃高压过热蒸汽经过功率2858kM额定转速

UOOOr/min汽轮机的汽缸、轴承、汽轮机转子及叶片至冷凝器的

0.008MPa>41.2℃泠凝水，由泵打回干熄焦余热发电。

5.2巡检要求及内容

5.2.1巡检要求

为了保证安全生产，及时发现问题，避免事故的发生，在正常生产中，

每小时要对系统进行全面巡回检查。本岗位巡检频次为1次/小时。巡

检工作要求双人进行，随身必须携带可燃气体报警器。遇大风、严寒及

高温天气与生产不正常时，操作人员应增加巡检频次。

5.2.2巡检内容

1）定时巡检及记录内容

2）PLC控制室监控及记录：螺杆压缩机组、汽轮机组运行参数；

3）现场巡检记录。

A螺杆机、汽轮机进出口压力、温度、运转声音。

B冷却器、分离器液位、温度，夹层氮气压力、流量。

c循环油及冷却水压力、温度。

d汽轮机保安油、润滑油压力、温度及回油情况，凝汽器冷却水压力、

温度，凝结水液位，凝结水泵出口压力及填料密封情况，均压箱、抽气

器、轴封冷却器、船用风机运行情况。

e机组各段进出口压力、温度，干气密封系统各段压力、温度及过滤器

压差，润滑油压力、温度及工况。

f汽轮机组、压缩机各油站油箱油位油泵出口压力，油冷却进出口温度,

油过滤器进出口压差。

g检查所有管道、陵门、控制点、电器、仪表、安全防护设施等；严防

各种“跑、冒、滴、漏”现象的发生，控制好各项指标。

螺杆压缩机具体巡检内容

项目内容

焦炉煤气管线仪表阀门及防腐完好，无泄漏，各导淋未结冻，无变形

过滤器检查入口过滤器、软水过渡器、油过滤器压差是否正常

检查油箱油位、油泵工作情况。检查油温、油压。检查油

油系统

过滤器压差。检查高位油箱回油情况

检密封系统检查螺杆机轴承密封气压差

查

检查循环水各上水压力、温度，回水视镜、回水温度。检

项冷却系统

查软水上水温度、压力。

分离器检查螺杆机分离器排水情况

检查螺杆机轴承温度是否正常。检查螺杆机轴振动、轴位

轴承

移。

温度、压力检查螺杆机进、排气温度、压力是否正常

操螺杆机开、停机操作，并机操作，紧急停机操作。

作

项进、出口消音器每小时排污（看水量大小情况）。

螺杆机入口过滤器压差、达出口消音器、软水过滤器压差、

记录项集液器液位、油箱油位、油过滤潜压差、循环水压力和温

度、软水压力和温度、螺杆机轴封密封气压差；

六、停车作业指导

6.1正常停车

1）班长联系中控室及各个岗位，压缩机组准备停车。

2）将汽轮机转速，当转速降到7700r/niin后，按室内室外停机按钮。

3）打开汽轮机机体及各疏水阀进行疏水，开管道疏水。

4）用凝结水再循环及去界外门保持热水井水位。

5）调整均压箱压力，切换气源，停止两级油气器运行。

6）开盘车润滑油门，保持真空和转速同时到零，（可开真空破坏门调

节），转速到零后，启动盘车。关气封总门均压箱进气门停止气封送

气，停轴封冷却器风机。关闭蒸汽紧急切断阀，酌情是否暖管。

7）缓慢关闭螺杆压缩机出口阀，同时缓慢打开旁路阀（先打开小旁路

再打开大旁路）。

8）待出口阀全关，旁路阀全开后，打开放散阀泄压。

9）按停电机，关闭软化水补水手阀。

10）压缩机完全停止转动后启动盘车电机：轴承温度降到40度之内

后停止盘车电机。

11）打开进出口消音器、分离器排污阀及各低点排污阀排尽积水后关

闭排污阀防止煤气泄漏。

12）待压缩机各轴承温度冷却下来后，视情况可停止循环油泵电机运

转。

13）高位油箱的油全部返回油箱一段时间后，关闭密封气调节阀，停

止供气。

14）压缩机组停止运转后，关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内

存积水。

15）油温低于35度,关冷油器冷却水进口门。

16）汽轮机气缸最高金属温度温度降至80c以下停盘车，停主油泵,

排油烟机。每两小时将转子翻转180度，温度50度以下可停止翻转。

17）汽轮机排气温度降至50度，停凝结泵和凝汽器冷却水。

18）用氮气置换机体，直至分离器处气体取样分析可燃气体含量V

0.5%。

19）设备如果需要检修，按正常手续进行交出，设备检修完成后按正

常手续办理票据并确认设备可作为备机。

6.2紧急停车

紧急停车操作：

遇到不正常现象或有危险迹象，必须迅速停止主电机和压缩机。

1）迅速按下紧急停车按扭，确认速关阀关闭，打开旁通阀。

2）确认压缩机逆止阀正常关闭，完全关闭进气阀和排气阀，打开防

喘振回路阀。

3）需要破坏真空时停抽气器，升真空破坏门。

4）进行氮气置换。

5）手动盘车数转。

6）检查故障部位。

7）按正常停机完成其余操作。

6.3长期停车

a接到停机命令后对设备和系统全面检查，缺陷进行详细登记。

b减负荷，降转速至7700r/min。关闭压缩机焦炉煤气入口调节阀和

进出口阀，确认喘振阀自动全开，确认压缩机逆止阀正常关闭，压缩

机循环。

c按自动停车按钮，汽轮机自动降速至跳闸停车。

d当干气密封工艺气压力低于氮气压力时,将工艺气切换为氮气密封。

e调整均压箱压力，切换汽源，停止抽气器运行。

f其余操作参照汽轮机停机。

g若长时间停机还需压缩机机体撤压和置换。

h稍开放火炬阀，撤压速度小于0.2MPa/min。

i撤压时，停干气密封系统。

j开机入口N2阀,向机内充N2。

k待N2压力0.2MPa后开放空阀，撤压后关阀，反复置换3—5次。

G其他停机操作按照正常停车执行。

6.4事故原因及处理

故障原因处理

油泵磨损修理或更换

油管堵塞清洗，疏通油管

1循环油压力降低

滤油器脏污清洗滤油网

液位低加油

电气故障检查电路

2压缩机不能启动盘车数转将

压缩机里冷却液过多

冷却液压出

吸气过滤器阻塞更换或清洗滤芯

3压缩机达不正常运行时进气阀门没完全打开

到额定气量有完全打开进气阀门

气路系统管网中部工作关闭不工作

4压缩机达不到额定压阀门未关，管道漏气阀门、堵漏

力气量调节的压力控制器调高压力控制器下

下限调得过低限压力

喷液量不足调大喷液量

5压缩机排温过高排气压力超过额定压力调整排气压力

吸气温度升高引起排气调整工艺系统

温度升高

吸气温度过低，进气口

调整工艺系统，检查

处结冰引起阻塞造成真

是否有阻塞

空过大，是排温升高

吸气压力过低，压比升检查管线及阀门开

高引起排温升高度

正常情况下，喷液温度

调整喷液温度

过高排气温度升高

椅杳电网供电线路，

电网电压过低

6电流过载并排除异常故障

排气压力超过额定压力调整排气压力

阀门操作不恰当调节阀门位置

7压缩机排压过高

压力控制器调整不当调整控制器压力

转子碰撞相接触

轴承咬死损坏

8压缩机异常声响停车后检查处理

连接件松动

机内进入异物

安装不当，使机组变形

9螺杆咬死运行后管道外力使机身检查安装质量

变形

油冷却器渗漏检查冷却器

10水和润滑油混合

轴封失效更换轴封

密封油不足或密封油压

调整密封油系统

力过低

处理油分配器中油

11轴承温度过高供油温度过高

量分配不合理

检查油路系统，调整

油变质、进入异物等引

12停车反转油分配器各阀门，拆

起轴承失效

卸并检查

水压低，流量小开大水量，提高压力

水管漏水或堵塞清洗水管

13冷却水温度高

检查水气之间密封

气体漏入水中

情况，使之完全密封

注油滤网堵清洗滤网

14机体不上油

油管止逆阀坏更换止逆阀

后段阀门坏、超压停车检修阀门

15安全阀跳调试安全阀或停车

安全阀失灵

修理，更换

瓦量小停车检修

油量小、油质差加油压或换油

16轴瓦温度图加大冷却水量，降低

油温度过高

油温度

仪表失灵找仪表工处理

七、特殊操作

7.1压缩机故障操作

7.L1压缩机排出压力不足

(1)流量有问题，将排气压力与流量同压缩机特性曲线相比较、研

究，看是否符合，以便发现问题。

(2)吸气压力低，焦炉煤气入口调节阀开度过小或入口过滤器堵塞，

查明原因处理。

(3)分子量不符，检查实际气体的分子量和化学成分的组成，如果

实际分子量比规定值为小，联系调整焦炉煤气组分运行转速低，检查

运行转速，与说明书对照。如转速低，应奏升原动机转速

(4)自排气侧向吸气侧的循环量增大，检查循环气量，循环量太大

时应调整。

(5)压力计或流量计故障，检查各计量仪表，发现问题应进行调校、

修理或更换。

7.L2出口压力波动

(1)流量过小，增大流量。

(2)流量调节阀不正常，检查流量调节阀，发现问题及时解决。

(3)流量降低。

(4)进口阀开度过小或阀门损坏，实际开度与显示不一致。检查阀

H,如有故障，应重新调整。

(5)防喘阀及放空阀不正常，检查防喘振的传感器及放空阀是否正

常，如有不当应校正调整，使之工作平稳，无振动摆振，防止漏气

（6）压缩机喘振，检查压缩机是否喘振，流量是否足以使压缩机脱

离喘振区，特别是要使每级进口温度都正常。

（7）密封间隙过大，按规定调整密封间隙或更换密封。

（8）进口过滤器堵塞，检查进口压力，注意气体过滤器是否堵塞，

清洗过滤器。

7.1.3气体温度高

（1）冷却水量不足，检查冷却水流量、压力和温度是否正常，联系

水处理调整水压、水温。

（2）冷却管表面积污垢，检查冷却器温差，看冷却管是否由于结垢

而使冷却效果下降，清洗冷却器管子。

（3）冷却管破裂或管子与管板间的配合松动，堵塞已损坏管子的两

端或用胀管器将松动的管端胀紧。

（4）冷却器水侧通道积有气泡，检查冷却器水侧通道是否有气泡产

生，打开放气阀把气体排出。

（5）运行点过分偏离设计点，检查实际运行点是否过分偏离规定的

操作点，调整运行工况。

7.1.4压缩机喘振

（1）运行工况点落入喘振区或距离喘振边界太近，检查压缩机运行

工况点在特性曲线上的位置，如距喘振边界太近或落入喘振区，应及

时脱离并消除喘振。

（2）防喘裕度设定不够，预先设定好的各种工况下的防喘裕度，不

可过小。

(3)吸入流量不足，进气阀开度不够，滤芯太脏或结冰，进气通道

阻塞，入口气源减少或切断，应查出原因并采取相应措施。

(4)压缩机出口气体系统压力高，压缩机减速或停机时气体未放空

或未回流，应查明原因，采取相应措施。

(5)工况变化时放空阀或回流阀未及时打开，进口流量减少或转速

下降，或转速急速升高时，应查明特性线，及时打开防喘的放空阀或

回流阀。

(6)防喘装置未投自动，正常运行时防喘装置应投自动。

(7)防喘装置或机构工作失准或失灵，定期检查防喘装置的工作情

况，发现失灵、失准或卡涩，动作不灵，应及时修理调整。

(8)防喘整定值不准，严格整定防喘数值，并定期试验，发现数值

不准及时校正。

(9)升速、升压过快，运行工况变化，升速、升压不可过猛