T-GXAS 422-2022 乘用车锻钢曲轴技术条件

GXASTechnicalspecificationsforforg2022-12-28发布I本文件参照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。1乘用车锻钢曲轴技术条件本文件适用于乘用车发动机（含微小型货车发动机）锻钢曲轴的制造及GB/T222钢的成品化学成分允许GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析GB/T225钢淬透性的末端淬火试验方法（JGB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试GB/T702热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许GB/T1031产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1800.1-2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第1GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽GB/T3730.1汽车和挂车类型的术GB/T4162-2022锻轧钢棒超声检测GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射GB/T5216-2014保证淬透性结GB/T5617钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的GB/T6394-2017金属平均晶粒度测GB/T7704无损检测X射线应力测定方法GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定GB/T34474.1钢中带状组织的评定第1部分：标准评级2JB/T9204-2008钢件感应淬火金QC/T637汽车发动机曲轴弯曲疲劳强度试在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李和/或临时物品的汽车，包括驾驶员座位内4技术要求4.1.1材料牌号锻钢曲轴宜采用下列牌号的材料制造，也可采用力学性能不低于下述牌号的其他钢材制4.1.2材料要求4.1.2.1化学成分4.1.2.1.1锻钢曲轴材料的化学成分应符规定或在满足力学性能的前提下，如需方有特殊要求，由供需双方协商4.1.2.1.2锻钢曲轴成品的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规4.1.2.2非金属夹杂物ABCD/（0.035%~0.065%)/注：低硫调质钢和低硫非调质钢的A、B、C、D四者粗系和细系之和分别≤4.5级。4.1.2.3淬透性4.1.2.4冶炼方式34.1.2.5外形尺寸4.1.2.6低倍组织横截面在酸浸低倍组织试片上或在淬火断口试4.1.2.8脱碳层4.1.2.9硬度原材料应逐支进行超声波探伤检测，应符合GB/T4162-2022中A等级(φ2.0mm平底孔）规定，如4.1.2.12环境要求原材料禁用物质要求应符合GB/T30512规定，且放射性污染允许的最大值为0.1Bq/g。4.1.2.13其他要求应符合GB/T3077-2015、GB/T5216-2014、GB/T15712-2016的规定，如需方有特殊要求，由供需4.2.1锻件加热要求热温度未超出工艺温度上限但无法流转到下一工序的棒料可重复加热两次，重复加热两次后仍无法流4.2.2锻件标识44.2.3.1锻件的形状、尺寸按产品图样执行，锻件主轴颈厚度尺寸宜作为控制锻件厚度尺寸的重要特性；锻件尺寸公差按GB/T12362精密级选取。4.2.3.3锻件直线度公差应≤0.75mm/500mm。4.2.3.4锻件错差大小应根据锻件重量进行确>254.2.4锻件表面质量4.2.4.1锻件基准面上不应有毛刺等影响定位精度的缺陷。锻件其他部位毛刺、飞边的残余高度应符>254.2.4.2锻件表面不应有折叠、裂纹、分层等影响强度的缺陷，此类缺陷不应用压整和补焊的方法消4.2.4.3锻件非加工表面上的凹坑、麻点4.2.4.4锻件表面上的折叠、裂纹等缺陷可打磨清除，打磨部位应圆滑过渡，打磨宽度不小于打磨深4.2.4.5锻件表面总脱碳层深度应≤0.5mm。流、涡流等流线紊乱现象。沿轴向对锻件进行剖切，表面打磨光滑后，采用酸蚀检验法进行检4.2.6锻件力学性能和硬度MPaMPaA%Z%J/////4.2.7金相组织54.3.1表面处理4.3.1.1方法选择和耐磨性，宜采用圆角滚压及轴颈感应淬火、圆角及轴颈感应淬火、沉槽及轴颈淬火+沉槽磨削等强化4.3.1.2圆角滚压及轴颈感应淬火4.3.1.2.1轴颈表面感应淬火后应回火（回火炉回火/感应回火/自回火），淬硬层深度应不低于小于0.5mm，淬硬区两端距离轴颈台肩距离为(3.5～5)mm±1mm。4.3.1.2.2淬火表面硬度按产品图样规定，非调钢不低于4.3.1.2.3淬硬层金相检验按JB/T9204-2008执行，马氏体组织应为细针状马氏体，并符合JB/T4.3.1.3圆角及轴颈感应淬火），4.3.1.3.5曲轴进行感应淬火后，以两端主轴颈外径为检测基准，中间轴颈最大变形量宜不大于0.34.3.1.4沉槽及轴颈感应淬火+沉槽磨削），64.3.1.5表面油孔的处理曲轴油孔口处应按图样要求倒钝，淬火后不应有0.2mm～0.4mm，粗糙度要求不低于Ra0.63μm，边沿不允许产出凸起，采用红丹油涂（厚度0.01mm~0.05mm）于内瓦贴合检测，在油孔边沿红丹油贴合4.3.1.6圆角滚压强化处理4.3.1.6.2曲轴进行滚压时，主轴颈采用恒力滚压，连杆颈采用变力滚压，高压区在连杆内侧，角度4.3.2表面粗糙度%Rmr(1.2)≥90% - -4.3.3尺寸公差和形状位置公差4.3.3.2主轴颈和连杆轴颈的圆柱度不应低于GB4.3.3.3主轴颈与连杆轴颈轴线距离的4.3.3.4连杆轴颈轴线对两端主轴颈公共轴线的平行度不应低于GB/T1184-4.3.3.5当曲轴用两端主轴颈支承时,各轴颈及端面对主轴颈公共轴线的外圆跳动值应符合表7的规712345674.3.3.6曲轴上装正时齿轮的键槽中心面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成平面的角度偏差为4.3.3.7曲轴上各连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平4.3.3.8曲轴连接飞轮一端的端面应平整，其平面度公差为0.054.3.4动平衡平衡块数量少于8个时，每个平衡块上钻孔数量不大4.3.5清洁度注：先检测油孔清洁度，后检测曲轴整体表面清洁度。颗颗1//2344.3.6残余应力试验方法按GB/T7704的规定执行。轴颈和圆角0.127mm深度处应为压4.3.7缺陷磁痕84.3.9耐久试验4.3.10表面质量应光洁，不应有碰痕、锈蚀、凹陷和其他肉眼可见的铸、锻