《工业制动器 自动补偿装置技术条件》

ICS

J

CMCA

中国机械通用零部件工业

协会团体标准

T/TCMCA

工业制动器自动补偿装置技术条件

Industrialbrake—Technicalspecificationsfor

Self-ajustingmechanism

（征求意见稿）

发布实施

中国机械通用零部件工业协会发布

T/TCMCA

工业制动器自动补偿装置技术条件

1范围

本标准规定了工业制动器的自动补偿装置的术语和定义、技术要求、试验方法和检验规则等技术内

容。

本标准适用于配带有棘轮式自动补偿装置、以电力液压推动器（以下简称推动器）为驱动装置的鼓

式制动器、圆锥面制动器、盘式制动器。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成文件必不可少的条款，其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

JB/T10603电力液压推动器

GB/T26665制动器术语

GB/T33519制动器分类

GB/T33517-2017电力液压鼓式制动器技术条件

JB/T6406-2006电力液压鼓式制动器

JB/T7020-2006电力液压盘式制动器

TSGQ7002-2019起重机械型式试验规则

3术语和定义

GB/T26665界定的和下列术语和定义适用于本文件

3.1圆锥面制动器conicalsurfacebrakes

采用截面呈“V”字型对称的两圆锥面作为摩擦副接触面，并沿径向施加制动力的制动器。

3.2自动补偿装置self-adjustingmechanism

为避免制动衬片磨损导致的制动功能丧失，设置的依靠自行调节方式维持制动功能的机构。

3.3工作行程workingstroke

制动器从闭合（打开）至完全打开（闭合）的推动器行程。

3.4补偿行程compensatingstroke

在制动器闭合状态下，用于制动衬片磨损而预留的推动器行程。

3.5过补偿overcompensation

自动补偿装置在工作时，补偿行程超过最大设定值，严重时导致制动器不能正常释放的情况。

3.6制动器释放brakereleasing

制动器制动瓦总成制动覆面与制动轮摩擦表面脱离接触，消除制动力矩。

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3.7制动器闭合brakesetting

制动器制动瓦总成制动覆盖面与制动轮摩擦表面贴合，建立制动力矩。

4自动补偿型式

4.1结构组成

自动补偿装置由棘轮组件和拨杆组件构成，其中棘轮组件构成及装配见图1，拨杆组件构成及装配

见图2。

图中：

1——制动拉杆；2——护管；

3——紧定螺钉；4——方形销轴；

5——棘轮；6——棘轮盖。

注：图示为用于常闭鼓式制动器或常闭圆锥面制动器的安装方式。

图1自动补偿棘轮组件

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图中：

7——拨杆；8——卡片；

9——拨杆套；10——弹簧。

注：该图为图1的A-A剖视图

图2自动补偿拨杆组件

4.2装配方式

图1所示为用于常闭鼓式制动器或常闭圆锥面制动器的装配方式。当自动补偿装置用于常开制动器

或盘式制动器时，棘轮组件和拨杆组件的安装随制动器的制动臂和杠杆的装配关系、以及与推动器之间

的运动关系而调整。

5技术要求

5.1环境适应要求

5.1.1防锈

制动拉杆与棘轮的螺纹连接之间、方形销轴与棘轮轴之间、拨杆与拨杆套之间应有防锈措施，在室

外、高温、潮湿、腐蚀等各种环境下，避免补偿装置各零件因锈蚀而导致运动失效。

5.1.2防尘

补偿装置的运动零件之间应有防尘措施，避免粉尘聚积并粘附于相互运动零件之间，并导致零件间

发生憋、卡现象，引起补偿失效。

5.2制造质量要求

5.2.1制动器与补偿相关的零部件、以及补偿零件之间应有足够的加工和装配精度，以保证补偿所需几

何尺寸关系的准确。

5.2.2棘轮齿部与拨杆端部的硬度应能避免制动器在频繁制动情况下发生棘轮与拨杆的快速磨损。

5.2.3拨杆拨动棘轮部位应有韧性，不能在制动器频繁动作过程中和冲击、振动情况下，棘轮和拨杆表

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面发生局部碎裂的情况。

5.2.4棘轮与拨杆的强度应避免出现棘轮或拨杆表面局部变形的情况、以及拨杆整体弯曲的情况。

5.3设计技术要求

5.3.1当推动器行程60mm以下时，补偿行程设定值≤10mm；当推动器行程120mm时，补偿行程设

定值≤40mm。

5.3.2补偿行程、棘轮齿距、拨杆位置、推动器行程、制动器杠杆比之间的几何尺寸关系需进行准确计

算，避免因补偿行程高度不合适而导致制动器使用效果不佳的情况。

5.3.3制动拉杆、棘轮与方形销轴间应可拆卸，避免给制动器的安装和补偿装置的维护带来不利影响。

5.3.4制动拉杆上用于补偿的螺纹的长度需大于衬片磨损所需长度，且棘轮内孔长度需大于制动拉杆伸

入的长度。

5.3.5棘轮与制动拉杆连接螺纹的长度大于等于螺纹直径的1.5倍。

5.4使用性能要求

5.4.1自动补偿装置在工厂装配到制动器后，在使用现场无需调整，直接投入使用。

5.4.2补偿长期稳定、可靠，当制动衬片磨损至需要补偿时进行补偿，使用过程中不得出现无补偿或过

补偿等不良现象。

5.4.3能满足现场各种使用工况要求，如振动、高温、潮湿、粉尘等，各零件运行正常，不得出现棘轮

自行转动、以及棘轮和拨杆发生憋、卡等不稳定状况。

5.4.4自动补偿装置的稳定使用寿命大于等于制动器本体使用寿命，避免因补偿装置失效而缩短制动器

整体使用寿命。

5.4.5自动补偿装置的拨杆落入棘轮的下一齿时，不得出现推动器再次动作被卡死的情况。

6试验方法

6.1外观检查

6.1.1与制动器整体一起进行外观检查，排除补偿装置的零件表面损伤、变形等可能引起的锈蚀、卡阻

等缺陷。

6.1.2检查是否有未安装零件或未添加润滑脂等情况。

6.2动作试验

6.2.1沿补偿时棘轮旋转的方向旋转棘轮，棘轮应能转动；按压拨杆端部，拨杆在拨杆套内退回、弹

出灵活。

6.2.2逆时针旋转制动拉杆至推动器活塞杆全部退回，然后手动或电动使制动器释放和闭合，补偿行

程随着每次补偿而增加，直至拨杆不再拨动棘轮旋转（停止补偿）时再连续动作10次以上，然后停止。

每次制动器释放时检查拨杆是否拨动棘轮转动1个齿距，每次试验停止时测量推动器补偿行程。

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6.2.3重复进行上述补偿动作试验5次以上。

6.2.4每次测量补偿行程应满足技术文件规定。

6.3现场试验

6.3.1现场制动器安装完成后，将补偿行程调至设定值以下，制动器进行点动操作10次以上，观察补

偿动作是否灵活，以及补偿行程是否保持稳定。

6.3.2反复进行上述动作5次以上，补偿装置运行稳定，且补偿行程大于等于5mm，小于等于设定值。

7检验规则

7.1出厂检验

按6.1和6.2项进行自动补偿的出厂检验。

7.2型式试验

7.2.1有下列情况之一时，应进行型式试验：

a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；

b)系列自动补偿装置正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c)出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时；

d)国家市场监督部门或行业主管部门提出进行型式检验要求；

e)停产两年以上恢复生产时。

7.2.3各系列制动器产品应分别进行自动补偿型式试验，各系列制动器产品分别包括：常闭鼓式制动器

和常闭圆锥面制动器、常开鼓式制动器和常开圆锥面制动器、常闭盘式制动器、常开盘式制动器。

7.2.4型式试验采用抽样试验，每个系列抽取至少两个规格，每种规格抽取两台产品。

7.2.5型式试验项目如下：

a)零件运动检查（见6.2.1）；

b)自动补偿功能试验（见5.3.1及6.2.2）；

c)自动补偿稳定性检测：将补偿行程调至2~3mm，然后制动器释放和闭合，至棘轮不再旋转为

止；重复上述动作30次以上，每次测量补偿行程保持一致，误差±0.5mm；

d)自动补偿使用寿命检测：制动器在额定状态下，以额定工况和动作频率连续运转30万次后，

棘轮、拨杆无明显磨损，拨杆无碎裂、变形等异常情况，自动补偿装置仍能正常工作。

7.2.6受检项目未全部合格时，可加倍抽取，再不合格时，判定此批产品不合格。

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标准的编号

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