高速公路工程质量通病及防治

目录

第一章编制目的和依据3

・、编制目的3

二、编制依据3

第二章I：程概况3

一、建设项目情况3

二、地质情况3

三、气象、水文情况3

第三章路基工程质量通病及防治3

•、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求3

二、填挖交界处路基不均匀沉降4

三、路基宽度不足、边坡过陡5

四、雨后路床或路或填筑层表面积水5

五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝,甚至形成错台6

六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝6

七、半填半挖段或深沟、峡谷的填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移7

八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台9

九、路堤填筑层平整度不符合规范要求10

十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下的压实度不能满足10

十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降11

I二、桥头跳车现象11

十三、预应力管桩施工12

十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制13

十五、路基软基处理后沉降与稳定监测14

十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显15

十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面15

卜八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞16

十九、框架施工16

二十、倒虹吸管渗漏17

二十•、路基施工中出।现翻浆，碾压不实，工后沉陷等18

二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，分阶宽度达不到设计要求等18

第四章桥梁工程质量通病及防治19

第一节一般桥梁工程质量通病及防治19

一、下部结构19

二、上部结构32

第二节桩基质量通病及防治40

第五章隧道工程质量通病及防治52

第一节隧道主洞工程质量通病及防治52

一、隧道总体施工质量通病控制要点52

二、超前支护施工质最通病控制要点52

第六章混凝土施工质量通病及防治71

第一节混凝土外观质量通病及防治71

一、蜂窝71

二、麻而71

三、孔洞72

四、露筋72

五、烂根73

六、缺棱掉角73

七、洞口变形74

八、错台74

九、板缝混凝土浇筑不实74

十、裂缝75

施工缝夹层现象76

卜二、通病现象76

卜三、十缩裂缝成因及处理措施78

十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防78

十五、沉陷裂缝产生原因及预防79

十/'、、温度裂缝产生原因及预防79

第二节混凝上浇筑及硬化过程中的质量通病及防治80

・、混凝土裂缝80

第三节模板工程常见质量通病及防治92

第七章台风期间可能产生的质量病害及防治97

一、存在现象97

二、预防措施98

第一章编制目的和依据

一、编制目的

为了进一步加强项目路基工程、路面工程、桥梁工程、隧道工程质量的控制，减

少施工过程中因质量通病问题引起的返工，确保工程质量和工期，特编制《工程质量

通病及防治措施手册》,本手册仅适于mm施工标段。

二、编制依据

(1)《公路路基设计规范》(JTGD30—2004)；

(2)《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006);

(3)《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015);

(4)《公路土工合成材料应用技术规范》(JTJ/019-98);

(5)《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004);

(6)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011);

(7)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)；

(8)《公路隧道施工技术规范》(JTGF60-2009)；

第二章工程概况

一、建设项目情况

二、地质情况

三、气象、水文情况

第三章路基工程质量通病及防治

一、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求

1.形成原因及分析

(1)压实遍数不够；

(2)压路机吨位不满足要求；

(3)填筑层松铺厚度过大；

(4)碾压不均匀，局部有漏压现象；

(5)现场填料含水率偏离最佳含水率过大；

(6)没有对紧前层表面浮土或松软层进行处理；

(7)出现不同填料进行混填；

(8)击实标准用材料与现场所填材料不符。

2.控制要点

(1)选用适合的机械组合，确保压路机的吨位及压实遍数符合规范要求,保证碾

压均匀；

(2)压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；

(3)填料应在最佳含水率±2%范围内进行碾压；

(4)当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度(固体体积率)符合要求

后，再进行当前层的施工；

(5)优先选择级配较好的透水性材料作为填料，填料的最小强度和压实度(固

体体积率)符合设计及《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)要求；

(6)不同类的填料应分别填筑，不得混填；每种填料最小填筑厚度一般不宜小

于0。5m；

(7)填料应水平分层填筑,分层压实，压实厚度不大宜压路机吨位范围,路床顶面

最后一层的最小压实厚不小于10cm。

二、填挖交界处路基不均匀沉降

1。形成原因及分析

路基零填方概念不清，层位和施工范围确定有误，压实不均；控制标准和施工方

法不当。

2.控制要点

(1)路基工程零填方经常出现，精心施工是关键。零填方的左或右、前或后均为

填方段，该段应留出与毗邻的挖方段有足够的纵向碾压长度或横向碾压宽度；填挖交

界同期同时碾压,可保证零填方处的压实度，有效地避免差异沉降；

(2)冬填路基及路堑路床的压实,应符合设计及《公路路基施工技术规范》(JTG

F10—2006)要求;

(3)当路堑、零填路基的路床表面30cm内为换填，其材料符合填料要求时，应进

行床实，其床实度(固体体积率)必须符合《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)

要求;

（4）对已出现差异沉降的路段进行返工处理，弄清概念，正确地确定施工层位和

范围，严格按相关规范要求进行施工。

三、路基宽度不足、边坡过陡

lo形成原因及分析

（1）路基坡脚放线不到位；

（2）路基碾压宽度不足；

（3）路基施工过程中防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；

（4）检查、验收时对边坡比，检查不严。

2o控制要点

（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象：

（2）路基施工时每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；

（3）路基施工过程中采取有效措施加强防护，防止路基坡脚损失，损害路基宽

度；

（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；

（5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）.

3.处理措施

（1）路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足；

（2）路基边坡亏损西重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。

四、雨后路床或路基填筑层表面积水

1.形成原因及分析

（1）路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅；

（2）路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡；

（3）路床高程低于周围地面高程，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路

床水无法排除.

20控制要点

（1）路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；

（2）路床或路基填筑层表面,应根据填料类型和气候状况设2%〜4%的双向或单

向排水横坡，严禁出现反坡；

（3）路槽开挖后，应做好临时排水措施，与边沟连通:

（4）路基开工前应挖好排水边沟，或做好其他排水设施，永临排水相结合。

3o处理措施

（1）恢复或设置排水设施；

（2）排除路床、路基填筑层表面积水，对含水率较大填料采用晾晒或其它措施

后填筑碾压.

五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台

1.形成原因及分析

（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处；

（2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；

（3）路基压实不均匀；

（4）1日路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足；

（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；

（6）使用透水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填

筑；

（7）路基下挡墙承载力不足,下沉或外移引起路基开裂.

2.控制要点

（1）应认真调杳现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层;

（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压

实度以满足设计要求；

（3）提高填筑层压实均匀度；

（4）半填半挖路段地面横坡大于1：5时及旧路利用路段，应严格按规范要求将原

地面挖成宽度不小2。0m的台阶并压实；

（5）透水性，水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑,不宜纵向分幅填

筑；

（6）若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉

降；

（7）控制路基边坡符合设计要求，不应出现亏坡现象；

（8）控制路基下挡墙地基承载力符合设计要求，达不到要求时，应及时进行处理.

六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝

1。形成原因及分析

（1）填料的塑性指数偏高或为膨胀材料；

（2）碾压时含水率偏大，且成型后未能及时覆土；

（3）压实后养护不到位，表面失水过多；

（4）下层填料过湿.

2.控制要点

（1）采用合格填料，或采取掺水泥等材料进行稳定处理；

（2）选用塑性指数符合规范要求的材料填筑路基，控制填筑材料在最佳含水率

范围时进行碾压；

（3）加强养护，避免表面水分过分损失；

（4）认真组织、科学安排，保证设备匹配合理，施工工序衔接紧凑；

（5）若因下层土过湿，应查明其层位,采取换填材料或掺入水泥等技术措施处治。

七、半填半挖段或深沟、峡谷的填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移

1.形成原因及分析

（1）路基滑坡的原因主要有：

①设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；

②路基基底存在软土且厚度不均；

③换填土时清淤不彻底；

④填层速率过快，施工沉降观测、侧向位移观测不及时；

⑤路基填筑层有效宽度不够,边坡二期贴补；

⑥路基顶面排水不畅；

⑦用透水性较差的填料填筑路堤时处理不当；

⑧路基顶面、边坡植被不良；

⑨未处理好填挖交界面，路基处于陡峭的斜面上。

（2）路基坍塌的原因主要有

①地形：险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；

②岩性：节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；

③构造：当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较大时，往往会构成崩

塌的依附面；

④气候：温差大、降水多、风大风多及干湿变化强烈；

⑤渗水：在暴雨或久雨之后,水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的黏聚力

和摩擦力，增加了岩体的重量，就更加促进崩塌的产生；

⑥冲刷：水流冲刷坡脚，削弱了坡体支掌能九使山坡上部失去稳定；

⑦地震：地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；

⑧人为因素：如在山坡上部增加荷载，切割山坡下部，大爆破的震动等；

⑨填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水率大；路基填料未经严格筛选,

粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。

⑩积层及岩面走向演变为滑层面

2o控制要点

(1)软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治；

(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；

(3)填料可采用稳定材料，提高路基强度，控制填土速率；

(4)路基填筑过程中应严格控制有效宽度；

(5)加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；

(6)减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡;同时设

置导流、防护设施减小洪水对路基的冲刷侵蚀；

(7)对原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐

层填压密实；

(8)用透水性较差的土填筑路堤下层时，应做成4%的双向横坡；如用于填筑上层

时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；

(9)重视路基表层植被，减小雨水的渗入，提高土体的抗冲刷能力；

(10)填方处的斜坡应先开台阶后填筑，填方自下而上分层进行，并确保层层稳

定;若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；若所填为砂砾，其边坡角应大于自然

休止角，以防滑坡；对于长高边坡的填方段，其坡脚应作处理，以防在岩土住用下因

坡脚滑动导致滑坡；

(11)购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要，确保压实

度；

(12)准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理(如膨胀岩不

能进水等)；

(13)路基所处的原地面斜坡面(横断面)陡于1:5时，原地面应开反坡台阶；

(14)路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕：在无避绕可能时，可采用明洞、棚

洞、或悬臂式棚洞等遮挡建筑物;

(15)在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除办法；如基岩破坏严重，崩塌、

落石的来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；

(16)路基上方的危岩及危石应尽量清除，以防后患；

(17)由软弱结构而引起崩塌的高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施

以支撑边坡，并防止软弱结构面的张开和扩大；

(18)由软硬岩分层所组成的高边坡路段，对坡面上容易风化的软弱岩层，可用

采用挂网锚喷或框各锚固形式支护；

(19)在松散堆积物的山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级的边坡,

以免导致崩塌；

(20)对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；

(21)在可能发生崩塌的地段，必须做好地面排水；对位于公路下边坡及其附近

的排，灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌；

(22)取土区应避开地下水位较高区域,如无法避开，应“码方堆放〃沥水后再用，

以防填料过湿；

(23)慎重选择填料，禁用光面多、内摩阻力小的填料.

八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台

1.形成原因及分析

(1)预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求；

(2)高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就进行了提前卸载；

(3)软基处理质量未达到设计要求；

(4)结构物的桩未打穿软弱层；

(5)遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；

(6)台背换填料质量，施工过程控制不符合规范要求，填筑层没有充分压实；

(7)构筑物与路基结合部位的填料，特别是开挖后的回填料，施工时分层填筑

不严格，碾压效果差,压实度降低.

2。控制要点

(1)预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求；

(2)预压或超载预压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载；

(3)现场试桩，掌握工艺；

(4)路基填筑时彻底清除淤泥，软泥；

(5)路基填料宜选用级配较好的粗粒土;用不同填料填筑时应分层填筑，每一水

平层均应采用同类填料；

(6)用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；最大干密度

试验料样应与填筑材料一致；

(7)构筑物与路基结合部填料，应分层填筑，严格控制层厚,合理配置压实机具,

确保填筑层质量。

九、路堤填筑层平整度不符合规范要求

1.形成原因及分析

(1)铺筑层厚、填料最大粒径超出规范要求；

(2)施工工艺、铺筑方法选择不当。

2.控制要点

(1)天然土石混合料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的最大粒径不宜超过压

实层厚的2/3,超过的应清除；当所含石料为软质岩，强度小于15Mpa时，石料的最大

粒径不宜超过压实层厚，超过的应解小；

(2)高速公路土石路堤路床顶面以下30~50cm范围内应填筑符合路床要求的填料

并分层压实，填料最大粒径不得大于10cm；

(3)土石混合填料中，当石料含量超过70%时,施工方法参照《公路路基施工技术

规范》(JTGF10-2006)相关规定要求。

十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下的压实度不能满足

lo形成原因及分析

(1)零填及挖方段路床顶面以下0〜80cll1深度内压实度要求达到：高速公路2

96%,而施工中处理的深度不够；

(2)没有按规范要求对路槽进行分层处理；

(3)压实时采用的压实机具不合理或压实机具组合不合理，没有达到试验段要

求的碾压遍数；

(4)材料发生变化原试验段的材料不能代表实际施工。

2.控制要点

(1)做好开挖工作施工组织设计，做好试验段，并做好总结；

(2)在开挖施工中，先挖到槽下80cm的范围，对80cm下的原状土进行埴前压实，

按照试验段的压实方法进行压实工作，压实度要求达到96%以上，然后回填至80cm,

分层进行压实；

(3)开挖时，遇不良地质情况作特殊路基处理；

(4)路堑段两侧地表汇水面积大,对边坡路段不利，可设置边沟，排出路基以外。

3.处理措施

发生了路槽检验不能达到规范要求的，首先应分析产生的原因，然后采取相应的

处理措施.

(1)局部翻浆处理：翻开晾晒、换填透水性材料等；

(2)大面积不能达到要求,要挖开重新进行分层填筑碾压至设计压实标准；

(3)若工期紧也可采用稳定材料进行处理。

十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降

lo形成原因及分析

(1)在山区公路施工中，路基填方与挖方结合处的填方一般处于一个“倒三角”

的地形，这种地形填方时底部机械难以展开工作面，一般先采用倾填，到机械能及的

位置后才进行碾压,倾填的部分由于大石料集中、填料的孔隙率大，极不稳定，尤其

是基底未经过处理，基底的承载能力不均匀也导致了变形过大;而挖方地段基础处于

天然密实状态，即使有沉降也是均匀的；

(1)高填方地段的工后沉降量大于挖方地段；

(2)填方时，填挖衔接处没有按要求挖台阶处理或者处理的宽度及高度不满足设

计及规范要求。

2.控制要点

(1)填方前对基底处理，清除淤泥、腐殖土、杂草树根；

(2)做好临时排水设施；

(3)填方前，按规范要求挖好连接台阶，台阶宽度不小于2米，分层压实；

(4)按设计坡度进行铺设土工格栅，控制土工格栅的铺设宽度、长度、搭接宽

度及铺设的平整度等要符合设计和规范要求；

(5)做好挖方段的地表地下排水工作，避免水对新填路基的危害。

十二、桥头跳车现象

1o形成原因及分析

(1)台背回埴是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，合适的施工机械少，

多数台背回填为民工配合夯机回填压实且夯实不到位，这是台背填土下沉的重要因

素；就台背回填而言缺乏专门的工艺研究；

(2)回填范围控制不当，台背回填与路基衔接面太陡；

(3)填料不符合要求，也没采取技术措施；

(4)铺筑层超厚，压实度达不到设计要求；

(5)挖基处理不当；

(6)桥头部位的路基边坡失稳。

2.控制要点

(1)台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其他适宜的

压实机具。分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求；

(2)按设计要求填料优先采用透水性材料、级配碎石等，当没有前述材料，采

用非透水性时，应适当增加石灰、水泥等稳定剂，作改善处理；

(3)按现行规范要求确定填土范围(桥涵填土的范围；台背填土顺路线方向长度,

顶部为距翼墙，尾端不小于台高加2。0叫底部距基础内缘不少于2。0m；涵洞填土长度

每侧不应小于2倍孔径长度)，避免台背填土与路基衔接面陡峭；

(4)中小桥宜采用先填筑路基,后施工挡土构筑物的工艺；

(5)台背回填前基底应严格按规范要求夯实;配合小型机具对压路机碾压不到位

的死角、与构筑物的结合部进行夯实；

(6)采取有效措施，确保边坡稳定。

(7)对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。

3.处理措施

对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治处，

十三、预应力管桩施工

10形成原因及分析

(1)接桩时，不按设计长度的桩长进行拼接；

(2)现场不架设经纬仪测垂直度，直接打设；

(3)两根桩拼接焊接冷却时间较短；

(4)静压力达不到设计力值，就停止施压。

2o控制要点

(1)尺测量桩身垂直度，控制桩身垂直度应在设计要求范围内：

(2)根据设计和桩位图现场量测桩距和确定桩位；

(3)用皮尺量测桩长符合设计桩长后，进行对桩进行穿靴，按现场确定桩位采用

静压法进行施工,过程中采用经纬仪和水平尺进行检测；

(4)第一节桩和第二节桩焊接前，第一节桩预留0。8〜1.0%便于和第二节桩拼

接；

(5)接桩时，须用定位板将上下桩接直.焊接时，焊缝要饱满，不得有烧伤，冷却

时间不小lOmin;

(6)焊接部位达到常温后，压桩到设计压力值，打印出压力小票。十五、泡沫

混凝土施工中发泡剂与水泥的相融性不匹配、压力装置、配合比用各种材料质量配料

精度误差、容重和养生不符合要求

1o形成原因及分析

(1)现场用材料不按批复报告中进场，发泡剂与水泥不相融；

(2)无计量装置，各种材料误差精度不能满足设计及规范要求，导致容重不在

设计要求范围内；

(3)压力装置设备压力达不到现场施工要求；

(4)未及时养生.

2o控制要点

(1)检瓷现场材料与审批材料是否一致；

(2)发泡剂与水泥的相融性；

(3)每盘材料称量误差和要求范围内；

(4)检查容重是否与在设计要求范围内；

(5)检查压力装置的标定证书；

(6)核验现场平面几何尺寸是否与设计相符；

(7)检查模板的强度、刚度和稳定性；

(8)做好养护工作。

十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制

1.形成原因及分析

对路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方未能引起足够重视、质量意识松懈。

2.控制要点

(1)要求项目部组织有关人员做路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方技

术交底，从思想上真正认识此道工序的重要性;

(2)检查运至现场填料粒径是否符合设计及规范要求，填料粒径一般不大于

10cm；

(3)现场检验压实度或固体体积率符合设计及规范要求，压实度不小于96%或固

体体积率不小于85%;

(4)等、超载预压填筑时，可按预测沉降量一次填筑到位，一般不再进行沉降

补方。如果在预压期内路基沉降后低于原定预压标高的应及时补填，以便维持预压标

高，达到预压的设计效果。要求沉降超过10cm时必须进行补方，不允许最后一次性进

行沉降补方。

十五、路基软基处理后沉降与稳定监测

1.形成原因及分析

对路基软基处理后沉降与稳定监测工作质量意识松懈、不重视,有意拖延埋设时

间，减少埋设沉降板和位移边桩数量，偷工减料.

2o控制要点

(1)及时督促施工单位进行埋设沉降板和位移边桩；

(2)检查进场沉降板和位移边桩尺寸、质量是否与设计一致；

(3)施工单位应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和位移边桩.位移边

桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头；位移边桩埋设的位置应符合施工图要求

(根据经验,一般在距坡脚3~5m处位移最大)；测量方法可测相对坐标.填土高度较高

的沿河、沿塘的有滑移可能的危险路段,因沿河，塘侧无法埋设位移边桩，可在沿河、

塘侧增设测斜管。沉降板应在地基处理完毕后埋置于基底原地面上.沉降板埋设时，

现场监理应到现场查看并做好原始测量记录和照片；

(4)沉降板应尽量保持竖直，倾斜度不应大于1°；

(5)在施工过程中，对沉降板要采取标志醒目的标记等可靠的保护措施，不使

其损坏和变形。沉降板四周50cm范围内必须采用厚3〜5cm黄砂填平，并用人工夯实.

沉降板四周填筑应在宕渣摊铺前进行；

(6)沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。软土地基塑料排水

板桩处理路段当路基填筑高度超过2。5nl以上时，应严格控制填筑速率加强沉降与位移

的观测，对观测资料及时整理与分析.当发现沉降或水平位移骤增或超过标准时，应

加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效的措施防止路基

失稳;

(7)测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测要时常性的复核。

对主要路段或危险路段，耍专人负责，及时复核承包人的测量及上报的观测资料，分

析原因，以指导承包人的施工。

十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显

1.形成原因及分析

模板支护不合理，模板强度、刚度、稳定性不足，模板陈旧变形，拼装后有间隙,

施工中未注意密封或密封不严，浇筑时间过长，隔离剂质量不好.

2o控制要点

(1)选用结构合理，强度、刚度、稳定性好，组合严密、表面平整的钢模板，加

强支撑；

(2)选用合格模板，变形的模板要经整修才能使用，对模板缝进行有效密封，模

板接缝要用海棉条或胶条进行密封.对模板进行加固处理,认真分层浇筑振捣成型，振

捣时振捣棒严禁碰撞模板，浇筑过程要连续。混凝土最好是采用集中拌和，如不能采

用集中拌和，浇筑前应准备好运行性能良好的备用搅拌机具；

(3)使用性能良好的脱模剂，对模板要及时清理，保持模板清洁，以保证支模

时减少缝隙.

十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面

1.形成原因及分析

(1)模板不清洁，模板表面不光滑；

(2)脱模剂质量不好，涂刷不匀；

(3)混凝土水灰比控制较大；

(4)混凝土振捣方法不适当,振捣时间不足，振捣不到位。

2.控制要点

(1)模板要及时清理表面杂物，保持光滑清洁，使用质量好的脱模剂，脱模剂涂

刷均匀；

(2)配制良好品质的混合料，根据气候条件、材料含水率、施工气温调整合适

的水灰比；

(3)认真分层浇筑振捣成型，采用合适的振掩工具。保证足够的振捣时间，以便

气泡充分的分离，外溢到表面。振捣均匀、密实、振捣到位，不留死角。

十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞

1.形成原因及分析

（1）未按规范要求采用坐浆砌筑；

（2）片（块）石尺寸不满足设计及规范要求；

（3）砌筑方法不规范，盲目追求数量，质量意识淡薄。

2o控制要点

（1）要求项目部应组织有关人员包括工人进行技术质量交底工作，同时加强思想

教育，提高质量意识；

（2）从源头抓起，进场片（块）石质量及外观几何尺寸应符合设计及规范要求;

（3）要求项目部配备专人负责管理现场砌筑质量；

（4）加强巡视频率，时间充足时，进行全过程旁站.

十九、框架施工

1.形成原因及分析

质量意识差，存在偷工减料思想。

2o控制要点

（1）检查进场使用材料是否与审批厂家一致，各项目技术指标是否满足设计及现

行规范要求；

（2）锚孔位置及框架放线定位,并应满足设计要求；

（3）依据设计图纸的框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出竖梁、横梁肋轮

廓,深度应满足设计图纸要求；

（4）在安置框架钢筋之前，应清除框架基础底浮渣，并对梁底地基用砂浆调平;

（5）混凝土浇筑前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板

按设计要求固定在地梁或立柱的钢筋上,方向与锚孔方向应一致,摆放整齐，再一起现

场浇筑、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集处，应仔细振捣，以保证质量；

（6）框架应分片施工,每片由2〜3根立柱及其横梁、顶梁组成.两相邻框架接触

处（横梁、顶梁）应留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞；

（7）现浇混凝土框架梁，锚固板应达到设计强度的70%后，方可进行锚索张拉；

（8）加强对锚固工程的质量检查和检测，杜绝偷工减料行为。检测内容主要为锚

索（杆）抗拨力和锚索（柠）长度：

①锚索（杆）抗拨力检测

锚固工程抗拨力检测试验，检测孔的选取应根据普遍性和代表性的原则以及日常

检查情况进行随机选取，一旦选取，则不得随意更改.抽检数量为工程锚索（杆）总

数的2%~5%°

②锚索（杆）长度检测

锚固工程的锚筋体长度的检测，采取现场随机抽取的原则，抽检数量为工程锚索

（杆）的总数的2%〜5%,且同一类型锚筋不得少于1根。锚杆检测项目如下表所示。

锚索（杆）检测项目

检测

检测项目仪器检测方法检测、评定依据评定标准

设备

锚杆长度JL-

检测MG型《锚杆喷射混凝土支护技术规抽检锚索（杆）长度与设计长

超声波无

锚杆范》（GB50086-200（1）度相比,误差在5%以内,则

损检测技

锚索长度质量《建筑边坡工程技术规范》为该锚索（杆）的长度合格：

术

检测检测（GB50330-200（2）否则为不合格

仪《土层锚杆设计与施工规范》

锚杆抗拨液压（CECS22：90）

抽检锚索（杆）抗拨力满足5

力检测千斤《公路工程质量检验评定标准》

分级加荷倍设计荷教，并且错索（杆）

顶油（JTGF80/1-200（4）

位移计算伸长量满足设计要求,则为

锚索抗拨压表《混凝土结构工程施工质量验

法该孔锚索（杆）的抗拨力合

力检测百分收规范》（GB50204-200（2）

格,否则为不合格

表

二十、倒虹吸管渗漏

1.形成原因及分析

施工工序把关不严，

2.控制要点

倒虹吸的施工关键在于防渗漏，严把以下5关：

（1）涵管预制关：从进料到混凝土配制、拌和、振捣、养生成型、钢筋加工、绑

扎等各工序严格把关，成品管不得有裂纹、麻面、缺边掉角或振捣不实等病害；

（2）企口处理关：各管节要紧密结合，先沿企匚塞紧热沥青浸透的沥青麻冢，（防

渗的膨胀橡胶圈效果更好)，然后在企口管节间用混凝土包裹(膨胀水泥效果更好)；

(3)竖井浇筑关：竖井施工缝必须采取相应措施处理好；

(4)涵侧填土关:涵管两侧填土建议采用石灰、粉煤灰或水泥处治的稳定土，经

人工或机械分层夯实，分层厚10cm左右.压实度符合设计或规范要求；

(5)防渗漏实验关:在回填土之前用烟雾试验法或灌水试验法进行检测，对渗漏

处进行处理,合格后方可进行回填.

二十一、路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等

1o形成原因及分析

施工中受降雨影响，填料含水率过高，坡度不当，排、截水沟没事先做好，永临

排水不当。

2.控制要点

(1)路基施工中,应保持正常施工作业不间断,各施工层表面不应有积水，渗水或

湿度过大时.，填方路堤根据土质及施工气候情况,在收工前做成2%〜4%的排水横坡(或

填方段路拱一步到位然后等厚施工)。挖方路段要按横面形状、施工方法等来确定纵

坡大小，保证及时排除雨水；

(2)雨季施工时施工层表面及时修理平整并压实。地下水位较高时，采取疏导、

堵截、隔离等措施。发生地下水渗流时，设置排水沟、集水井、渗沟等措施。路基施

工前应做好截水沟等排水防渗设施。特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工

作.排水沟的出口应通至桥涵进出口处；排、截水沟挖出的土应堆置在沟与路堑边坡

顶一侧，并予以夯实。提前做好永临排水相结合。

二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，台阶宽度达不到设计要求等

1.形成原因及分析

(1)出现超挖或挖不到位，是爆破时进行一次或几次爆破后留下的隐患；

(2)开挖顺序不正确。

2o控制要点

(1)石方开挖应划分断面，自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖；

(2)开挖过程中,应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度,

预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动；

(3)路基开挖中，基于实际情况，如需修改设计边坡坡度、截水沟和边沟的位置

及尺寸等时，应及时按规定报批.边坡上稳定的孤石应保留;

(4)开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进路床施工；如不能及时进行，宜

在设计路基顶标高以后预留至少30cm厚的保护层；

(5)挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量,其值通过试验

确定；

(6)平台台阶宽度不应小于设计值，并预留有足够宽度，不一次留到位，应比设

计宽度稍有富余，最后进行人工修整至设计宽度；

(7)挖方路基施工遇到地下水时应采用以下措施进行处理：

①采取排导措施，将水引入路基排水系统，不得随意堵塞泉眼；

②石质路基开挖应根据地面坡度、开挖断面、纵向长度及出土方向等因素，结合

土方调配，选用安全、经济的开挖方案.

第四章桥梁工程质量通病及防治

第一节一般桥梁工程质量通病及防治

一、下部结构

桩基础、扩大基础、墩(台)基础

(一)钻孔灌注桩发生偏斜

1.形成原因

(1)成孔后不垂直，偏差值大于规定的1%;

(2)钢筋笼不能顺利入孔。

2o原因分析

(1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉

降；

(2)钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；

(3)钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧；

(4)土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。

3.预防措施

(1)钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在

钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前,

必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；

(2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,

并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动:

（3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用

冲击钻进行施工.

（4）要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；

（5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，以保证成孔的重直度。

4。处理措施

（1）当遇到孤石等障碍物时,可采用冲击钻冲击成孔；

（2）当钻孔偏斜超限时，应回填相同材料，待沉积密实后再重新钻孔。

（二）在钻孔过程中发生缩孔

1o原因分析

（1）地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向

孔内挤压形成缩孔；

（2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔；

（3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

2o预防措施

（1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要

注意经常扫孔；

（2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后，再进

行扩孔至设计桩径。

3o处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

（三）在钻孔过程中发生坍孔

10原因分析

（1）由于泥浆稠度小,护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不

密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水

头高度不够，对孔壁压力减少；

（2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小；

（3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水；

（4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地

下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力；

（5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁;

（6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动;

（7）清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长.

3.预防措施

（1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

（2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土,

并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入.

（3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间

的接头要密封好,防止漏水。

（4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥

浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较

好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度；

（5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时•，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等

措施保证水头压力相对稳定：

（6）钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻：

（7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁；

（8）若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑混

凝土。

（9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水.

（四）钢筋笼在吊装就位过程中发生变形

1O原因分析

（1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆；

（2）吊点位置不对；

（3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够；

（4）吊点处未设置加强筋。

2o预防措施

（1）钢筋笼上每隔2nl增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上

加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼下放就位时，

再将十字交叉筋割除；

（2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量

少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量

缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致.若能整体入孔时，应在钢筋

笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件；

(3)吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用两个吊点.

3o处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

(五)钢筋笼就位后突然下沉，钢筋笼中心偏位

1O原因分析

(1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当；

(2)测量定位出现误差或在灌注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼；

(3)在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

2.预防措施

(1)在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用

20cmX20cmX300、400cin长方木根；

(2)护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位；

⑶测量定位要准确:要用控制桩进行复核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。

3o处理措施

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其

吊起进行复位.

(六)钢筋笼上浮

1o原因分析

(1)当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼托起；或

提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮；

(2)在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

2.预防措施

(1)当所灌注的混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土的灌注速度，待导管底口

提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度；

(2)在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防

挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

3o处理措施

(1)钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼:

（2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮.

（七）灌注水下混凝土时断桩

1.原因分析

（1）混凝土坍落度小、离析或石料粒径较大，在混凝土灌注过程中堵塞导管，且

在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩；

（2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能

埋住导管，从而形成断桩；

（3）在导管提拔时，由于测量或计算错误,或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而

使导管底口拔出混凝土面,或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成

断桩；

（4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管,在混凝土初凝前无法提起,造成混凝土灌注

中断，形成断桩；

（5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩；

（6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩：

（7）由于其他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间,

致使导管无法提升，形成断桩。

2.预防措施

（1）导管使用前,要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装

编号，导管安装完毕后耍建立复核和检验制度.导管的直径应根据桩径和石料的最大

粒径确定，尽量采用大直径导管；

（2）下导管时，其底口距孔底的距离宜为25〜40cm,同时要能保证首批混凝土灌

注后能埋住导管至少1m.在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2〜6m范围

内；

（3）混凝土的坍落度要控制在18~22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在

混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管；

（4）在钢筋笼制作时，连接方式应符合设计要求，同时保证连接方式的检验结果

满足现行标准的规定.当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋

笼卡住导管；

（5）在提升导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提

拔导管的长度，严禁不经测量利计算而盲目提拔导管,一般情况下一次只能拆除卸一

节导管或根据现场实际检测情况来确定;

（6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注；

（7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时,

也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振

动来疏通导管内的混凝土。

（八）凿桩头、桩柱接头

1.原因分析

（1）在混凝土强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对混凝土

产生扰动,破坏混凝土强度形成,或使混凝上内部产生细小裂纹；

（2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注混凝土提前结束，致使桩头

标高低于设计标高；

（3）在灌注水下混凝土时，未按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）

要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌；（4）泥浆稠度大，造成混凝土与泥浆

的混合层较厚；

（5）清孔不彻底或测量有误；

（6）灌注混凝土完成后，立即掏浆至桩顶设计标高,可能使泥浆掺入混凝土内，

同时减少了对桩头混凝土的压力，致使混凝土的强度有所下降。

2。预防措施

（1）当混凝土灌至电桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m,也可搭平台，

在平台上进行灌注混凝土，以便混凝土在压力的作用下能够将泥浆顶起；

（2）灌注混凝土时应比桩顶设计标高至少超港100cm,以保证桩顶处混凝土在超

灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的混凝土中不含泥浆；

（3）在混凝土灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时,

一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁混凝土灌注

完毕后随即进行掏浆；

（4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周

进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接

柱或浇筑系梁混凝土前冲洗桩头；

（5）严禁使用爆破法进行破桩头。

2。处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后混凝土中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致消

除混凝土中所含泥浆层且强度满足设计要求时为止.此时可支模板浇注混凝土,深度

较大时,需先接桩，若深度较浅时可在浇筑承台混凝土时同时浇筑。

(九)钻孔桩发生中心偏位

1.原因分析

(1)桩位定位存在误差；

(2)护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差；

(3)钢筋笼定位不准确.

2.预防措施

(1)在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便

能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位；

(2)护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发

生移动；

(3)钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土.

(十)混凝土出现离析，混凝土强度不足

1.原因分析

(1)混凝土原材料不合格、配合比参配比例不准确，或搅拌时间不足；

(2)挖孔桩灌注混凝土时，串筒口距混凝土面的距离过大，有时在孔口将混凝土

直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析；

(3)挖孔桩在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土

时而采用了干浇法施工,造成桩身混凝土严重离析；

(4)挖孔桩灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住，致使混凝土表面积水较多，而

未清除积水就继续灌注混凝土，或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混

凝土胶结不良；

(5)挖孔桩局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝

前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该

孔桩身混凝土中水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

2o预防措施

(1)必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配

制或进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求:

(2)采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2叱

(3)当孔内水位的上升速度超过7cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混

凝土的灌注；

(4)当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应

停止；

(5)若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩.

(十一)基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低

1o原因分析

(1)由于连续降雨，使基坑内积水；

(2)地下.水位较高，降水效果欠佳；

(3)当采用坑内排水时，排水量小于出水量；

(4)由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地

表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。

2o预防措施

(1)基坑开挖至基底30〜50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗

时,将预留部分挖去，随即进行基坑检验,检验合格后马上进行基础的施工；

(2)雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.51。0m外的地方挖排

水沟或打土垄；

(3)地下水位较高时，应当在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地

下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑深0。5m,并有坡度，集水井应比排水沟最

低处深1〜1.5m,具体尺寸视降水范围决定；

(4)要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准；

(5)在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时,应在基坑外挖一条截水沟，截断流入基

坑的水源，截水沟外侧距基坑的距离应大于3m；

(6)接近基底标高20cm时停止开挖，同时在基坑的一侧挖积水井，采用潜水泵抽

干坑底内积水，待地下水位降至基底标高50cm以下时,方可进行清底工作。

3o处理措施

将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石、石灰土等其他符合设计或规范要求

的材料回填至设计标高，同时控制其地基承载力也必须符合设计要求。

(十一)基础产生滑移或倾斜

1O原因分析

（1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜；

（2）基础位于倾斜面上，基底为半填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分

滑移或倾斜；

（3）在山区施工时，基础持力层位于斜层面上。

2o预防措施

（1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能

力；

（2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固,提高地基承载力；

（3）更改设计，使基础全部处于开挖面上；

（4）尽量使持力层避开斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行

锚固。

3.处理措施

当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）

把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而

达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。

（十三）承台施工时，大体积混凝土产生裂缝

1O原因分析

（1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附

加应力，超出混凝土结构的抗拉能力，导致结构开裂；

（2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化

时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使混凝

土表面出现裂缝；

（3）混凝土收缩产生的裂缝。混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土

表面产生裂缝的主要原因.

2.预防措施

（1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时,应按有关规定进行处理，使基底具有

均匀的承载力；

（2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并

缓慢降温;

(3)为减少混凝土塑性收缩，应严格控制混凝土的水灰比，振捣密实，避免过振。

为避免出现缩水裂缝，在混凝土浇筑后应加强养生，保持混凝土表面温润，避免忽干

忽湿；

(4)对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用；

(5)当承台的平载面过大时，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝

土时，可分块进行浇筑，浇筑时应符合下列规定：

①分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2；

②分块高度不超过2叱

③块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直；

④上下邻层混凝土间的竖向接缝,应错开位置并做成企口，按施工缝处理；

(6)在混凝土中掺加适量的膨胀剂，对混凝土的收缩进行补偿；

(7)混凝土浇筑完毕后，为控制混凝土内外温差，可在混凝土顶面采用蓄水并覆

盖塑料布进行养生,使泡凝土的表面温度控制在一定范围内，降低混凝土内外温差；

(8)在混凝土中可掺加外加剂、方法减少水泥用量；

(9)在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行混

凝土浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低混凝土浇筑后的内

部温度；

(10)当采取上述措施仍无法降低混凝土内外温差时，则必须在混凝土内部埋置

铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热.

3.处理措施

(1)当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理；

(2)当混凝土基础出现裂缝，超过规范允许时，委托符合要求资质专业队进行处

理.

(十四)桥墩混凝土浇筑质量

1.原因分析

(1)使用水泥品种不合适；

(2)材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大；

(3)当桥墩的高度超过2nl时，由于未设置串筒致使混凝土发生离析，振捣时漏振

或过振；

(4)钢筋保护层垫块设置不当;

(5)两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层混凝土中，致使两

层混凝土未结合好。

2o预防措施

(1)勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，混凝土表面易出现水纹；

(2)严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性；

(3)当桥墩的高度超过2m时，在浇筑混凝土时要设置串筒，或泵送混凝土接串筒

至分层浇筑部位；

(4)分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cM左右，

不可超厚，否则振捣效果不好。混凝土应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间

过长；

(5)钢筋保护层的垫块要沿钢筋骨架四周均匀设置，数量每平方不少于4块；

(6)使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封.

(十五)墩柱顶部出现水平裂缝

1.原因分析

(1)墩柱顶部混凝土的压力小；

(2)过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，浮浆多，易在最上层箍筋处形成环状

水平裂缝；

(3)混凝土初凝前，进行人工收面。

2.预防措施

(1)在混凝土初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内

分层，改善骨料界面结构，提高混凝土强度和搞渗透能力；

(2)拆除最上部的箍筋；

(3)二次振捣完毕后，刮去表面浮浆，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部混凝土的

压力。

3o处理措施

(1)当裂缝未形成环状时,可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝；

(2)当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿

除重新浇筑.当裂缝深度未达到箍筋位置时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。

(十六)在盖梁施工中，准确安装支座下的预埋钢板

1。原因分析

（1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确；

（2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在混凝土浇筑时发生移位;

（3）由于钢板下钢筋较密，混凝土振捣困难，

2.预防措施

（1）在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板

位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符；

（2）在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在混凝土浇筑时不会发生位

移；

（3）在预埋钢板中心钻一小孔,浇筑混凝土时直到振捣到孔中流出砂浆为止；

（4）采取先浇筑混凝土后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监

测，以保证其顶面高程在允许误差范围内.

3o处理措施

当底板（钢板上未钻孔）脱空，标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板

上钻孔，然后在水平仪、经纬仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑混凝土.

（十七）桥墩滑模施工时局部坍塌或掉角

1.原因分析

（1）分段不当；

（2）滑模提升过快；

（3）千斤顶高差偏大；

（4）角部振捣不好，混凝土强度较低。

2.预防措施

（1）分段要适当；

（2）滑模的提升速度要适宜，不可过快；

（3）要经常观察并注意千斤顶的高差不要过大；

（4）在混凝土的振捣时，不要漏振，保证振捣质量；

（5）控制混凝土的坍落度，添加外加剂，提高混凝土的早期强度。

3o处理措施

（1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石混凝土进行整修；

（2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿除重新浇筑。

（十八）桥墩滑模施工时模板出现扭转及偏移

1O原因分析

(1)千斤顶爬升速度不一致；

(2)操作平台上的荷载不均匀；

(3)混凝土浇筑程序不合理；

(4)风力及外力冲击等。

2o预防措施

(1)千斤顶的爬升速度要一致；

(2)要保持平台上荷载堆放均匀，经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正；

(3)要分层浇筑混凝土，落差较大(如超过2m)时必须设串筒以减缓混凝土的冲

击力。

处理措施

(1)当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶的爬升速度；

(2)若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转;其方法是

提高对角线.上千斤顶的爬升速度，使模板造成