检验作业指导书（共五则）

检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验1.1定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。1.2检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。1.3检验项目与方法1.3.1外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。1.3.2尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。1.3.3结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。1.3.4特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。1.4检验方式的选择1.4.1全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。1.4.2免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。1.4.3抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。1.5检验结果的处理方式1.5.1允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。1.5.2拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。1.5.3特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。1.5.3.1偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。1.5.3.2全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。1.5.3.3重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。1.6紧急放行控制1.6.1紧急放行内涵a.紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”b.紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。1.6.2紧急放行的具体操作步骤1.6.2.1应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。1.6.2.2若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。2．过程检验:过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。2.1目的：2.1.1及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。2.1.2过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。2.2首件检验2.2.1定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2.2.2操作者首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。2.2.3要求2.2.3.1首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。2.2.3.2检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。2.2.3.3首件未经检验合格，不得继续加工或作业。2.2.3.4首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。2.2.3.5机加工、冲压过程应实施首件检验。2.3巡回检验2.3.1定义巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。2.3.2巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E－人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。2.3.2.2设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。2.3.3巡检问题处理巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。2.4完工检验2.4.1定义完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。2.4.2要求及重点2.4.2.1完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。2.4.2.2完工检验的重点2.4.2.2.1核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。2.4.2.2.2核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。2.4.2.2.3复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。2.4.2.2.4被检物应有的标识、标志是否齐全。2.5末件检验2.5.1定义末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。2.5.2要求末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验3.1检验方法3.1.1数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。3.1.2数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。3.2检验要求3.2.1产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。3.2.2产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装错则整批退车间返工。3.2.3如发现有产品混装则整批退车间返工。3.2.4批量构成:批量为一个班组一天的产量。出货检验4.1检验内容4.1.1外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。4.1.3特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。4.1.4产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。4.2不合格品的判定QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。4.3验货结果的判定与标识QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。4.4产品的补数和返工、返修、报废QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。糕点检验作业指导书质量方针：坚持标准，客观公正，科学检测，精益求精1、目的：使糕点的技术要求，试验方法，检验规则能正确进行，预防出现错误的检验结果。2、适用范围：适用于以小麦粉为主，以油、糖、蛋、果仁等原料为辅，经烘蒸或油炸而成的糕点。3、引用标准：GB7099—20034、职责：4.1检验人员应全面执行检验规程。4.2所室主任、技术负责人负责审核检验记录、数据处理和检验报告。4.3质量负责人负有监督检验本程序执行情况的责任。5、工作程序：5.检验设备准备将烘箱检验标准：容量低、滴定管、烧杯、擦拭干净，放置在规定的场所。5.2检验步骤：5．2．1色泽、气味，按照GB7099—2003标准检验5．2．2总糖的测定：5．2．2．1试剂：斐林甲液、乙液各2.5毫升，放入150ml三角烧杯瓶中，加蒸馏水20毫升，置电炉上加热至沸，用配好的葡萄糖溶液滴定至溶液变红色时，加入次甲基蓝指示剂1滴，继续滴定至蓝色消失显红色为终点。正式滴定时，先加入比预备滴定时少0.5—1毫升的葡萄糖溶液，置电炉上煮沸2分钟、加次甲基蓝指示剂1滴，继续用葡萄糖溶液滴定至终点。分析结果计算：X=[A/（W*A/250）]*1005．2．3水分的测定仪器：称重瓶、工业天平5．2．3．1测定步骤：用恒重的称重瓶在工业天平上准确称取样品4—5克，置于干燥箱中于98~100℃烘干2~3小时，入干燥器中冷却至室温后称重，反复操作直至恒重。水分含量的计算：X=（G/W）*1005．2．4粗蛋白测定：5．2．4．1仪器：凯氏烧瓶：500毫升三角烧瓶：250毫升酸滴管：25毫升电炉：800瓦或1000瓦定氮球冷凝管5．2．4．2操作方法：分析天平上精确称取样品0.8~1.2克，放入干燥的凯氏烧瓶中，加硫酸铜一硫酸钾混合物3~5克及硫酸10毫升。缓慢加热，待泡沫消失后，加大火力，消化至溶液澄清并呈绿色。冷却，加入120毫升蒸馏水，接入蒸馏系统。取250毫升三角烧瓶，加35毫升硼酸和3滴混合指示剂，将冷凝管口侵于硼酸吸收液中。在盛消化液的凯氏烧瓶中添加防暴沸的锌粒2~3粒和30%氢氧化钠溶液40毫升，立即与定氮球连接好，蒸馏至瓶内液体减少约2/3时，将冷凝管品移出吸收液，切断电源，冲洗冷凝管，用0.1N盐酸标液滴定至灰红色为终点。同时作一试剂空白。按下式计算粗蛋白量：粗蛋白（%）=[N（V-V。）*0.014/W]*6.25*100式中:N一盐酸标准溶液的当量浓度V一样液消耗盐酸标准溶液量(毫升)V。一空白消耗盐酸标准溶液量(毫升)W一样品重量(克)0.014一氮的毫克当量6.25一氮换算为蛋白质的系数5.2.5粗脂肪测定:sp;用滤纸在分析天平上称取样品2—3克，包好烘干后（或用测水分后的样品），用线捆紧，放入抽提管内。将抽提管与接受瓶连接好，接通冷凝水，在60~70℃水浴中回流抽提3~4小时。利用抽提管回收无水乙醚后，将接受瓶取下测净，放入干燥箱于98—100℃烘2~3小时，取出置于干燥器中，冷至室温后称重，恒重。计算：粗脂肪（%）=（G/W）*100式中：G一粗脂肪重量（克）W一样品重量（克）平行测定两个结果间的差数不得大于1.5%。5．3检验记录5．3．1在检验过程中，要及时准确的将数据记录在专用检验记录表格内。5.3.2检验记录要填写工整，记录有误时不得涂改，允许划改，改正后，需盖检验员名章。5.5.3对检验过程中出现的异常情况及处理过程，做出详细记录。5.4检验后工作：5.4.1对检验设备做仪器设备进行日常维护，清理现场。5.4.2做好数据处理，准确的计算检验结果。5.4.3将试验的报告记录，送交技术负责人审核，再送所室负责人签字.第二篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验1.1定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。1.2检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。1.3检验项目与方法1.3.1外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。1.3.2尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。1.3.3结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。1.3.4特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。1.4检验方式的选择1.4.1全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。1.4.2免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。1.4.3抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。1.5检验结果的处理方式1.5.1允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。1.5.2拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。1.5.3特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。1.5.3.1偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。1.5.3.2全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。1.5.3.3重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。1.6紧急放行控制1.6.1紧急放行内涵a.紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”b.紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。1.6.2紧急放行的具体操作步骤1.6.2.1应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。1.6.2.2若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。2．过程检验:过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。2.1目的：2.1.1及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。2.1.2过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。2.2首件检验2.2.1定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2.2.2操作者首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。2.2.3要求2.2.3.1作业指导书的版本进行核对。2.2.3.2检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。2.2.3.3首件未经检验合格，不得继续加工或作业。2.2.3.4首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。2.2.3.5机加工、冲压过程应实施首件检验。2.3巡回检验2.3.1定义巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。2.3.2巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E－人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。2.3.2.2保养，是否处于正常状态。2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。2.3.3巡检问题处理巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。2.4完工检验2.4.1定义完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。2.4.2要求及重点2.4.2.1完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。2.4.2.2完工检验的重点2.4.2.2.1核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。2.4.2.2.2核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。2.4.2.2.3复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。2.4.2.2.4被检物应有的标识、标志是否齐全。2.5末件检验2.5.1定义末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。2.5.2要求末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验3.1检验方法3.1.1数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。3.1.2数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。3.2检验要求3.2.13.2.2如不齐全或装错则整批退车间返工。3.2.3如发现有产品混装则整批退车间返工。3.2.4批量构成:批量为一个班组一天的产量。出货检验4.1检验内容4.1.1外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。4.1.3特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。4.1.4产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。4.2不合格品的判定QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。4.3验货结果的判定与标识QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。4.4产品的补数和返工、返修、报废QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。第三篇：锅炉检验作业指导书锅炉检验作业指导书2第一篇锅炉检验5.1检验范围:a)汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b)联箱；c)受热面；d)锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e)锅水循环泵；f)承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期:a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验:a)停用一年以上的锅炉恢复运行时;b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时;c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时;d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时;e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。5）按照DL5007－92规定对现场组合、安装焊缝的检验资料。6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书。7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录。8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料。9）水压试验技术措施，包括冲洗措施、水质合格报告、压力表校验报告、防腐措施及排废措施。5.8.2锅炉安装质量技术资料齐全。a)锅炉安装质量技术资料内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。b)安装竣工图及安装竣工报告;c)锅炉试运行记录和技术签证。5.8.3现场规程制度齐全。a)现场运行规程及事故处理规程;b)检修工艺规程;己技术监督制度，包括金属、化学、热工监督制度，d)锅炉压力容器安全监察管理制度及定期检验实施细则，e)培训考核制度。引用报告评分回复950375焊接师傅#2使用道具发表于2006-12-811:40资料个人空间短消息加为好友5.8.4受监督设备重大技术改造及变更的图纸、资料齐全。a)技术改造(或变更)方案及审批文件;b)设计图纸、计算资料及施工技术方案;c)质量检验和验收签证。·5.8.5技术记录、档案齐全。a)锅炉技术登录簿及使用证ib)定期检验计划UID4505及报告;c)近期运行记录，事故、故障记录，超温、超压记录;d)承压部件损坏记录和缺陷处理记录ie)检修记录，质量精华0验收卡，大修技术总结;f)金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案;9)焊接管理有关记录;h)安全阀校验及仪表、积分163保护校验记录;i)焊工、无损检测人员档案。5.8.6新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加帖子54或有变更的部分。5.9锅炉外部检验项目与质量要求。5.9.1锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置:a)锅炉房零米层、运转威望163点层和控制室至少设有两个出口，门向外开。b)汽水系统图齐全，符合实际，挂放现场。c)通道畅通，无杂物堆放。d)金钱897点控制室、值班室有隔音层，符合GBJ87一85要求，安全阀、排汽阀应装有消声器。e)照明设计符合电力部电安生(1994)227阅读权限20号《电业安全工作规程》及有关专业技术规程规定，灯具开关完好。f)地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全。G）地注册2006-3-6下室四周有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足。h)楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷状态离线限量标记。i)承重结构无过热、腐蚀，承力正常，各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定。吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无氧化腐蚀。j)消防设施齐全、完好，定朔检查合格。k)电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。5.9.2设备铭牌、管道阀门标记:a)锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目;b)阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置;c)管道色环完整，并有工质流向箭头。5.9.3炉墙、保温:a)炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无明显振动。b)炉墙、管道保温良好。当室内温度为25“C时，保温层的表面温度不大于5O”C。c)燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，彭胀节伸缩自如·无变形、开裂。5.9.4吹灰器应运行正常，阀门严密，疏水良好。5.9.5锅炉膨胀状况:a)汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录;b)各部件膨胀通畅，没有影响证常膨胀的阻碍物;c)锅炉膨胀中心组件完好，无卡阻或损坏现象。5.9.6防爆门:a)燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏;b)膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.lmm一O.2mm深的划痕，或采取双U形搭接结构。5.9.7安全附件和保护装置，安全附件和保护装置的检验要求应符合相关规定。5.9.8运行现场记录，a)燃烧工况稳定，检查发生正压、爆燃情况的记录，在允许范围内;b)无超温现象，检查各级受热面壁温记录，在允许范围内;c)各项运行参数符合现场运行规程要求。5.9.9运行人员资格，a)运行人员经过培训考试合格，持证上岗。b)查阅近期反事故演习记录及责任事故记录。能严格执行各项规程，证确处理可能发生的事故。5.10锅炉内部检验的准备工作。5.10.1根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，编制锅炉内部检验计划或实施方案。5.10.2做好安全准备工作:a)设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂不准启动的警告牌;b)需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的有关规定;c)检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却;d)炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面;e)妨碍检验的部件和保温材料已经拆除;f)检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的规定;g)进人汽包、内(外)置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。5.11内部检验方法与程序如下，5.11.1一般采用目测检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相及无损探伤设备等。5.11.2定期检验程序如下，5.125.13锅炉内部检验的项目和质量要求。5.13.1汽包、内(外)置式汽水分离器:a)对内壁进行外观检查，进行腐蚀产物及垢样分析，必要时进行测厚和无损探伤。b)人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。c)复查制造焊缝遗留缺陷未见发展，无薪缺陷产生。d)锅炉运行5万h后进行以下重点检查:1)对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤;2筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100%外观检查;3)对主焊缝(含纵。环焊缝的T形接头)进行无损探伤抽查，比例为纵缝25%、环缝10%，4)对安全阀忠向空排汽阀管座角焊缝进行外观检查，必要时进行无损探伤复查。e)检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况。必要时进行表面探伤复查。"f)检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。幻对水位诗的汽水连通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管进行检查时，应完好、畅通、无拙漏;对加强型管座做外观检查。怀疑有裂纹时，应用无损探伤复查;检查一次门内外壁腐蚀情况。h)汽包与吊杆接触良好，90。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm吊挂装置牢固，受力均匀。支座的预留膨胀间镣足够，方向正确。i)外置式汽水分离器，按2一3次大修周期安排一次定期检验工作。5.13.2水冷壁，a)燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁首外观检查。·1)管壁被冲刷磨损程度，是否有高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚;2液态排渣炉或有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度;3)直流锅炉的UP型炉应检查下辐射出口弯头处有否鼓包、裂纹、胀粗等过热情况，必要时做金相检查;4)定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。b)冷灰斗区域水冷壁管外观检查。1)应无落焦碰伤及管壁磨损情况;2炉底水封板焊缝应无膨胀或因焊接造成的开裂;3)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁;4)定点监测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。c)所有人孔、看火孔部位周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形。d)循环流化床锅炉迸料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀情况。e)折焰角区域水冷壁管外观检查。1)应无水循环影响而引起的过热、胀粗、鼓包等缺陷;2应无烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄;3)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况;4)定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。f)检查吹灰器附近水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。g)对防渣管进行外观检查。1)检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行着色探伤;2防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等;3)防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷壁管应无烟气、飞灰磨损;4)定点监测管子壁厚及胀粗量。h)对鳞片水冷壁，检查绪片与管子的焊缝，应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况，重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引人管处的嵌装短鳞片、燃烧器处短绪片等部位的焊缝做100%外观检查。i)热负荷高处水冷壁割管检查第四篇：检验作业指导书检验作业指导书1.目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。2.范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3.引用规范：《通用技术手册》《产品标识控制流程》4.检验步骤：4.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。4.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符4.3识别图纸要求之材料，是否与实物相符。4.4审查技术说明。留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。4.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。4.6按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。4.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。4.8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识。4.9入库/出货。5．注意事项：5.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。5.2图纸数量理论上只许多不能少。5.3审核所有材料，避免错料，混料。5.4检查是否有漏加工、漏焊之处。5.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。5.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。5.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量。6.检验要求和方法6.1外观检验要求6.1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色6.1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；6.1.3零件的喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流