建铁路大地坝双线特大桥施工组织设计

建铁路大地坝双线特大桥施工组织设计建铁路大地坝双线特大桥施工组织设计大地坝双线特大桥施工组织设计一、编制说明1编制依据1）承发包合同、招投标文件和施工合同2）成渝客运专线CYSG-5标段大地坝双线特大桥设计施工图和相关通用图；3）中华人民共和国交通法规4）我单位对施工现场的实地勘察、调查资料5）《高速铁路设计规范》（试行）（TB10621-2009）6）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.3-2005）及局部修订条文（铁建设[2008]147号、铁建设[2009]62号、铁建设[2010]5号7）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）及局部修订条文（铁建设〖2009〗62号）8）《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）及局部修订条文（铁建设[2009]62号）9）《铁路客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）10）《铁路工程桩基检测技术规程》（TB10218-2008）11）《铁路工程岩土分类标准》12）《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）13）《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322-2010）14）《铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）》(铁建设[2009]181号）15）《新建时速200-250公里客运专线铁路设计暂行规定（上、下）》16）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）17）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）18）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》19）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）20）《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》21）《客运专线铁路工程设计标准使用手册》22）《客运专线铁路工程施工技术指南使用手册》23）《铁路工程环境保护设计规范》（TB10501-98）24）《铁路工程建设标准》25）《铁路技术管理规程》（铁道部令第29号）2编制目的、原则及适用范围2.1编制目的编制该方案作为大地坝双线特大桥现场施工作业技术指导性文件，指导和规范施工的全过程，使施工作业在有原则、有依据、有目标、有标准、可控制的条件下进行，力图实现安全、质量、效益、环保、工期等目标。2.2编制原则根据工程实际情况，合理安排大地坝双线特大桥的施工程序、施工顺序。制定切实可行的、已优化施工技术方案，采用新工艺、新设备、新材料和新技术，确保质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系有效运转。合理布置施工场地，尽量减少工程消耗，降低施工生产成本，减少环境污染。采用平行流水施工方法和网络计划技术，制定合理的施工组织方案，以实现有计划、均衡、连续的施工。2.3适用范围本实施性施工组织设计适用于成渝客运专线CYSG-5标段大地坝双线特大桥下部结构工程及连续梁施工，包括桥梁桩基础、承台、墩身、桥台、垫石、连续梁、附属工程等的施工。二、工程概况1工程简介大地坝双线特大桥（DK279+651）起点里程为DK279+507.098，终点里程为DK280+531.572，全长1024.474m。主要跨越重庆外环高速公路共27跨简支梁，3跨连续梁(40m+64m+40m)。线路于DK279+651处采用40m+64m+40m连续梁跨越重庆外环高速公路。2设计概况本桥位于缓和曲线上，曲线半径11000m，纵坡为-3‰和-12.4‰，双线无碴轨道，线间距5.0m，设计时速350km/h客运专线。上部结构为2×32m简支梁+(40+64+40)m连续梁+23×32m简支梁+2×24m简支梁。连续梁采用挂篮悬臂施作，简支梁采用工厂化集中预制、运架一体机逐跨架设。桥墩为圆端型实心墩，墩身最高为20.5m（不含顶帽3m）,矩形空心桥台，桩基为旋挖钻孔灌注桩，桩径1.0m和1.25m，桩长13.5m～27m，每墩桩基6～8根，全部按摩擦桩设计。3自然特征3.1桥址、立交资料本桥位于重庆市沙坪坝区曾家镇清明村和九龙坡区金凤镇大盐村，其中沙坪坝区桥占约86m，九龙坡区桥占约938.474m，主要跨越重庆外环高速公路。低压电力线8处，10kv电力线1处，有线光缆9处。20#～22#墩及26#墩位于乡村道路上，需改移道路112.5m3。3.2地质资料3.2.1工程地质特征①、地形地貌大地坝双线特大桥桥址区域属丘陵及丘间谷地地貌类型，农田、耕地、厂房、住宅楼，山坡自然坡度约为15°，植被发育。②、地层岩性及地质构造桥区不良地质为泥岩风化剥落；特殊岩（土）为人工填土、软土、松软土、膨胀土、泥岩的膨胀性。桥址区的丘坡表土为第四系全新统人工堆积层（），人工填土（粉质黏土、粗角砾土、碎石土）、层厚约1m；第四系全新统冲洪积层（），软土、松软土、膨胀土、细砂，层厚1-3m不等；第四系全新统坡残积层（），膨胀土，1-5m不等；下伏侏罗系上统遂宁组（），泥岩夹砂岩；侏罗系中统上沙溪庙组（），泥岩夹砂岩；侏罗系中统下沙溪庙组（）；侏罗系中统新田沟组（），全风化层W4厚约6～30m，强风化层W3厚1～2m，下为弱风化层W2。③、不良地质与特殊岩土桥址范围内勘查资料不良地质为泥岩风化剥落，特殊岩土为人工填土（粉质黏土、粗角砾土、碎石土、），软土（软粉质黏土），松软土（软塑状粉质黏土），膨胀土，泥岩的膨胀性。3.2.2水文地质特征及评价丘坡地下水发育较全，农田、耕地地下水埋深较浅，埋深约2～4m。地表水具有H1侵蚀、地下水具有H1侵蚀。3.2.3工程地质条件岩土施工工程分级及地基基本承载力：1）粉质黏土，σ[0]=0.12MPa；2）粗角砾土，σ[0]=0.15MPa；3）碎石土，σ[0]=0.200MPa；4）软粉质黏土，σ[0]=0.06MPa；5）软塑状粉质黏土，σ[0]=0.10MPa；6）膨胀土，σ[0]=0.15MPa；7）细砂，σ[0]=0.10MPa；8）膨胀土，σ[0]=0.18MPa；9）、泥岩夹砂岩，W4，σ[0]=0.200MPa、W3，σ[0]=0.300MPa、W2，σ[0]=0.400MPa。3.2.4地震参数地震烈度：Ⅶ度。根据国家质量技术监督局2001年《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），确定地震动参数：桥址地震动峰值加速度为0.05g，地震反映谱特征周期为0.35S。4气象情况沿线气候属中亚热带湿润季风气候区，受西南季风气候和地形影响，四季分明，雨热同季，冬暖春早，夏长秋雨，云雾多霜雪少。春季花明，夏日风清，秋熟香溢，冬至温润，空气湿度大，无霜期时间长，雨量充沛，日照少，风力小。根据收集的资料，年平均气温16.9℃~18.2℃，常年降水在918~1105毫米，主要集中在5月~10月，占全年降水的70%。日照年平均数为1000~1400小时，是全国最少的地区之一。5工程特点5.1桥区跨九龙坡和沙坪坝两区，征地拆迁难度大。5.2半成品钢筋运输距离远，不安全因素多，尤其是桩基钢筋笼运输。5.3三电迁改多，影响时间长。5.4旋挖钻机钻孔出渣时噪音大，环保要求高。5.52#～5#跨越外环高速公路，风险高、不安全因素多，施工干扰大。5.6工后沉降和混凝土徐变控制标准高。5.7桥区线路长，安全防护量大。5.8墩身较高，基本上是高墩施工，脚手架量大，投入大。三、施工组织1组织机构为确保本单位工程质量、安全和工期目标的实现，全面履行合同要求，结合本合同段的整体施工进度安排，认真部署，选派曾参与多座铁路桥梁建设的专业技术人员、管理人员组建架子队（桥梁一队）进驻现场，专门负责大地坝双线特大桥的施工现场管理和技术管理。大地坝特大桥施工组织机构见图1。严格按照架子队“1152”要求配置人员，其中专业技术和管理人员共15人，包括：生产副经理1人、架子队长1人，技术主管1人，质量管理1名，技术员1名，资料员1名，材料员1名，试验员1名，测量员1名，施工员2人，安全管理1人，基础班长1人，模型班长1人，混凝土班长1人。详见图1《大地坝双线特大桥施工组织机构图》2主要工程项目及数量本桥上部设计为上部结构为2×32m简支梁+(40+64+40)m连续梁+23×32m简支梁+2×24m简支梁结构。连续梁采用挂篮悬臂法施工，钻孔桩基础采用旋挖钻机成孔，孔深深达27m，最高墩为20.5m(不含顶帽3m)。其下部构造主要工程数目及数量见表1《大地坝双线特大桥主要工程数量表》。分管副经理陈奕强架子队队长高在强分管副经理陈奕强架子队队长高在强技术主管敖波质检工程师蔡永春技术员刘鹏质检员郭小松材料员王友奎实验员李朝文安全员雷鹏飞领工员赖文洪工班长邓茂春基础班长李波模型班长陈小平砼班长邹三明表1大地坝双线特大桥（不含2～5#墩）主要工程数量表序号工程项目单位数量备注一钻孔桩1孔桩（Φ1.0m）m/根2083/1142孔桩（Φ1.25m）m/根2552/1363C35耐久性抗侵蚀钢筋混凝土m34765.34HPB235钢筋t184.965HRB335钢筋t7.55二承台1土石方开挖m3220972C35耐久性抗侵蚀钢筋混凝土m356193HPB235钢筋t16.754HRB335t320.445基坑回填m313260三实体墩台(一)实体桥墩1墩身C35钢筋混凝土m34174.12墩身C40耐久性抗侵蚀钢筋混凝土m3510.73顶帽C35钢筋混凝土1133.64垫石C40钢筋混凝土m362.45墩身HPB235钢筋t54.36墩身HRB335钢筋t58.77顶帽HRB335钢筋t908垫石HRB335钢筋t11.7四空心墩台(一)空心桥台1C35钢筋混凝土m3255.22HPB235钢筋t0.533HRB335钢筋t6.2(二)台顶1C35钢筋混凝土m31162HRB335钢筋t19.2五（40+64+40）m连续梁联1六附属工程1M10浆砌片石m3168.12锥体填渗水土m33263接地钢筋t1.484梁下清方m31905改路及恢复水泥公路m3112.56编织袋围堰m32527弃碴m386583主要施工机械主要施工机械见表2，其它小型设备根据需要配置。表2大地坝双线特大桥施工机械配备表序号设备名称单位型号数量备注1旋挖钻机台SR.250R22电焊机台ZX7-50023电焊机BX1-40054切割机台GQ40D25吊车台20T/25T1/16挖掘机台PC-20027装载机台ZL50C28抽水机台50LG109搅拌机HZS60210搅拌机HZS90211混凝土运输车辆欧曼12方612混凝土输送泵山推楚天113发电机台30KVA314发电机台250KVA115钢筋笼卷线机JZQ350116对焊机UN-100117钢筋弯曲机GW39218调直切断机Φ3-12119自卸车陕汽220挂篮副三角形2每副2个21千斤顶个350t84施工指导思想为“安全、优质、快速、有序、高效”完成本单位工程，实现安全、质量、工期、环水保、节能减排目标，根据工程特点，以现场施工技术动态管理为基础，以ISO9001质量保证体系进行质量控制，以“加强领导、强化管理；统筹安排、确保工期；精心施工、安全优质；文明规范、争创一流”为指导思想，以“以人为本，创优质工程；追求卓越，让用户满意”为质量方针组织施工。综合考虑、统筹安排，控制好施工进度；加强宣传教育，防范于未然，确保施工安全。5施工测量对全线导线、水准点控制网进行复测，精确平差后，在大地坝双线特大桥四周布设独立三角网（表3《控制网精密测量水准点成果表》及表4《导线测量成果表》），以提高桥位的相对精度；水准点进行加密布设，以利于全桥的高程控制。三角网点与水准点均用混凝土包裹不锈钢圆柱头（进行刻印），并在旁边作好标记，以防人为及其他因素造成移动或破坏。并对施工人员进行测量交底。表3控制网精密测量水准点成果表点名桩点类型高程（m)位置备注SBM29-5混凝土包铁芯303.27647#墩左侧土坡边加密SBM29-4混凝土包铁芯304.207412#墩左侧加密SBM29-3混凝土包铁芯304.765317#墩左侧加密SBM29-2混凝土包铁芯302.465822墩左侧加密SBM29-1混凝土包铁芯301.407426#墩右侧加密CPII537混凝土包铁芯339.5245上石岩隧道出口左侧土坡上设计JMCPII508-1混凝土包铁芯352.8500上石岩隧道出口右侧山顶上加密JMCPII508混凝土包铁芯337.2100上石岩隧道出口右侧土坡上加密JMCPII5131混凝土包铁芯/12#墩左侧山坡上加密JMCPII510混凝土包铁芯302.376022#墩左侧100米土坡坟边加密表4导线测量成果表点名桩点类型坐标X坐标Y位置备注CPII537砼包铁芯.713.170上石岩隧道出口左侧土坡上设计院JMCPII508砼包铁芯.0333.2879上石岩隧道出口右侧土坡上加密JMCPII5131砼包铁芯.636.18012#墩左侧山坡上加密JMCPII510砼包铁芯.0303.781322#墩左侧土坡坟边加密SBM29-3砼包铁芯.475.09516#墩左侧竹林旁加密SBM29-2砼包铁芯.742.14721#墩左侧树林里加密SBM29-1砼包铁芯.547.47426#左侧橘子地旁加密CPII539砼包铁芯.208.846大学城0#台山顶枯池旁设计院四、施工生产策划1施工便道大地坝特大桥施工便道为两条，一条由村道水泥路引入至大地坝特大桥小里程与绕城高速之间，全部为新建便道，全长1305米，采用泥结石铺设路面，原地面为软弱土及腐植土，全段以挖、填为主，最大纵坡为4%，且全线共有5处需埋设涵管。另一条由曾金路引入，经大学城特大桥一段、大地坝特大桥至绕城高速，全长2680米，其中既有便道2143米，为泥结石路面，宽3米；新建便道537米，沿征地线外侧至绕城高速，既为施工便道，也为贯通便道，采用泥结石铺设路面，原地面为软弱土及腐植土，全段以挖方为主，最大纵坡为3%，且全线共有3处需埋设涵管。2施工用电大地坝双线特大桥用电采用国家电网供电，于10#墩左侧设置一台500KW的变压器，供混凝土灌注、钢筋焊接、张拉、压浆、挂篮行走等。为避免停电对施工造成影响，拟配置1台250KVA、2台30KVA发电机发电作施工备用电源。3施工、生活用水施工用水利用当地自来水，生活用水来自就近村民机井饮用水。4施工通讯大地坝双线特大桥施工地点附件通信信号覆盖较好，通讯手段主要采用移动电话的方式进行联系，以确保施工通讯通畅。5施工驻地为便于现场施工管理、过程控制和驻地建设速度，拟在4#墩DK279+683线路右侧修建活动板房作为架子队（桥梁一队）大地坝特大桥的临时施工驻地。6混凝土供应混凝土采用5#拌和站集中拌合，自行选料，自行管理。砼运输车运输至工地，泵送法进行桥梁混凝土施工。7施工进度计划7.1开工、竣工日期大地坝双线特大桥计划开工日期为2011年6月25日，计划2012年4月15日完成竣工交验。7.2施工总体计划根据工期目标及施工准备情况，本工程施工进度计划编制本着“准备充分、前紧后松、留有余地、确保工期”的原则进行工期倒排。其施工总体计划如下：第一阶段：施工准备。计划安排55天，（2011年5月1日至2011年6月24日，施工准备时间暂不计入正工期），主要安排征地，现场调查，组织人员、机械设备、部分材料进场，完成桩位交接、导线、水准复测和加密、线路定位，便道选择及施工，进行实施性施工组织编制、办理各种施工中所需手续。第二阶段：下部主体及连续梁施工阶段。计划安排264天，完成全部工程的施工（2011年6月25日～2012年3月15日）。第三阶段：收尾配套、竣工验收阶段。计划安排31天（2012年3月16日至2012年4月15日）7.3各分部工程进度计划钻孔桩基础：2011年6月25日至2011年9月25日。承台：2011年7月5日至2011年10月20日。垫块：2011年7月15日至2011年10月25日。桥台、墩身：2011年7月18日至2012年2月28日。连续梁：2011年9月1日至2012年1月31日。垫石：2011年8月1日至2012年3月5日。附属：2011年8月10日至2012年3月15日。收尾配套、竣工验收：2012年3月16日至2012年4月15日。计划详见附件二《大地坝双线特大桥施工总体计划表》。五、总体施工方案1桩基施工大地坝双线特大桥桩基础采用旋挖钻机成孔，位于陡坎处或坡度较大的地段的钻孔桩，采用半挖半填法平整。其它墩承台，采用就地平整场地法钻孔施工。钢筋笼在加工场内集中制作，汽车吊分段吊装就位，接头焊接固定。混凝土集中拌合，混凝土输送车送料，导管法灌注水下混凝土，一次完成。桩基检测，采用低应变反射波的方法检测。2承台施工根据桥位处地质特点，除6#墩采用编织袋围堰筑岛开挖外，其余均采用人工配合机械放坡开挖，钢筋在基坑内绑扎，定型组合钢模立模。混凝土采用5#拌合站集中拌合，混凝土输送车输送，插入式振捣器捣固。部分区域的墩位地下水位较高，承台开挖时，采取挖集水井抽水降水的方案施工。钢筋、混凝土施工：承台底钢筋网在基坑内绑扎完成，其余钢筋采用钢筋加工厂内加工，坑内绑扎成型的方法，并按要求焊接、预埋接地钢筋。模板采用组合钢模板,混凝土采用5#拌合站集中拌合，混凝土输送车输送，搭设溜槽输送混凝土入模，先桩顶后桩间的分层浇筑，每层厚度30cm。3墩身（帽）施工为保证浇筑后混凝土外观质量，桥墩高度在12m内实心墩采用整体式定型钢模板一次浇筑，高度在12m以上采用分段浇筑混凝土的方案施工，每节段不小于6m。模板：墩身、托盘及顶帽均采用整体定型钢模。委托三博钢模厂以“组合合理，互换性好，刚度良好，安拆方便”为原则进行加工制造。模板采用就地分节吊装，节与节通过高强螺丝连接，纵向采用Φ25精轧螺纹钢对拉以满足稳定性要求。墩身模板就位后，用全站仪和垂球吊线检查模板垂直度，墩身（托盘）整体浇筑施工。钢筋、混凝土施工：一次性浇筑的墩、台身采用定型钢模板和钢支架一次支模到顶，整体浇筑。墩身钢筋，一次绑扎成型。分节浇筑的墩、台模板采用爬模施工。在上一节段浇筑完成后吊装连接。混凝土由5#拌合站集中生产，混凝土送输车运输，混凝土泵车或输送泵连续灌筑。支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石在支座安装前再安排浇筑完成。混凝土养护：采用洒水，薄膜包裹，保湿保温养护。4桥台施工桥台为矩形空心桥台，其内模、外模板采用大块钢模板(经过加工厂特殊加工)拼装而成，加固采用模板自身刚度结合“外部桁架加固法”施工。5连续梁施工连续梁采用挂篮悬臂施工。连续梁施工之前，先安装盆式橡胶支座，支座采用重力灌浆法灌注。悬臂施工连续梁：在基础、墩身施工完成后，开始0＃段施工，0＃段采用支架法施工，三跨连续梁悬臂浇筑段采用两对（四只）挂篮同时对称悬臂浇施工，合拢段采用吊架施工，连续梁按先边跨后中跨的顺序合拢，边跨直线段采用落地支架现浇施工。各梁段施工线型控制采用计算机监控梁部挠度变化，并将理论计算值和现场实测值进行比较分析，以有效指导现场施工。0#块施工完后，先将连续梁临时固结形成“T构”后再进行连续梁的悬臂浇筑施工，然后各T构顺序合拢，体系转换后形成连续梁。连续梁的混凝土由混凝土输送泵输送至浇筑工作面。连续梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用吊车吊装到位，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响桥下的安全，拟采取双重施工防护措施，即悬臂施工过程中，在挂篮下张挂密目安全网、四周设栏杆进行第一道防护；在跨既有线路上方设置安全防护顶棚，进行第二道防护。6混凝土施工本桥混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运送至施工现场，承台采用溜槽入模、墩台身、连续梁混凝土泵车泵送入模。7附属工程施工桥头锥体护坡在0#台、30#台主体完成后统一放线并施工。砌筑所有石料、砂浆要符合要求，施工严格按规范执行。六、钻孔桩施工该桥全部墩台均位于陆上，采用旋挖钻机进行桩基础施工，在平整墩台位置场地后作为钻机施工平台。钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注相邻钻孔桩混凝土强度达到24h后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。其工艺流程如下图2所示。合格场地平整测放桩位合格场地平整测放桩位钢护筒埋设桩位复测钻机安装、就位、调试钻进成孔第一次清孔、验收钢筋笼制作、验收及安装导管安装二次清孔灌注水下混凝土量测孔底沉渣导管及护筒拆除破桩、桩基检测图2旋挖钻孔桩施工工艺流程1施工准备1.1技术准备按照设计图纸绘制施工图，编制施工方案，作业指导书，对班组进行技术交底和安全教育、交底、环保水保、节能减排培训。1.2施工准备准备挖掘机、钻机、发电机、20t及25t汽车吊等施工机械设备，供电线路引至每个墩台及安全等文明施工标示标牌。对通信、信号、光缆、电缆、水管、气管进行摸底调查，并做好标识。1.3施工放样复测控制点及控制网和导线，加密水准点，测放墩位和桩位。1.4施工便道和场地平整贯通便道位于线路右侧，靠征地红线边8m至外环高速，新建便道长1305m，沿征地线外侧至绕城高速，既为施工便道，也为贯通便道，采用泥结石铺设路面引入便道由曾金路引入，经大学城特大桥一段、大地坝特大桥至绕城高速，全长2680m，其中既有便道2143m。便道以挖方为主，路面采用泥结石铺设，原地面为软弱土及腐植土地段挖除换填片石及建碴，最大纵坡为4%。平整场地时需清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。1.5调试机械设备对钻孔机械、吊车、桩体混凝土灌注设备、混凝土拌合及运输设备等进行维修、调试。1.6材料进场各类钻孔桩施工的原材料按要求进入钢筋场、拌和站。1.7检验和试验完成原材料检验及混凝土配合比设计及试验等工作。2钢护筒制安护筒，采用10mm厚，护筒内径大于桩径20cm，每节段长2m。顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，同时还需满足孔内泥浆面的高度要求。护筒顶面高出施工地面0.2～0.3m。护筒埋置深度超过不透水层，原则上在岩层面交界处，至少3～6m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于0.5%。3泥浆循环系统3.1制浆用原材料地质资料显示，桥区表层土为黏土，少部分为膨胀土，可以直接用钻碴作为制浆原材料。3.2原浆制备泥浆制备采用机械制备，将黏土、水、纯碱按比例制成浆。根据施工经验：泥浆中黏土的含量为6～8%，纯碱的含量为黏土含量的3～4%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入黏土，使用泥浆泵在池内搅拌3分钟，使粘土或膨润土颗粒充分分散，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。3.3泥浆指标泥浆指标：比重为1.05～1.15，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。3.4泥浆循环系统沉淀池和储浆池设置于沿路线一侧，每两个墩位之间共用一个沉淀池和储浆池。泥浆池的设置以泥浆流动路径要长、沉淀池容量要大为原则。钻孔施工过程中，将泥浆循环的排碴管直接接至泥浆预筛设施上，过滤去粒径大于1.0mm的钻碴颗粒。经过处理后的泥浆通过管路流向泥浆循环池，排出的钻碴用全封闭汽车运输到指定地点卸弃。如果发现泥浆性能较差，不能满足护壁要求时，由试验室进行泥浆配合比设计，按设计进行配方，以满足护壁要求。3.5废浆的处理本桥钻孔桩施工采用旋挖钻机成孔，施工过程将产生少量的废浆和碴土，为做到文明施工，满足环保要求，废浆和碴土晾晒后弃运至璧山隧道弃碴场。泥浆和碴土的运输及处理必须及时可靠，不影响施工。4钻机施工4.1钻机就位钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，基础班班组对钻机就位自检（钻架垂直度，钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心须在一条垂线上）。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。4.2旋挖钻机成孔开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至孔口以下5米后方可以正常速度钻进。钻孔作业应分班连续进行，如实填写钻孔施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。设专人填写钻孔施工记录，并与地质剖面资料相核对，如与设计不符，及时向架子队技术负责人、监理工程师和设计代表反映，以便确定是否变更等处理措施。4.3出碴破碎的钻碴部分就地堆放在旋挖钻机的侧面，距孔口不小于3m，混凝土灌注后统一弃运至璧山隧道出口弃碴场。4.4终孔、清孔当钻进至设计标高或达到设计岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查（检查孔位、孔径、孔深和孔形等），其中，孔位中心偏差不应大于50mm，倾斜度偏差不可大于1%。检查过程作好记录，符合要求后进行清孔作业，应迅速清孔，不可停歇过久。根据中铁二局成渝客专5标捞碴筒清孔新工艺，本桥桩基清孔拟采用捞碴筒清孔，捞碴筒图见3。图3：捞渣筒（底板用密目钢丝网铺底）4.5钢筋笼加工与安装4.5.1钢筋笼加工钢筋笼在钢筋场内统一集中加工，加工采用长线法施工。钢筋笼分2节加工制作，对于桩长≤12m的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于桩长≥12m的桩基，钢筋笼应分段现场对接。钢筋笼分段长度宜尽量扩大以减少现场焊接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。按设计位置在卷笼机上布置好螺旋箍筋位置，箍筋间距不均匀地方需人工调整。制作好的钢筋笼必须编号，以免运至现场返工和误时。制作好的钢筋笼必须下垫上盖。接地钢筋必须用红油漆或者在钢筋顶面焊接一段小钢筋以示标记，要求螺旋箍筋、加强箍筋必须与接地钢筋点焊牢固。钢筋的搭接、焊接、接头率必须符合设计及规范要求。钢筋骨架的保护层厚度可用转动混凝土垫块，见下图4。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。图4垫块大样图4.5.2钢筋笼吊装钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强箍内焊接三角形支撑，以加强其刚度。吊装时，要注意吊装点位的选择，视钢筋笼的长短选择两点吊装还是三点吊装（吊装时注意钢丝绳的收放）。对接的第一节钢筋笼，从加强箍下穿型钢或临时横向支撑，将其固定在护筒口。吊装第二节及后一节钢筋笼，使主筋在同一竖直线上，按要求焊接牢固。在最后节（桩顶方向）钢筋笼的主筋上，对称焊接2根钢筋于护筒上，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼。技术人员负责吊筋长度的计算，要依据护筒顶标高、临时横向支撑高度及桩顶标高进行计算确定，必须准确。钢筋笼在吊装入孔的过程中，钢筋笼中心必须与桩设计中心重合，严禁偏位入孔和碰触孔壁（泥块等掉入孔内不宜清孔及控制沉渣厚度）。4.6导管安装导管采用钢导管，内径30cm，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，其水密性、承压性、接头抗拉性必须符合规范要求。导管间采用螺旋丝扣型接头连接，要求丝扣必须拧完，拧紧，且必须有防松装置，导管应位于钻孔中央。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管底部距孔底距离40cm。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm。4.7二次清孔钢筋笼孔内吊装后进行安装检查，确认其位置是否正确，然后安装混凝土浇筑管（浇筑管的安装、强度、密封性能必须满足规范要求），浇筑管安装完成后再次检查孔底沉碴并进行二次清孔，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。注意清孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。用捞碴筒多次从孔内抽取钻碴，为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净。清碴完毕后进行泥浆比重测试。清孔后的沉碴要满足规范及设计要求，经监理工程师签认后灌注水下混凝土。泥浆的各项指标和沉碴的各项指标应满足如下要求：a、沉碴厚度：摩擦桩≤50mm（设计要求）。b、清孔后泥浆：泥浆比重：1.03～1.10粘度：17～20s含砂率：＜2%胶体率：＞95%二次清孔达到要求后，立即拆除清孔头帽，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。4.8水下混凝土浇筑水下混凝土灌注应连续进行，严禁中途间歇。封底（首批）混凝土必须把底封住，并将导管埋深至少1m。在灌注过程中，应防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。同时注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度、以便调整导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除。导管的埋置深度应控制在2～4m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要注意安全，同时注意工具等不要掉入孔中。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土凿除。混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测，制作混凝土标准养护试件。钻孔桩施工中，产生废弃的泥浆，为了做好环保水保要求，废弃的泥浆运往指定的堆放场地，不得随意排放和处理。4.9桩头处理与桩基检测桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。人工凿除桩头达到设计标高，并按设计要求逐根采用低应变反射波的方法检测。检验合格后才能进入下道施工工序。成渝客专公司要求不允许出现Ⅱ类桩。5桩基施工质量保证措施5.1防止塌孔控制措施1）护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。2）现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。3）控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。4）紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。5）当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。5.2成孔质量控制措施1）检查钻头直径，是否符合设计要求。2）灌注桩浇筑完24小时后，才能重新开孔；孔位必须准确，孔间距误差不得大于5cm，应经监理工程师认可。3）开孔时，应保证桩孔垂直水平面。如发现孔倾斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。4）开完孔后，应根据地层情况，调整参数，以防斜孔。5）终孔后，应及时清孔、下笼、浇筑。6）钻孔成孔质量应符合下表5之要求。表5钻孔桩允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%5.3钢筋笼制安质量控制措施1）钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。2）钢筋制作时应采用无锈钢筋，局部弯曲的钢筋必须调直。主筋间距必须准确，保证对接顺利；主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的25%。3）加劲箍与受力主筋点焊时，不得焊伤受力主筋。4）安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。表6钻(挖)孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块5）钢筋笼质量按上表6控制。6）清孔完成后，立即用25t汽车吊吊放钢筋笼。5.4清孔控制措施孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前底沉碴厚度≯5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。5.5混凝土质量控制措施拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在18～22cm，保证和易性，不易离析。灌注混凝土时，第一斗混凝土方量应严格控制混凝土的灌注高度，确保埋管深度不小于1.0m。应随时用测锤测定混凝土灌注高度，以控制浇筑质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最大值。水下混凝土灌注需连续，同时控制速度，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。6钻孔桩事故的预防措施6.1钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮主要由于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。6.2防止堵管严格按混凝土配合比施工，拌和要均匀，保持良好的和易性。组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，导致混凝土无法下落。在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应准备有备用设备，使混凝土浇筑不致中断；防止混凝土在导管中停留时间过长，严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。6.3防止断桩严格按照混凝土配合比施工，拌和要均匀，保持良好的和易性。导管需认真、仔细安装，密封圈必须完好。浇筑混凝土时，严格控制混凝土浇筑深度与导管的关系，导管埋入混凝土深度宜控制在2～4m，杜绝导管因提升过快露出混凝土面。七、承台施工1施工准备（1）基坑开挖前，架子队测量人员必须做好施工测量，定出桥墩、台的中心桩、外轮廓边线,并依据边线桩高程及承台底高程反推算开挖边线,开挖深度，现场交底给作业班组及领工员。（2）准备基坑临时防护用的钢管（涂刷红白相间的油漆）、密目网、安全标示标牌。（3）准备好材料、上足劳动力，配齐机具。（4）基坑开挖边线外先施作临时防排水设施，并配备边坡临时支挡材料，如竹板、钢板桩、编织袋、沙袋、木桩等。2施工工艺承台施工工艺流程，见图5。3基坑开挖基坑开挖前，按测设的原地面标高，结合基坑的地质，测量人员放线基坑的实际开挖线，并用木桩和白灰作标识。在基坑开挖线5m以外设置纵横向排水沟，将地表水排入天然水沟。本桥全部承台均处于陆上，采用挖掘机进行放坡开挖，人工配合清渣，基础土方直接用自卸汽车运到弃碴场。开挖时，注意不要损伤桩头钢筋，接近基底时保留0.3～0.4m，采用人工突击开挖一次到位，以减少对基底的扰动。基底开挖尺寸应考虑人工操作空间、排水要求和支模要求，一般宽出基础0.5m左右。坑底高程误差控制在50mm之内。需注意的是：桩身混凝土强度达到75%后进行基坑开挖，基坑开挖时注意对桩基钢筋做好保护。排专人指挥开挖，严禁将桩基钢筋笼伸入承台内的锚固弯钩损坏。施工准备测量放线破桩头、桩基检测、防排水沟及集水井施工浇筑混凝土垫层承台平面位置精确放样钢筋制作及安装（含桩基伸入承台内钢筋笼箍筋、综合接地钢筋、墩台身预埋钢筋）模板安装合格模板校核施工准备测量放线破桩头、桩基检测、防排水沟及集水井施工浇筑混凝土垫层承台平面位置精确放样钢筋制作及安装（含桩基伸入承台内钢筋笼箍筋、综合接地钢筋、墩台身预埋钢筋）模板安装模板校核混凝土浇筑模板拆除基坑回填养护及接茬面凿毛混凝土浇筑模板拆除基坑回填养护及接茬面凿毛图5承台施工工艺流程根据本桥地质情况及支护情况，承台的基坑开挖，边坡按1:0.3～1:0.75进行考虑。开挖完成后应第一时间对基坑进行防护。承台基坑降排水：开挖前首先根据地质资料判断地下水位的标高和地层的富水情况，在基坑内挖集水井配水泵抽水，确保基坑作业环境；当承台底面标高位于地下水位以下或开挖地层有地下潜水时，采用轻型井点降水。基坑开挖完毕用水泵清除积水后，凿除桩头，进行桩基无损检测，检验合格后进行下道工序施工。4破桩头、桩基检测（垫层）（1）破桩头前，应在桩体侧面由测量人员用红油漆标注桩顶高程线，基坑开挖后由人工采用风镐对桩头进行凿除。凿桩头时先剥离主筋及箍筋，风镐钻头需在桩顶标高的基础上抬高3～5cm，确保桩头伸入承台内10cm。凿除的桩头须用手动砂轮机打磨平整，以便桩基检测。（2）调直钢筋，将深入承台的桩身钢筋上的泥土等清理干净，并修整成设计形状。（3）桩基检测合格后报与监理验收，以便下部工序施工。（4）浇筑垫层前，先找平、定位（垫层宽度为承台轮廓线外各放宽20cm），并根据标高进行模板安装。模板采用10*10cm方木。垫层采用碎石垫层，设计上无垫层的墩台采用M7.5水泥砂浆垫层，厚度为10cm。要求垫层高于基坑四周且平整、密实、不积水。5承台钢筋5.1钢筋加工钢筋加工前必须熟悉施工图纸，了解钢筋的种类、规格、数量、形状、弯钩类型等。钢筋班班长在钢筋下料前要先检查外观质量，应无重皮、裂纹、氧化皮（包括深紫色、锈皮）和油污，不合格钢筋不得下料加工。钢筋加工时，需按钢筋编号、种类加工，不能遗漏。钢筋弯制后出现裂纹者，应立即停止加工并报告架子队技术室。钢筋制作必须按图施工，半成品应分类挂牌存放整齐，防止受潮、锈蚀或沾污。如钢筋锈蚀，在使用前必须先除锈。5.2钢筋安装（1）钢筋绑扎：钢筋绑扎按顺序进行,从下而上,从内向外，逐根安装到位，避免混乱。安装成型的钢筋应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。（2）预留孔洞位置应正确，确保桩伸入承台的钢筋、墩台身伸入承台的钢筋等尺寸符合设计要求，截面率均不大于25%，均应按图纸扎结牢固或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏。当承台钢筋与桩身钢筋深入承台部分抵触时，可适当调整承台钢筋间距。（3）钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置。焊条需采用506焊条，严禁使用422焊条。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两搭接钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。焊条型号应和钢筋型号相对应。焊缝做到饱满平顺，不伤筋，不咬筋。焊接完成后及时敲掉焊渣，使焊肉外露。（4）钢筋保护层厚度应满足设计要求，垫块采用与承台同标号的混凝土垫块，确保混凝土垫块不影响承台的耐久性，数量不少于4个/m²。（5）在基底底面设置一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极应布满基底地面；钢筋网格间距宜按照1m×1m设置，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点应施以“L”形焊接，外围钢筋应闭合焊接，其他节点绑扎；水平接地极的外缘距承台混凝土地面不大于70mm。（6）承台环向综合接地钢筋之间采用“L”形钢筋焊接，“L”型钢筋为HRB335级Φ16，并与桩基接地钢筋贯通连接引入墩身，做好标识。单面焊接时，焊接长度不小于20cm，确保单个承台的接地电阻测试不大于1欧姆。6.承台模板（1）安装模板前对标高、中线及模板边线通过测量放样校核，确保各个点无误后方可立模。（2）模板采用大块钢模。模板应打磨平整、均匀涂刷脱模剂。脱模剂应采用水溶性无机脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。确保混凝土外观颜色美观。拼装时注意接缝严密，相邻两模板表面高差不大于1mm，拼缝须封堵密实，以保证混凝土表面光滑平整。承台模板用木楔及预埋钢筋固定承台模脚位置。检查模板底口缝位，须用水泥砂浆将其封死，浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及模板垂直度是否符合要求。模板安装必须牢固，角位接合密实、顺直、不漏浆。（3）模板加固，横向采用槽钢、竖向采用10×10cm方木。（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值时，应及时纠正。7承台混凝土浇筑承台混凝土采用混凝土泵泵送下料分层浇筑，先浇筑桩顶处，后浇筑桩间混凝土，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。混凝土浇筑完毕，待初凝后立即进行薄膜覆盖，并进行相应养护。承台各部位施工允许偏差见表7。表7承台各部位施工允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点8承台混凝土养生混凝土初凝后，使用无纺土工布或者薄膜覆盖，喷水雾（洒水）进行封闭养护，当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《铁路混凝土强度检验评定标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。侧模拆除后，外贴隔水塑料薄膜，保湿养护不少于14d。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。9基坑回填基坑回填必须使承台的混凝土强度达到设计强度的75%后进行。回填采用土层分层对称填筑，每层后20～30cm，并逐一夯实。回填面应平整，为墩台身施工提供条件。同时，回填完毕后应在承台四周开挖截水沟，以免基坑受雨水侵泡而软化。墩台之间，在承台基坑回填完毕后，应统一整平，做好文明施工。同时应播撒草籽进行绿化等环水保措施。10技术保证措施（1）根据不同场地及周边情况，采用不同的开挖支护方法，深基坑采用钢板桩支护、浅基坑放坡开挖；（2）做好基坑内排水，保证垫层混凝土施工场地干燥；（3）基坑周边5米内不堆积不土石荷载，保证基坑边坡稳定，从而保证人员安全；（4）模型支撑牢固，充分考虑混凝土的上浮力，保证构筑物施工安全；（5）将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。（6）钢筋骨架绑扎、焊接牢固，接地钢筋贯通连接，灌注混凝土过程中不发生任何松动。（7）承台模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。（8）承台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。（9）承台混凝土养护及时、充分。八、墩（台）身施工1模板本桥墩身为圆端形等截面实心墩。外模采用三博模板加工定型大块钢模，墩高小于等于12m的墩身一次性浇筑完成，大于12m的墩身宜分两次浇筑完成。其一次性浇筑施工工艺流程如图6所示。施工准备测量放线墩底截面外缘水平度调整模板打磨、试拼搭设脚手架钢筋制作、安装，立模模板纠偏、加固试件制作灌注墩台身混凝土养护拆模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等图6墩台身施工工艺框图钢模加固采用[10槽钢作背方，依照模板高度增设φ25精轧螺纹钢配高强螺栓作为拉杆，现场组拼合格后方可投入使用。模板四周采用φ48钢管脚手架和缆风绳加固，确保结构物几何尺寸和位置符合设计和施工规范要求。施工准备测量放线墩底截面外缘水平度调整模板打磨、试拼搭设脚手架钢筋制作、安装，立模模板纠偏、加固试件制作灌注墩台身混凝土养护拆模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等图6墩台身施工工艺框图墩台模板安装必须达到表8规定。表8墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4实心墩壁厚±3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5经纬仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查2钢筋2.1钢筋制作钢筋按照设计图要求在加工场制作，专用拖车运至施工现场安装。应按工点设计图布置接地钢筋和接地端子，并与承台接地钢筋相连。所用钢筋、焊条品种、焊条规格(必须采用“5”字头的焊条，如506)、性能和质量均满足设计及规范要求；盘筋和弯曲的钢筋，采用调直机调直。钢筋加工过程中必须按规定设置弯钩，钢筋焊接接头设置必须满足规范要求,质量符合验收标准。2.2钢筋安装（1）钢筋骨架绑扎是要严格控制保护层。保护层垫块每平方米不得少于4个，以保持钢筋在模板中的准确位置，施工最外侧钢筋的净保护层厚度不小于4cm，故垫块采用特殊造型的同级混凝土垫块。（2）钢筋绑扎时，扎丝不得侵入保护层内，以免影响混凝土外观质量和耐久性。（3）钢筋安装要横平竖直，搭接长度要求35d的搭接，受力主筋的轴线要在一条直线上。（4）钢筋接头断面率不得大于25%。表9墩台钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm2弯起钢筋各部分尺寸±20mm3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±5mm3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±5mm2.3综合接地及预埋件（1）墩（台）身钢筋安装时，需注意综合接地钢筋的贯通连接。综合接地钢筋必须是由承台施工时预埋的墩身接地钢筋引入，并与托盘（墩顶）的接地钢筋焊接。焊接采用“L”型Φ16钢筋焊接，并与接地端子焊接。接地方面的钢筋单面焊接长度不小于20cm。（2）桥墩中应设有两根接地钢筋，一端与基底水平接地极中的钢筋网相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面。（3）每个桥墩设置2套L连接器，且防盗螺栓顶面与混凝土面齐平。（4）接地端子设置在桥墩重庆方向靠线路中线侧，距混凝土边缘10cm处。（5）安装墩台身钢筋时，注意预埋接地端子，每个墩台2个。（6）模板安装完毕后，注意预埋运架一体机预埋件，Φ32精轧螺纹钢。（7）墩（台）身钢筋安装时，注意预埋支承垫石钢筋及锚栓孔，要求位置准确、牢固，垫石钢筋的埋置深度和位置正确。3混凝土施工按照施工配合比在拌和站集中拌制，混凝土罐车运送到相应墩位，采用汽车泵将其泵送入模，泵车布料管距浇筑混凝土表面高度控制在1.5m范围内，混凝土采用对称、水平、分层浇筑，分层厚度不大于30cm，插入式捣固器捣固均匀密实。混凝土施工严格按照施工规范进行，加强各工序施工过程控制，确保墩身混凝土内实外美。特别注意墩顶泄水横坡在混凝土初凝前需二次赶光抹面。混凝土浇筑完毕后，设专人进行养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量。墩台混凝土必须达到表10规定。表10混凝土墩台允许偏差和检验方法序号墩台前后、左右距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处空心墩壁厚±5桥墩平面扭角2°表面平整度51m靠尺检查不少于5处4每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高并45支承垫石顶面高程0，-106预埋件和预留孔位置54顶帽及托盘顶帽及托盘钢筋采用墩外安装、一次性吊装入模，与墩身钢筋连接。模板和墩身模板连接牢固，混凝土同墩身混凝土一起，一次性浇筑完成。养护采用墩顶放置漏桶滴水，薄膜包裹保湿保温养护。5技术保证措施（1）施工前拌和站必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。（2）混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。（3）采用大块钢模，保证混凝土外观质量。（4）支架施工质量措施支架体系采用扣件联结，拼装完毕，对扣件锁紧程度进行一次全面检查、复拧；混凝土入模前安设漏斗、挂串筒，防止入模混凝土离析或混凝土溅出模外，造成污染设备和浪费；严格执行立模、绑扎焊接钢筋、混凝土灌注等各项施工规范及操作规范，保证施工质量。九、连续梁悬灌施工1施工方法悬灌连续梁采用挂篮悬臂浇注法施工，0＃段施工完后，先将墩顶临时固结形成“T”构后继续各段的悬臂浇筑施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁。连续梁施工步骤示意图见图7。1.10#块施工方法0#块采用在墩旁托架上整体一次性浇筑完成。0#块采用在墩旁用Φ0.8m、Φ1.2m钢管柱、型钢搭设支架的办法施工。外侧Φ1.2m钢管内灌注C30混凝土，兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。钢管柱每侧横向4根，纵向2排布置，钢管柱之间设置横向联结系。安装临时锚固蹬筋、支架、垫梁、砂筒或楔块、分配梁和底模。托架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。在主墩顶上安装临时支座和正式支座。测量放线，安装底模、侧模，在底模上扎绑钢筋、预埋件、预应力管道、安内模和端模，检查合格后浇注混凝土。混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设，自两端向墩中心线方向浇注，浇筑应分层对称进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，验证支架预抬值。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。0#块施工方案示意见图8。图7连续梁施工步骤示意图图8连续梁0#块施工方案图1.2悬臂浇筑段施工方法连续梁挂篮悬臂施工步骤见图9。图9连续梁施工步骤图拟采用挂篮悬臂对称浇筑的方法进行施工。悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“T”构两侧的施工荷载偏差在设计允许的范围内。对施工过程中连续梁的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进行线形控制测量。0#块施工完后两侧挂篮在0#块上完成拼装。挂篮安装前先试拼，安装完毕后前移要进行荷载试验。对称进行1#块施工，立模、绑扎钢筋、安装预应力孔道、浇筑混凝土、张拉压浆。连续梁块悬臂浇筑采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点，根据挠度值控制确定各截面的预留拱度。混凝土浇筑采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注，从悬臂端部开始向根部浇筑，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。1.3边跨直线段施工方法边跨直线段采用支架法施工，一次整体浇筑。支架用万能杆件拼装而成。支架一端支撑在承台上，另一端放在钢管桩基础上。基础采用4根φ0.8m钢管桩支撑。支架拼装完毕经压重试验合格后，即可进行直线段连续梁混凝土施工。在支架上安装连续梁底、外侧模，绑扎钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，预埋件预埋，经检查合格后浇注混凝土。混凝土采用泵送的方法施工。浇筑混凝土时采用混凝土输送泵，由主墩侧向边墩侧浇筑，浇筑时应对称主梁中心线进行。养生待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。支架暂不拆除，用作边跨合拢段支架。连续梁边跨直线段施工方法见图10。图10连续梁边跨直线段施工方法图1.4合拢段施工方法合拢段均利用挂篮底模吊架施工。合拢前通过压重调整梁段两端中心线及高程，选择气温较低的夜间将两悬臂端的合拢口临时锁定。然后立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，灌注混凝土。施工中采取梁段浇水降温、加快混凝土灌注速度、混凝土中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土灌注前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边浇筑混凝土边排除与灌注混凝土同重量的水，以等量代换保证悬臂端荷载一致，确保混凝土质量及线型。混凝土灌注完成后，做好收浆和养护工作。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。连续梁先施工两边跨合拢段，再进行中跨合拢段施工。连续梁挂篮悬臂施工工艺框图见图11。图11连续梁挂篮悬臂施工工艺框图2施工工艺挂篮施工时,两对挂篮同时对称施工。2.10#块施工工艺在两主墩承台上安装0#块现浇墩旁托架，该墩旁托架为钢管柱加型钢纵、横梁结构。支架采用φ0.8m、φ1.2m钢管柱搭设，底部支撑在承台上预埋钢板上，钢管柱在墩身两侧对称搭设，单侧横向3根，纵向2排，钢管柱之间设置横向联结系。外侧4根φ1.2m钢管柱连接系焊接牢固后往内灌注混凝土，浇筑混凝土时对称进行，作为连续梁施工的临时墩，以抵抗施工产生的不平衡弯矩。①钢管柱加工钢管柱在工厂分节加工，现场利用吊机对位焊接，钢管柱顶设钢垫块，钢垫块上安放纵向型钢；管柱顶必须焊薄铁皮及薄钢板与主体混凝土隔开以利于最终拆除。②支架安装流程安装钢管柱→安装柱间连接系→墩柱外侧钢管柱灌注混凝土、安装临时锚固蹬筋→安装支架→安装垫梁、砂筒或楔块→安装分配梁→安装底模。③托架荷载试验托架安装完毕后，按0#块重量的1.25倍进行荷载试验，消除支架永久变形，并根据压重前、后及卸载后各控制点高程变化，计算出支架非弹性变形和弹形变形量，用弹性变形量控制底模高程。④安装支座梁体支座采用铁路专用盆式橡胶支座，固定支座设于墩顶。在主墩顶上安装临时支座和正式支座。支座按设计型式采购，经测量精确定位后安装；在墩顶永久支座外侧设置临时支座，临时支座采用硫磺砂浆，内置电阻丝。⑤模板制安连续梁施工模板制作应符合设计图纸及规范要求。0#块底模采用钢模板，侧模采用大块钢模，内模采用竹胶模板，端模采用竹胶模板或钢模板。⑥钢筋加工及安装钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。0#块施工时应注意预埋主梁支座下钢筋网、测量预埋件、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔、挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔及支架拆除预留孔，还需注意避雷针引线、后锚固筋下吊点与梁体混凝土间防滑设施设置。预留孔以硬塑管制成，安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通钢筋扎牢。当预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋移动，禁止截断。⑦预应力筋（束）的加工及安装钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切割机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。穿束前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用风吹干孔道内水分。⑧浇注混凝土混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设。浇注采用一次完成，自两端向墩中心线方向不间断浇注。浇筑应分层对称进行，每层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。混凝土振捣采用插入式振动器。振捣棒应避免碰撞模板、钢筋。对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续施工取得经验数据，提供参考，使支架预抬更加合理。⑨混凝土养生及模板拆除混凝土浇筑完成后，应及时进行养护。待混凝土强度达到设计强度的80%后，方可拆除内模及侧模。⑩张拉待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。图130#块施工工艺2.2挂篮安装工艺挂篮试拼：挂篮加工完成运抵工地后，先要进行试拼。挂篮拼装顺序：滑道→支座→纵梁→后锚固→立柱→菱形架→吊挂系统→底模平台→内模系统→附属设施；挂篮荷载试验:挂篮安装就位后，按挂篮承载重量的1.25倍进行荷载试验。2.3块段施工工艺①连续梁块段施工流程走行滑道铺设→走行支腿安装→挂篮主梁及后锚固结构安装→斜拉杆安装→前、后吊带安装→前后横梁及纵梁安装→张拉吊篮安装→底模安装→试压→外侧模安装→端头模板安装→底板钢筋安装（锯齿块钢筋及其模板、底板预应力孔道等）→腹板钢筋、纵向波纹管、竖向预应力筋安装→内模安装→顶板钢筋、纵向、横向波纹管安装→检查验收→混凝土浇筑→养生→端头模板拆除并凿毛端头混凝土→内外模拆除→纵向、横向、竖向预应力筋张拉→压浆→挂篮各吊带及后锚固放松→挂篮及模板前移→挂篮就位→继续下一块施工。挂篮施工工艺框图见下图14。图14挂篮施工工艺②连续梁块段悬臂浇筑连续梁块悬臂浇筑从1#块开始，每段悬臂浇筑的长度均按设计要求进行，每块采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。连续梁块模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。连续梁混凝土采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或普通低碱硅酸盐水泥，混凝土中掺入适量的缓凝剂，保证整个连续梁块混凝土在初凝时间范围内浇筑完。每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。为有效控制连续梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的数量，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过设计要求。悬臂浇筑过程中，应作好连续梁块悬臂浇筑的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的高程变化情况，以控制连续梁块的抬高量和连续梁悬臂浇筑过程中的线型。③挂篮纵移挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行连续梁块施工。A、挂篮走行定位挂篮走行由于结构受力转换频繁，在施工中要注意各工况受力条件检查。挂篮在0#块上完成拼装，直接进行1#块施工，以后各悬臂块在施工前将挂篮前移一个节长。挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：混凝土的强度条件：达到95%设计强度。连续梁的预应力状态：在该块上的纵向、横向预应力锚固束对称张拉。挂篮受力状态：挂篮为脱模后钩状态，即底模、外模临时吊挂于已浇筑好的梁块上，底模平台在后吊点处与已成梁块锁死，后锚固解除。主桁架由前滑板支撑，尾端由后钩板反钩平衡。保险措施：在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以防止走道梁与连续梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾。B、挂篮前移注意事项：两只挂篮走行时对称同步进行，以保持梁体平衡。挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后及时将后锚杆与竖向预应力筋连接好，后锚杆安装时应保证三根后锚杆受力均匀。挂篮走道上应有刻度，便于观察和调整。挂篮走行时由专人指挥，统一信号。在挂篮前端要有限位装置，在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。在拆除挂篮后锚固之前，要有专人检查锚固体系，确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。挂篮不得在大风天气走行，如遇五级以上大风，挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。挂篮走行中，测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。挂篮走行时安排人员观察挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。挂篮走行前挂篮走道上应涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件进行临时固定，以防滑落。挂篮底模平台纵移时，其上主梁侧模支架竖杆是倾斜的，注意侧模支架的整体稳定。由于主梁顶面有横坡，走道梁底面需抄平，但不得过高，避免造成走道梁锚固及后锚固长度不够。④钢筋、模板安装挂篮走行到位后，在挂篮上测量放线，进行钢筋、模板安装。具体施工方法同0#块施工。⑤挂篮高程及吊杆预拉力调整在混凝土浇筑前，要求对挂篮的高程及吊带预拉力进行调整，确保浇筑后梁体高程与监控指令一致，同时新旧混凝土面接缝无错台。⑥预应力施工在连续梁混凝土强度达到设计要求后进行预应力张拉，三向预应力钢束张拉时两端同时张拉，张拉采用延伸量和张拉力双控，以延伸量控制为主。张拉设备购置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。A、预应力筋（束）的加工和安装：同0#块施工。B、预应力筋（束）的张拉、压浆张拉设备张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时检查验收，技术要求符合有关规定，工作状态良好。张拉设备购置时，张拉机具与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。张拉技术要求锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶时保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。张拉程序预施应力按初张拉和终张拉二个阶段进行。预应力→张拉要保持平稳，按照0→初应力（0.1бcon）→бcon→（持荷5min）锚固的程序进行张拉。在进行初张拉到初应力时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，检查钢绞线有无滑丝现象，并检查孔道轴线与锚具和千斤顶是否在一条线上。两端张拉时同步施加应力和控制伸长量，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或穿过。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。张拉顺序按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。纵向预应力束先张拉腹板束，再张拉顶板束，从外到内左右对称施工。横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置。竖向预应力张拉采用ф25精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋采用在连续梁顶面上一端张拉的办法。张拉伸长量以受力筋的实际伸长量计算。竖向预应力上螺母（即锚具）在桥面铺装前在高出螺母30mm处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。张拉质量控制张拉力和伸长量均符合设计要求。当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于设计要求时，查明原因并处理。预应力束断滑丝数符合设计要求。张拉、压浆应有完整、真实、规范的资料，同时就实测的弹性模量和截面积对计算伸长率按图纸规定进行修正。张拉宜直接量测预应力束（筋）的伸长值。C、孔道真空压浆预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。压浆用水泥强度等级不低于42.5硅酸盐水泥，水灰比不超过0.3，抗压强度不小于40MPa。水泥浆掺高效减水剂、阻水剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。冬季施工时在水泥浆中掺加防冻剂，并采取保温措施。施工步骤：检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好；按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度。当管内的真空度维持在-0.06～-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，稳压0.6MPa，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。D、搅拌水泥浆搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序：首先将称量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水灰比不大于0.3，减水剂的掺量由试验确定。水泥浆出料后尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。E、灌浆将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。D、清洗拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。⑦混凝土