金工实习教程课件 第五单元 钳工操作

金工实习教程

第五单元钳工操作知识模块一

划线工具及使用直接绘划工具有划针、划规、划卡、划线盘和样冲等。

3直接绘划工具量具有钢直尺、90°角尺、高度尺等。普通高度尺（见图5-1-3(a))又称量高尺，由钢直尺和底座组成，使用时配合划针盘量取高度尺寸2量具划线平台是划线的主要基准工具,如图5-1-2所示,其安放要平稳牢固，上平面应保椒平;划线平台的平面各处要均匀使用,以免局部磨凹,其表面不准碰撞也不准敲击，且要经常保持清洁。划线平台长期不用时应涂油防锈，并加盖保护量。1基准工具４辅助划线设备划线操作时对于按圆周规律分布的图形，经常用到分度头来确定分点位置，即等分或不等分圆周。分度头根据结构及原理的不同，可分为机械、光学、电磁等类型，应用较普遍的是万能分度头。5夹持工具夹持工具有方箱

、千斤顶和V形架等。知识模块一

划线工具及使用万能分度头通过调整主轴角度实现分度，传动系统包括蜗杆、蜗轮和配换齿轮，可进行简单分度和复杂分度，调整蜗杆与蜗轮间隙保证精度。分度头工作原理方箱用于划出垂直线条，千斤顶高度可调，用于支撑工件划线；V形架用于支承圆柱形工件，保证轴心线与工作台平面平行。夹持工具应用划线操作选择原则依据工件上已加工平面，通常选择孔的轴线作为基准，确保加工位置准确。划线基准选择原则划线找正和借料在对零件毛坯进行划线之前，一般都要先进行安放和找正工作。所谓找正，就是利用划线工具（如划针盘、直角尺等）使毛坯表面处于合适的位置，即需要找正的点、线或面与划线平板平行或垂直。

划线找正和借料分析尺寸基准，使用划线工具使毛坯与平板平行或垂直，保证加工位置正确。划线找正方法平面划线在单个平面上操作，立体划线则需在多个面上作业，确保多维度尺寸准确。平面与立体划线面对铸锻件缺陷，通过调整找正基准，增加加工余量，确保重要部位精度。借料划线技巧

操作时应注意的事项遵守图样，理解零件功能，稳定工件，防止滑动或移位。钳工操作安全线条准确清晰，关键处打辅助线，样冲眼定位准确。正确使用划线工具全局考虑，全面划平行线，制定精确划线方案。毛坯划线策略全程专注，反复核对尺寸，确保无误后进行机械加工。划线操作检查01020304任务实施步骤(1)工件准备：包括工件的清理除锈、检查和表面涂色。(2)工具的准备：按工件图样要求，选择所需工具并检查和校验工具。。1划线前的准备(1)看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工程序和加工方法(2)工件夹持或支承要稳当，以防滑倒或移动。(3)毛坯划线时，要做好找正工作。第一条线如何划，要从多方面考虑，制定划线方案时要考虑到全局。(4)在定位好的工件上应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划而造成划线误差。(5)正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰，关键部位要划辅助线，样冲眼的位置要准确，大小、疏密要适当。(6)划线时自始至终要认真、仔细，划完后要反复核对尺寸，直到确实无误后才能转入机械加工。2操作时应注意的事项0102知识模块一

锯削锯条损坏与锯削质量问题分析，强调锯条安装、工件固定和操作技巧的重要性。锯削问题与预防锯削时的站立姿势与錾削相似人体重量均分在两腿上，右手握稳锯柄，左手扶在锯锯削时推力和压力主要由右手控制锯削的姿势包括固定式和可调节式锯弓，锯条硬度高，规格多样，适应不同切割需求。锯削工具介绍起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种。一般情况下采用远边起锯，因为此时锯齿是逐步切入材不易被卡住起锯比较方便:如采用近边起锯掌握不好时锯齿由于突然锯人较深故容易被工件棱边卡住,甚至崩断或崩齿锯削操作方法知识模块二

锉削钳工基本操作，灵活加工内外表面，高精度，适用于单件小批量复杂零件制作，装配中零件修整。锉削加工介绍01包括平锉、方锉、圆锉等，按长度和齿纹分多种，选择原则基于工件形状、材料硬度和加工要求。锉刀类型与选择02握持方式多样，大锉刀、中锉刀、小锉刀握法不同，根据工件大小、材料和精度选择合适锉刀。锉削操作技巧03知识模块二

锉削锉刀是锉削的主要工具，常用碳素工具钢T12、T13制成，并经热处理淬硬至6267HRC.锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾和木柄等组成，锉刀可分为钳工锉、特种锉和整形锉三类。正确握持锉刀有助于提高锉削质量，可根据锉刀大小和形状的不同采用相应的握法。分为大中小，更小锉刀锉削工具锉削操作知识模块二

锉削身体倾斜，重心在左腿，锉削时两脚不动，靠膝部屈伸配合身体运动，保持锉刀全长接触。常用顺向锉、交叉锉和推锉，锉削中注意平面度、形状和尺寸，检查用直尺、角尺和卡尺，观察表面粗糙度。锉削姿势与运动锉削方法与质量检查知识模块三

錾削包括錾子和手锤，錾子由切削部分、斜面、柄部和头部组成，常用种类有扁錾、尖錾和油槽錾，材料通常为碳素工具钢，硬度适中。手锤有不同形状，重量多样，适合不同操作。錾削工具介绍錾子切削部分呈楔形，有四个部分，常用种类有扁錾、尖錾和油槽錾，选择时考虑工件硬度，楔角通常在30°~70°之间。錾子结构与选择知识模块三

錾削手锤头有不同形状，握法有正握、反握和立握，握锤方法有紧握和松握，挥锤方式有腕挥、肘挥和臂挥，根据工作需要选择合适方式。握錾的方法随工作条件的不同而不同，其常用的方法有以下几种。正握法，反握法，立握法手锤的握法有紧握法和松握法两种挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种手锤使用与握法錾削操作技巧錾削操作示例较窄的平面可以用平錾进行，每次錾削厚度为05~2mm;对宽平面，应先用窄錾开槽，然后用平錾錾平

1)錾平面01錾削油槽时，要选用与油槽宽度相同的油槽錾錾削油槽必须錾得深浅均匀、表面光滑。在曲面上錾油槽时，錾子的倾斜角要灵活掌握，应随曲面而变动并保持錾削时后角不变，以使油槽的尺寸、深度和表面粗糙度达到要求。錾削后还需用刮刀裹以砂布修光。2)錾油槽02錾断薄板（厚度4mm以下）和小直径棒料(ϕ13mm以下）可在台虎钳上进行,即用扁錾沿着钳口并斜对着板料约成45°角自右向左錾削。3)錾断03知识模块一钻孔加工设备轻便灵活，适合小型零件小孔加工，手动进给，转速高，适合直径≤ϕ13mm的孔。台式钻床刚性好，功率大，可自动走刀，适合中、小型零件的多种加工，适合单件小批量生产。立式钻床结构灵活，可方便调整加工位置，适合大工件多孔加工，转速和进给量范围大。摇臂钻床便携式工具，适用于家庭和轻型工件钻孔，可装麻花钻进行钻孔作业。手电钻钻头选用与工件夹具依据工件形状、钻孔直径，确保牢固而不损伤工件。常用夹具有手虎钳、平口虎钳、V形架和压板。01工件装夹要稳定，但避免夹紧过度导致工件损坏或变形，影响钻孔精度。02手虎钳、平口虎钳、V形架和压板等，根据实际情况选择，以保证钻孔质量。03正确使用夹具可确保稳定加工，提高生产效率，同时提升钻孔精度和表面质量。04选择合适工件夹具合理使用夹持工具不同夹具的应用优化工艺提高效率扩孔、锪孔、铰孔使用的刀具01一般用麻花钻作扩孔钻。在扩孔精度要求较高或生产批量较大时，还采用专用扩孔钻扩孔。扩孔钻和麻花钻相似，所不同的是它有3~4条切削刃，但无横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好、不易变形、导向性能好。02铰刀是多刃切削刀具，有6~12个切削刃，铰孔时其导向性好。由于刀齿的齿槽很浅，铰刀的横截面大常用锪钻种类有柱形锪钻（锪柱孔）、锥形锪钻（锪锥孔）和端面锪钻（锪端面）三种03常用锪钻种类有柱形锪钻（锪柱孔）、锥形锪钻（锪锥孔）和端面锪钻（锪端面）三种知识模块二钻孔与扩孔、锪孔、铰孔操作

1钻孔操作钻孔切削用量是钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。切削用量越大，单位时间内切除金属越多，生产效率越高。由于切削用量受到钻床功率、钻头强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制不能任意提高，因此，合理选择切削用量就显得十分重要，它将直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。操作方法正确与否，将直接影响钻孔的质量和操作安全。按划线位置钻孔：工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。(1)钻通孔(2)钻盲孔（不通孔）(3)钻深孔(4)钻大孔。(5)钻削时的冷却润滑1)切削用量的选择2)操作方法2/

扩孔

、铰孔和锪孔扩孔加工扩孔用于扩大预加工孔，适应IT10~IT9精度，粗糙度Ra=6/3~3/2μm。加工余量0.5~4mm，可作粗加工或精加工预处理。铰孔精修铰刀切除微量金属，提升尺寸精度至IT7~IT6级，表面粗糙度达Ra=0.8~0.4μm。铰刀切削刃设计利于修整孔壁。锪孔工艺锪孔加工孔口形面，保证孔端面与中心线垂直度，适用于不同锪钻如柱形、锥形和端面锪钻，确保连接可靠。2/

麻花钻刃磨训练遵循两条主切削刃等长、顶角对称原则，刃磨角度符合砂轮与钻头角度要求。麻花钻刃磨要求目测法判断两刃对称性，反复对比调整，确保无明显偏差，避免刃口退火。刃磨后检查将钻头稍高于砂轮中心，保持平行并摆动，依次磨削两条主切削刃，参照样板检查角度。刃磨操作步骤控制钻尾摆动幅度，防止负后角和损伤另一刃，及时冷却避免刃口硬度下降。刃磨注意事项丝锥和铰杠丝锥套装应用丝锥工具类型03不同型号丝锥套装不同，如M6-M24两支一套，切削量分配头锥、二锥和三锥，减少单次切削负荷。丝锥结构组成01包括手用和机用丝锥，材料多样，如合金工具钢9SiCr或高速钢，用于加工内螺纹。02由工作部分和柄部构成，切削部分有轴向容屑槽，校准部分保证螺纹精度，方头用于铰杠装夹。铰杠设计功能04提供手动转动丝锥的工具，丁字铰杠有活动式和固定式，用于不同场景的丝锥固定和旋转操作。

板牙和板牙架由合金工具钢9SiCr或9Mn2V制成，经淬火回火确保硬度，切削锥角2ψ进行螺纹切削。板牙材质与制作板牙两端切削锥角为主要切削部分，中间校准部分起修正和导向作用，保证螺纹精度。板牙结构特点外圆的V形槽和四个90°顶尖坑，两个用于固定，两个用于尺寸调整，适应磨损情况。板牙外圆设计提供板牙的安装平台，具有调整和固定板牙的功能，确保板牙在工作中的稳定和准确。板牙架功能攻丝前螺纹底孔的确定螺纹底孔计算铸铁或塑性差材料处理小扩张情况下，D=d-(1/10P~1/11P)，如M10，P=1/5mm，防止孔径过大影响螺纹强度。

攻丝操作01攻丝操作步骤先垂直放置头锥，旋转1-2圈，检查90°角，轻压旋入，切削部分切入后无需加压。02盲孔攻丝注意事项光孔深度等于螺纹长度加切削部分长度，切削部分约等于0.7倍内螺纹大径。丝锥顶端接近底孔时要清除积屑。03攻丝润滑要求攻普通碳钢加注N46润滑油，不锈钢用极压润滑油，铸铁手攻可不加，机攻加注煤油。

套丝前圆杆直径的确定遵循经验公式计算：d'=d-0.13P，确保圆杆与螺纹匹配，防止过大过小问题。检查圆杆直径需制成2ψ≤60°锥台形状，利于板牙定心切入，保证套丝质量。圆杆端部处理套丝操作保持垂直，避免用力过猛导致丝锥损坏，起套观察垂直度，及时清理切屑并加润滑油。套丝操作要领0102感觉费力时不可强行转动，应倒退出切屑再进行，防止丝锥折断。攻螺纹注意事项03刮刀切削压光，提高表面质量，降低粗糙度，常用于精加工滑动表面，如导轨、轴承。刮削工艺介绍刮刀主要刮削内弧面，如滑动轴承轴瓦，有三角刮刀、匙形刮刀、蛇头刮刀和圆头刮刀等多种式样。包括普通刮刀和活头刮刀，用于刮削平面，有粗刮、细刮和精刮三种，头部形状不同以适应精度需求。多采用T10A-T12A碳素钢，或轴承钢，部分头部焊接硬质合金，增强硬金属刮削能力。刮刀材质与类型平面刮刀分类曲面刮刀种类

校准工具用于评估刮削表面平整度，提供刮削依据，同时可检验表面精度。校准工具功能01刮削平面工具02校准平板用于宽平面检验，桥式/工字形直尺适用于长窄平面，角度直尺用于燕尾形或V形面的精度检验。

显示剂显示剂是为了显示被刮削表面与标准表面间贴合程度而涂抹的一种辅助材料，显示剂应具有色泽鲜明、颗粒极细、扩散容易、对工件没有磨损及无腐蚀性等特点，且价廉易得。目前常用的显示剂及用途如下。(1)红丹粉。红丹粉用氧化铁或氧化铝加机油调成，前者呈紫红色，后者呈橘黄色，多用于铸铁和钢的刮削。(2)蓝油。蓝油用普鲁士蓝加蓖麻油调成，多用于铜和铝的刮削。显示剂种类与特性刮削平面身体力量推挤刀具，右手引导，左手控制，刮刀与平面成25°~30°角，如图5-5-6(a)所示。挺刮式刮削右手握刀柄，左手在距头部50mm处，刮刀与平面成相似角度，右臂推，左手压并引导，如图5-5-6(b)所示。手刮式刮削使用三角刮刀，轴上涂显示剂，与轴瓦配研，姿势有短刀柄和长刀柄之分，如图5-5-7所示。刮削曲面轴瓦刮削步骤粗刮操作刮花技术精刮步骤细刮工艺处理粗糙工件，长刮刀大刀痕，去除明显加工痕迹，刀痕不重复，初步研点后进入细刮阶段。短刮法刮除高点，刀痕宽约6mm，交叉刮削形成网纹，平均25点/25mm²时结束。使用小刮刀，刀痕更窄，每25mm²达20~25点，确保高精度表面，为精密工件接触面准备。创造美观花纹，如斜纹、燕形纹，辅助润滑，观察磨损通过原花纹变化。

刮削质量的检验刮削质量评估刮削研点检查0103深凹痕、振痕、丝纹和形状不准等常见问题，需结合表5-5-1分析原因。使用25mm方框评估点的多少、高低误差及分布，参照图5-5-8(a)。02通过水平仪(b)和百分表(c)检查平面精度，针对长工件可采用特定方法。刮削精度检验

铸铁01铸铁研具材质要求硬度HB110~190，同一面硬度一致，无砂眼等缺陷。成分影响精研和粗研效果，保证精确度。02研磨材料化学成分精研灰铸铁含碳2/7%~3/0%，硅1/3%~1/8%，锰、磷、硫有特定比例；粗研铸铁碳含量更高，硅、锰、磷、锑比例不同。03新型铸铁研具技术高Si/C比值铸铁，结合电阻接触淬火或CO2激光器淬硬技术，实现高硬度、高强度、低应力，提升研磨性能。

研具的类型适用于多种工件，如计量器具、刃具，常见研磨平板、研磨盘。通用研具介绍针对性强，专用于特定工件，如螺纹研具、圆锥孔研具，提高研磨精度。专用研具应用研磨剂成分确定原则最高硬度，切削能力强，适用于硬质合金、陶瓷等超硬材料，应用广泛。金刚石磨料01硬度次于金刚石，用于研磨硬质合金、陶瓷等，适合硬度较高的淬硬钢。碳化物磨料02硬度低于碳化物，适用于淬硬钢、未淬硬钢和铸铁，研磨效率高。氧化铝磨料03质地软，用于精研或抛光，能改善表面粗糙度，提高效率，包括氧化铬等。软质化学磨料04

辅料01液态辅料如煤油、汽油用于冷却润滑，固态辅料如硬脂酸增强研磨效果。磨料研磨辅料类型02按比例混合硬脂酸、蜂蜡、无水碳酸钠和甘油，加热熔化搅拌，冷却后定形使用。硬脂配制工艺研磨剂的配制包含磨料与辅料，按特定比例混合，常配制成研磨液或膏状，以湿研方式使用，防止划痕。01研磨剂的成分在研磨过程中加入液体，使磨料与工件间形成润滑膜，提高效率，保证表面光洁，避免划痕。02湿研的工作原理知识模块四平面的研磨方法1)研磨运动研磨时，研具与工件之间所做的相对运动称为研磨运动，其目的是实现磨料的切削运动。它的运动状况将直接影响研磨质量和研磨效率及研具的耐用度。2)研磨运动轨迹工件（或研具）上的某一点在研具（或工件）表面上所运动的路线，称为研磨运动轨迹。研磨运动轨迹要紧密、排列整齐、互相交错，一般应避免重叠或同方向平行，要均匀地遍布整个研磨表面。1研磨运动轨迹知识模块四平面的研磨方法2研磨速度3研磨压力4研磨时间5研磨余量的确定6手工研磨工件的平面研磨运动轨迹研磨时工件与研具相对运动，实现磨料切削，影响研磨质量、效率及研具耐用度