食品生产企业质量管理手册

食品生产企业质量管理手册TOC\o"1-2"\h\u58第1章质量管理体系概述 5233641.1质量管理原则 5213331.1.1客户导向 546141.1.2领导力 5230241.1.3员工参与 5195011.1.4过程方法 6219461.1.5改进 676111.1.6证据决策 6182861.1.7关系管理 6302401.2质量管理体系建立与实施 650841.2.1制定质量方针和质量目标 6301091.2.2构建组织结构 6138661.2.3制定质量管理文件 6161351.2.4培训与教育 643681.2.5资源配置 6124211.2.6运行与监督 6161671.2.7内部审核 68141.3质量管理体系持续改进 66431.3.1不合格品控制 742821.3.2数据分析 7138611.3.3纠正与预防措施 7142441.3.4持续改进 7307391.3.5风险管理 7228951.3.6满意度调查 714613第2章组织结构与职责 730452.1组织结构 718912.1.1董事会 775652.1.2总经理 7214552.1.3质量管理部门 7201492.1.4生产部门 7115662.1.5采购部门 7275712.1.6销售部门 830792.1.7技术研发部门 867352.1.8质量检验部门 8227472.2职能分工 8316112.2.1质量管理部门 8270052.2.2生产部门 830072.2.3采购部门 8220982.2.4销售部门 8163842.2.5技术研发部门 9200852.2.6质量检验部门 924452.3质量管理人员职责 925752.3.1质量管理部门负责人 99252.3.2生产部门质量管理人员 9134152.3.3采购部门质量管理人员 9239632.3.4销售部门质量管理人员 9131722.3.5技术研发部门质量管理人员 9289192.3.6质量检验部门质量管理人员 98439第3章文件管理 1098083.1文件分类与编制 10105963.1.1文件分类 10115813.1.2文件编制 10264073.2文件审批与发布 10253343.2.1文件审批 10176773.2.2文件发布 10265423.3文件修改与控制 1122523.3.1文件修改 1180333.3.2文件控制 1128421第4章资源管理 116044.1人力资源 11195194.1.1人员招聘与选拔 117224.1.2人员培训与发展 116654.1.3岗位职责与授权 12143844.1.4人员绩效评估 12231244.2物料资源 12179474.2.1原辅料采购 12315864.2.2物料验收与储存 12256474.2.3物料领用与投放 12308644.2.4物料供应商管理 12217634.3设备与设施 1284734.3.1设备选型与采购 12199634.3.2设备安装与调试 12132064.3.3设备维护与保养 1279154.3.4生产设施布局 1396434.3.5环境监测与控制 138093第5章产品实现 1335555.1产品策划 13232185.1.1产品定位 13270245.1.2目标市场 13267535.1.3产品标准 1317235.1.4产品策划流程 13168555.2设计与开发 13231295.2.1设计输入 13209305.2.2设计输出 1334275.2.3设计评审 1317575.2.4设计验证 1380735.2.5设计确认 13265375.3采购管理 14134575.3.1供应商选择 1428045.3.2原料验收 1424705.3.3原料储存 1472805.3.4采购质量控制 14148815.4生产过程控制 1458455.4.1生产计划 14306085.4.2生产工艺 14266995.4.3生产过程监控 14140895.4.4产品检验 1468945.4.5食品安全与卫生 1497455.4.6不合格品处理 14109215.4.7成品储存与运输 142959第6章验证与检验 14150396.1验证程序 1476046.1.1验证目的 14124706.1.2验证范围 15234826.1.3验证计划 15101166.1.4验证实施 15130196.1.5验证报告 1513176.2原材料检验 15122946.2.1原材料检验标准 1536046.2.2检验流程 15194686.2.3检验项目 15279506.2.4检验方法 1536756.2.5不合格品处理 1571776.3过程检验 15252286.3.1过程检验标准 15140346.3.2检验流程 1580006.3.3检验项目 15246096.3.4检验方法 15289756.3.5不合格品处理 16154626.4成品检验 16131336.4.1成品检验标准 1625326.4.2检验流程 16177746.4.3检验项目 16167196.4.4检验方法 16155826.4.5不合格品处理 1619591第7章不合格品控制 16262987.1不合格品判定 1630837.1.1判定标准 1646237.1.2判定方法 16268977.1.3判定流程 1620647.2不合格品标识与隔离 17249457.2.1标识 1727887.2.2隔离 1791487.3不合格品处理与追溯 17142867.3.1处理 17177217.3.2追溯 1720423第8章内部审核与管理评审 17103988.1内部审核程序 17168378.1.1目的 1791508.1.2范围 17277048.1.3职责 1790968.1.4审核流程 18306078.2审核计划与实施 18186918.2.1审核计划 18311688.2.2审核实施 1838878.3管理评审 18212828.3.1目的 18186768.3.2范围 18305028.3.3职责 18326498.3.4评审流程 1810150第9章培训与技能提升 19155999.1培训需求分析 1981669.1.1员工培训需求调查 19275149.1.2培训需求分析报告 19216369.1.3培训资源整合 19313639.2培训计划与实施 19224959.2.1年度培训计划 19147689.2.2培训课程开发 19119689.2.3培训方式与方法 19101049.2.4培训实施 19325889.3培训效果评估 1953249.3.1培训效果评估方法 2052569.3.2培训效果分析 20202399.3.3培训改进措施 20171419.3.4培训档案管理 2019138第10章持续改进 202433310.1改进机会识别 202369010.1.1定期审核：企业应定期对生产过程、质量管理体系的运行情况进行内部审核，以识别潜在的不符合项和改进机会。 201552710.1.2数据分析：通过收集、分析生产数据、顾客反馈、市场信息等，挖掘质量管理过程中存在的问题和不足，为改进提供依据。 201523410.1.3员工建议：鼓励员工积极参与质量管理，提出改进意见和措施，充分发挥员工的主动性和创造性。 20987310.1.4外部反馈：关注并收集来自顾客、供应商、监管机构等方面的意见和建议，以识别改进机会。 20791910.2改进措施实施 203068910.2.1制定改进计划：针对识别出的问题和不足，制定具体的改进措施和实施计划，明确责任部门、责任人和完成时间。 20687210.2.2资源保障：为改进措施的实施提供必要的资源，包括人员、设备、材料等。 20326510.2.3改进过程监控：对改进措施的实施过程进行监控，保证按计划推进，并对过程中出现的问题及时进行调整。 201485810.2.4临时措施：在改进措施实施过程中，如遇到紧急情况，可采取临时措施以保证产品质量和安全。 211198410.3改进效果跟踪与评价 21244810.3.1效果评估：改进措施实施完成后，对改进效果进行评估，包括产品质量、生产效率、顾客满意度等方面。 2132610.3.2数据分析：通过对改进前后的数据对比分析，验证改进措施的实际效果。 211041710.3.3持续跟踪：对已实施的改进措施进行持续跟踪，保证改进效果的持续性。 212137310.3.4改进经验总结：总结改进过程中的成功经验和教训，为今后类似问题的解决提供借鉴。 211891110.4预防措施的实施与监控 211346310.4.1风险识别：通过生产过程、设备设施、人员操作等方面，识别潜在的质量风险。 211338810.4.2预防措施制定：针对识别出的风险，制定相应的预防措施，以降低质量的发生概率。 211466210.4.3预防措施实施：按照预防措施计划，组织相关部门和人员实施预防措施。 21486210.4.4预防效果监控：对预防措施的实施效果进行监控，保证风险得到有效控制。 21第1章质量管理体系概述1.1质量管理原则质量管理原则是食品生产企业质量管理体系的基础，它指导企业制定和实施质量管理策略。以下为质量管理原则的主要内容：1.1.1客户导向企业应关注客户需求，保证产品质量满足客户期望，提高客户满意度。1.1.2领导力企业领导层应树立质量意识，发挥领导作用，推动质量管理体系的建立和实施。1.1.3员工参与企业应鼓励员工积极参与质量管理，提高员工的质量意识和技能水平。1.1.4过程方法企业应采用过程方法，对生产过程中的各个环节进行有效控制，保证产品质量。1.1.5改进企业应持续改进质量管理体系，提高产品质量和过程效率。1.1.6证据决策企业应依据事实和数据进行分析和决策，保证质量管理体系的科学性和有效性。1.1.7关系管理企业应与供应商、客户等利益相关方建立良好的合作关系，共同提升产品质量。1.2质量管理体系建立与实施1.2.1制定质量方针和质量目标企业应根据质量管理原则，制定质量方针和质量目标，为质量管理体系的建立提供指导。1.2.2构建组织结构企业应建立适应质量管理要求的企业组织结构，明确各部门和岗位职责。1.2.3制定质量管理文件企业应制定质量管理文件，包括质量手册、程序文件、作业指导书等，以保证质量管理体系的有效运行。1.2.4培训与教育企业应对员工进行质量管理培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。1.2.5资源配置企业应合理配置资源，保证质量管理体系的实施。1.2.6运行与监督企业应按照质量管理文件要求，开展生产活动，并对过程进行监督和检查。1.2.7内部审核企业应定期进行内部审核，评估质量管理体系的符合性和有效性。1.3质量管理体系持续改进1.3.1不合格品控制企业应建立不合格品控制程序，对不合格品进行识别、记录、评审和处理。1.3.2数据分析企业应收集、分析和利用质量数据，找出存在的问题，制定改进措施。1.3.3纠正与预防措施企业应针对发觉的问题，制定纠正和预防措施，防止问题再次发生。1.3.4持续改进企业应持续关注质量管理体系的运行效果，不断优化和提升质量管理水平。1.3.5风险管理企业应建立风险管理机制，识别和评估潜在风险，制定相应的应对措施。1.3.6满意度调查企业应定期进行客户满意度调查，了解客户需求和期望，为质量改进提供依据。第2章组织结构与职责2.1组织结构食品生产企业的组织结构应明确、合理，以保证质量管理体系的有效运行。以下为本企业组织结构的基本框架：2.1.1董事会董事会负责企业战略规划、决策和监督，对企业质量管理体系的建立、实施和改进承担最终责任。2.1.2总经理总经理负责企业日常经营管理，对质量管理体系的有效运行负有直接责任。2.1.3质量管理部门质量管理部门是企业质量管理体系的归口管理部门，负责组织、协调、监督和检查质量管理工作的实施。2.1.4生产部门生产部门负责食品生产过程的管理，保证生产过程符合产品质量要求。2.1.5采购部门采购部门负责原辅材料、包装材料的采购，保证采购物资符合质量要求。2.1.6销售部门销售部门负责产品销售和市场开拓，收集客户反馈信息，为质量改进提供依据。2.1.7技术研发部门技术研发部门负责新产品研发、工艺改进和技术支持，为产品质量提升提供技术保障。2.1.8质量检验部门质量检验部门负责原辅材料、中间产品、成品的检验，以及生产过程的监控，保证产品质量符合标准要求。2.2职能分工2.2.1质量管理部门（1）制定、修订企业质量管理体系文件，组织质量管理体系内部审核和管理评审。（2）组织制定质量方针、质量目标，并对实施情况进行监督和检查。（3）组织质量培训，提高员工质量意识和技能。（4）处理客户投诉，制定纠正和预防措施，跟踪实施效果。2.2.2生产部门（1）组织生产计划的制定和实施，保证生产过程符合产品质量要求。（2）制定和改进生产工艺，提高产品质量。（3）对生产设备进行维护和管理，保证设备正常运行。（4）对生产过程进行监控，及时处理生产异常。2.2.3采购部门（1）制定采购计划，保证采购物资的质量和供应。（2）对供应商进行评估和选择，建立合格供应商名录。（3）对采购物资进行质量检验，保证符合质量要求。2.2.4销售部门（1）收集客户需求，为客户提供满意的产品和服务。（2）收集客户反馈，为质量改进提供依据。（3）配合质量管理部门处理客户投诉。2.2.5技术研发部门（1）负责新产品研发，制定产品标准。（2）对现有产品进行工艺改进，提高产品质量。（3）为生产过程提供技术支持，解决生产过程中的技术问题。2.2.6质量检验部门（1）制定检验规程和检验计划，对原辅材料、中间产品、成品进行检验。（2）对生产过程进行监控，保证生产过程符合产品质量要求。（3）对不合格品进行判定和处理，跟踪不合格品处理结果。2.3质量管理人员职责2.3.1质量管理部门负责人（1）组织制定、修订质量管理体系文件。（2）组织内部审核、管理评审。（3）制定质量改进计划，组织质量改进活动的实施。（4）对质量管理人员进行培训和考核。2.3.2生产部门质量管理人员（1）参与生产计划的制定，保证生产过程符合产品质量要求。（2）对生产过程进行质量监控，及时处理生产异常。（3）组织生产过程中的质量改进活动。2.3.3采购部门质量管理人员（1）参与供应商评估和选择。（2）对采购物资进行质量检验，保证符合质量要求。（3）配合质量管理部门处理采购过程中的质量问题。2.3.4销售部门质量管理人员（1）收集客户反馈，为质量改进提供依据。（2）配合质量管理部门处理客户投诉。2.3.5技术研发部门质量管理人员（1）参与新产品研发和工艺改进。（2）为生产过程提供技术支持，解决生产过程中的质量问题。2.3.6质量检验部门质量管理人员（1）制定检验规程和检验计划。（2）对原辅材料、中间产品、成品进行检验。（3）对不合格品进行判定和处理。（4）收集、分析质量数据，为质量改进提供依据。第3章文件管理3.1文件分类与编制3.1.1文件分类为便于管理和使用，食品生产企业应将文件分为以下几类：（1）质量管理文件：包括质量手册、程序文件、作业指导书等；（2）技术文件：包括产品设计文件、工艺文件、操作规程等；（3）行政文件：包括公司内部管理制度、岗位职责、工作流程等；（4）记录文件：包括生产记录、检验记录、培训记录等；（5）外来文件：包括法律法规、标准、客户要求等。3.1.2文件编制文件编制应遵循以下原则：（1）符合国家法律法规、行业标准及公司内部管理制度；（2）结构清晰，层次分明，便于操作；（3）内容准确、完整、简洁；（4）使用统一的文件格式和编号。3.2文件审批与发布3.2.1文件审批文件在发布前需进行审批，审批流程如下：（1）编制人完成文件初稿，提交给相关部门负责人；（2）相关部门负责人对文件进行审核，提出修改意见；（3）编制人根据修改意见进行修改，形成文件终稿；（4）文件终稿提交给质量管理部门进行审批；（5）质量管理部门审批通过后，报公司领导审批；（6）公司领导审批通过后，文件正式发布。3.2.2文件发布文件发布应遵循以下规定：（1）文件发布前，应进行必要的培训和宣贯；（2）文件发布时，应明确发布范围、发布日期和实施日期；（3）文件发布后，应及时发放至相关部门和人员，并保证其有效实施。3.3文件修改与控制3.3.1文件修改文件在实施过程中，如需修改，应按照以下流程进行：（1）提出修改意见或建议；（2）相关部门对修改意见进行评估；（3）编制人根据评估结果进行修改；（4）修改后的文件重新进行审批；（5）文件审批通过后，重新发布。3.3.2文件控制文件控制应遵循以下原则：（1）保证文件的唯一性，避免多个版本共存；（2）对文件进行编号、归档，便于查找和管理；（3）对文件进行定期审查，保证其现行有效；（4）对作废文件进行标识和封存，防止误用；（5）严格控制文件的复制、发放和销毁，保证信息安全。第4章资源管理4.1人力资源4.1.1人员招聘与选拔食品生产企业在招聘与选拔员工时，应严格遵循相关法律法规及企业内部规定，保证招聘流程的公开、公平和公正。同时要重视应聘者的专业知识、技能及职业道德素养，保证其能够胜任相关工作。4.1.2人员培训与发展企业应制定完善的培训计划，对员工进行专业技能、食品安全知识及职业道德等方面的培训。要关注员工个人发展，提供晋升通道，激发员工积极性和创造力。4.1.3岗位职责与授权明确各部门和岗位的职责权限，制定详细的岗位职责，保证员工在各自的岗位上能够充分发挥作用。同时合理授权，提高工作效率，降低食品安全风险。4.1.4人员绩效评估建立科学的人员绩效评估体系，对员工的工作质量、效率及安全意识等方面进行定期评估，激励员工持续改进，提高整体质量管理水平。4.2物料资源4.2.1原辅料采购采购部门应严格按照食品安全法规及企业内控标准，选择合格的供应商。对原辅料的品质、安全性、价格等方面进行综合评估，保证采购到的物料满足生产需求。4.2.2物料验收与储存对到货的物料进行严格的验收，保证其符合规定的质量标准。同时合理规划物料储存环境，避免交叉污染，保证物料在储存期间质量稳定。4.2.3物料领用与投放制定合理的物料领用和投放制度，保证生产过程中物料的准确投放，避免因物料错误导致的食品安全问题。4.2.4物料供应商管理建立供应商评估和审核制度，定期对供应商进行评价，保证供应商的稳定性和可靠性。同时与供应商建立良好的合作关系，共同提升产品质量。4.3设备与设施4.3.1设备选型与采购根据生产需求，选择合适的设备型号，保证设备功能稳定、安全可靠。在采购过程中，要对设备制造商进行严格评估，保证设备质量。4.3.2设备安装与调试设备安装前，要保证施工现场符合要求。设备安装过程中，严格按照厂家提供的安装图纸和操作规程进行。安装完成后，进行调试，保证设备正常运行。4.3.3设备维护与保养制定设备维护保养计划，定期对设备进行检查、保养和维修，保证设备始终处于良好的工作状态，降低设备故障率。4.3.4生产设施布局合理规划生产设施布局，充分考虑生产流程、卫生要求及安全因素，保证生产环境整洁、有序，降低食品安全风险。4.3.5环境监测与控制对生产环境进行定期监测，保证温湿度、空气质量等符合生产要求。对于特殊环境要求的生产区域，应采取有效的控制措施，保障产品质量。第5章产品实现5.1产品策划5.1.1产品定位明确产品市场定位，分析消费者需求，确定产品品种、规格及口味等特性。5.1.2目标市场根据产品定位，选择目标市场，进行市场调研，为产品设计、生产、销售提供依据。5.1.3产品标准制定产品执行标准，保证产品符合国家法律法规及相关标准要求。5.1.4产品策划流程建立产品策划流程，包括产品立项、研发、试制、评审、批准等环节。5.2设计与开发5.2.1设计输入根据产品标准、市场需求，明确设计输入要求，为产品设计提供依据。5.2.2设计输出完成产品设计，输出产品配方、工艺流程、包装设计等相关文件。5.2.3设计评审组织设计评审，保证产品设计符合法律法规、产品标准及市场需求。5.2.4设计验证对设计输出进行验证，保证产品实现过程的稳定性和产品质量。5.2.5设计确认完成设计确认，保证产品达到预期效果，满足市场需求。5.3采购管理5.3.1供应商选择建立供应商评价体系，选择具备质量保证能力的供应商。5.3.2原料验收对采购的原料进行验收，保证原料符合国家法律法规及企业标准要求。5.3.3原料储存规范原料储存条件，保证原料在储存过程中质量稳定。5.3.4采购质量控制建立采购质量控制流程，对供应商进行定期评价和动态管理。5.4生产过程控制5.4.1生产计划根据市场需求，制定生产计划，合理配置生产资源。5.4.2生产工艺严格执行生产工艺，保证产品质量稳定。5.4.3生产过程监控对生产过程进行监控，及时发觉问题，采取措施予以纠正。5.4.4产品检验对生产过程中的产品进行检验，保证产品符合质量要求。5.4.5食品安全与卫生加强食品安全与卫生管理，防止食品污染和交叉污染。5.4.6不合格品处理对不合格品进行标识、记录、隔离和处理，防止流入下一环节。5.4.7成品储存与运输规范成品储存与运输条件，保证产品质量在储存、运输过程中的稳定性。第6章验证与检验6.1验证程序6.1.1验证目的验证程序旨在保证食品生产过程中的各项操作符合预定标准，保证产品质量与安全。6.1.2验证范围验证范围包括生产设备、工艺流程、清洁消毒程序、检验方法、人员培训等。6.1.3验证计划制定验证计划，明确验证项目、周期、负责人及所需资源。6.1.4验证实施按照验证计划进行实施，记录验证过程及结果，对不符合项进行整改。6.1.5验证报告编写验证报告，包括验证结果、分析、改进措施等，由质量管理部门审核。6.2原材料检验6.2.1原材料检验标准根据国家法律法规、标准和公司要求，制定原材料检验标准。6.2.2检验流程原材料到达后，由仓库管理员负责接收，检验员进行检验，合格后方可投入使用。6.2.3检验项目检验项目包括但不限于外观、气味、色泽、净含量、微生物指标等。6.2.4检验方法采用国家规定的检验方法，保证检验结果准确可靠。6.2.5不合格品处理对不合格品进行隔离、标识、记录，按照不合格品处理程序进行处理。6.3过程检验6.3.1过程检验标准制定过程检验标准，包括关键控制点、操作规范、过程参数等。6.3.2检验流程生产过程中，检验员对关键控制点进行实时监控，保证生产过程符合标准要求。6.3.3检验项目检验项目包括但不限于温度、湿度、压力、时间、微生物指标等。6.3.4检验方法采用合适的检验方法，对生产过程中的关键指标进行检测。6.3.5不合格品处理对不符合过程检验标准的产品进行隔离、记录、分析原因，及时采取纠正措施。6.4成品检验6.4.1成品检验标准依据国家法律法规、标准和公司要求，制定成品检验标准。6.4.2检验流程成品检验包括出厂检验和型式检验，由检验员按照检验标准进行。6.4.3检验项目检验项目包括但不限于外观、口感、营养成分、微生物指标等。6.4.4检验方法采用国家规定的检验方法，保证检验结果准确可靠。6.4.5不合格品处理对不合格品进行标识、记录、隔离，按照不合格品处理程序进行处理，保证不合格品不流入市场。第7章不合格品控制7.1不合格品判定7.1.1判定标准本公司根据国家及行业标准、产品标准、内控标准等相关规定，制定不合格品的判定标准。7.1.2判定方法采用检验、测试、监控等手段，对原料、辅料、包装材料、中间产品、成品等进行不合格品判定。7.1.3判定流程（1）生产过程中，各环节负责人对产品质量进行实时监控，发觉不合格品立即报告；（2）质量管理部门对报告的不合格品进行判定；（3）质量管理部门出具不合格品判定报告。7.2不合格品标识与隔离7.2.1标识不合格品需在明显位置贴上不合格品标识，标识内容应包括：不合格品名称、规格、数量、判定日期等。7.2.2隔离不合格品应放置在专用隔离区，以防不合格品被误用或混入合格品。7.3不合格品处理与追溯7.3.1处理（1）根据不合格品的性质和程度，采取返工、返修、降级、销毁等处理措施；（2）不合格品处理过程需由质量管理部门监督，保证不合格品得到有效处理。7.3.2追溯（1）质量管理部门对不合格品进行追溯，分析产生不合格的原因，制定预防措施；（2）将追溯结果记录在案，并反馈给相关部门，以便改进质量管理；（3）对追溯过程中发觉的问题，及时组织相关人员进行分析、改进，防止不合格品的再次产生。第8章内部审核与管理评审8.1内部审核程序8.1.1目的为保证食品生产质量管理体系的有效运行和持续改进，制定内部审核程序，以评价体系是否符合本手册及国家标准的要求。8.1.2范围内部审核适用于本公司所有部门和生产环节。8.1.3职责（1）质量管理部门负责组织、协调和实施内部审核；（2）各部门负责提供审核所需资料，配合审核工作的开展；（3）审核员负责按照审核计划执行审核任务。8.1.4审核流程（1）制定审核计划；（2）审核员按照审核计划进行审核；（3）审核结束后，审核员撰写审核报告；（4）被审核部门对审核发觉的问题进行整改；（5）质量管理部门跟踪整改情况，并进行验证。8.2审核计划与实施8.2.1审核计划（1）质量管理部门根据公司质量管理体系运行情况，制定年度内部审核计划；（2）审核计划应包括审核时间、审核范围、审核员及被审核部门等信息；（3）审核计划经批准后，通知相关部门和人员。8.2.2审核实施（1）审核员按照审核计划进行审核，保证审核过程的客观、公正；（2）审核员通过查阅文件、记录、现场观察等方法，收集审核证据；（3）审核员对发觉的问题进行记录，并与被审核部门进行沟通；（4）被审核部门对审核发觉的问题进行确认，并制定整改措施。8.3管理评审8.3.1目的管理评审旨在评估质量管理体系的有效性和适应性，为持续改进提供依据。8.3.2范围管理评审适用于公司质量管理体系的所有层面。8.3.3职责（1）公司高层领导负责组织管理评审；（2）质量管理部门负责提供评审所需资料，协助评审工作的开展；（3）各部门负责人参与评审，并对本部门的管理体系运行情况进行汇报。8.3.4评审流程（1）制定管理评审计划；（2）各部门提交评审资料；（3）公司高层领导组织评审，对质量管理体系运行情况进行全面评估；（4）评审结束后，制定改进措施，并跟踪实施；（5）质量管理部门负责整理评审记录，归档保存。第9章培训与技能提升9.1培训需求分析9.1.1员工培训需求调查分析企业现状，结合各部门职责及岗位要求，开展员工培训需求调查。调查内容包括但不限于：基本技能、专业技能、管理知识、法规标准、食品安全意识等。9.1.2培训需求分析报告根据调查结果，编制培训需求分析报