化肥厂造气车间安全操作规程

PAGEPAGE21化肥厂造气车间安全操作规程目录TOC\o"1-1"\h\z\u煤气炉岗位操作规程 3造气熔盐夹套安全操作规程 53吹风气回收岗位安全操作规程 53造气污水处理岗位安全操作规程 53精醇残液回收装置操作规程 53造气车间汽轮机安全操作规程 53煤气炉岗位操作规程一、岗位任务合成氨煤气负责制造合格的半水煤气，以满足合成氨生产的需要；醇化煤气负责制造合格的水煤气，以满足甲醇生产的需要，生产中要积极稳定操作，不断降低消耗，保证设备正常运行。二、岗位职责1、职权：⑴、严格执行操作规程，负责本岗位的开停车及正常生产以满足甲醇系统生产的需要；负责生产中不正常情况及事故的处理；负责设备的管理和维护；正确处理设备故障搞好检修。⑵、对违反操作规程的行为，有权提出批评或向上级报告，对干扰本岗位的操作行为，有权制止。⑶、有权提出对原料质量要求的意见，有权提出、制止检修和更换不安全设备及修改不完善操作规程的意见。⑷、未经主管部门批准不得任意改变操作规程。⑸、岗位组长指导本岗位的生产，操作工必需接受岗位组长和值班工长的指导。2、责任：⑴、严格遵守劳动纪律和厂内一切规章制度，严肃认真的填写岗位记录，未经工长允许不得擅离职守。⑵、保证微机安全正常运行，如遇意外事故，负责紧急处理于安全位置，确保安全生产。⑶、违反操作规程及违反工艺纪律的责任，因违反劳动纪律而引起的事故承担全部责任。⑷、负责本岗位机器设备的维护、保养及检修，杜绝跑、冒、滴、漏现象，对所管设备负全部责任，妥善保管工具和原材物料，不得丢失。⑸、保证煤气供应，努力降低三大消耗，提高经济效益。⑹、指导二楼做好辅助工作，负责外来人员的安全与技术指导。三、工作联系与交接班制度：1、工作联系：领导：在工长和岗位组长的直接领导下工作。炉条机：提前十五分钟联系炉条机工，作好下灰及设备清理前的准备工作。吊焦工：与吊焦工联系原料，煤种变化情况。分析：及时与变换联系气体成份的分析结果。合成氨煤气炉：及时与合成氨煤气炉、工长联系送富氮煤气情况。脱硫：及时与脱硫岗位联系，气柜高度及罗茨鼓风机开停情况。变换：发现因设备故障可能造成氧含量高时，及时与变换岗位联系，注意变换炉温变化等情况。锅炉：联系蒸汽压力的情况。软水：联系软水供应情况，注意压力变化。污水处理（自来水）：联系污水（自来水）供应情况，确保洗气塔温度在正常指标之内。吹风气：联系吹风气的回收情况。2、交接班制度：⑴、交班者必须将各项工艺指标控制在正常范围之内；如遇特殊情况应认真做好详细记录，本班不能处理时应提出处理意见；出现生产事故未处理结束，交班者不得进行交班。⑵、交班最后一次下灰不得超过规定时间，气柜不得低于7000m3。⑶、接班者提前三十分钟到岗位检查煤气炉及设备运转情况，把检查情况写在记录表备注栏内，开完班前会后接班。⑷、交班时工具、消防器材齐全，看火棍整齐，室内及室外地面、设备及环境卫生清洁。⑸、交班前有关项目不符合规定，接班者有权拒绝接班，发生争执、双方岗位小组长协同解决，双方组长签字后，方可进行交接。⑹、分管的门窗玻璃和公物要认真检查，如有破损、要写明记录；有违章损坏者，责任要落实到人。四、设备管理及维护1、巡回检查制度：⑴、通过仪表，随时观察和发现各阀门、设备运行中的异常现象。⑵、经常检查微机运转是否正常。⑶、经常检查各汽泡液位的变化情况，保持液位在1/2-2/3处，汽包液位计至少每班冲洗六次，防止出现假液位，汽包内不得缺水和满水。⑷、每次加料都要检查电动葫芦的运行情况和润滑情况，注意声音是否正常，如发现异常情况，及时联系有关人员做相应处理。⑸、每小时检查一次离心鼓风机的运转情况。检查运行声音、电流及温度是否正常，发现问题及时处理。⑹、经常检查油泵电机温度、油位、压力、油温。经常检查油路系统的运行情况，及时调整做好每小时操作记录。⑺、备用设备每班检查一次，设备是否完好，是否缺油，阀门开关是否灵活正常，如有缺欠及时联系检修，确保设备的备用作用。2、设备润滑制度：⑴、电动葫芦及钢丝绳经常保持润滑，内部缺油及时加油。⑵、离心风机、大气柜要定期加油润滑。（根据相应的管理制度执行）。⑶、对所属设备做到“四懂”、“三会”，即懂构造、懂原理、懂流程、懂性能，会操作、会保养、会排除故障。⑷、备用风机每班盘车一次，必须保持盘车灵活，备件完好齐全。大修期间未检修的风机仍要保持每天盘车一次。3、清洁制度：⑴、地面设备每班清扫一次，不得积灰，楼外地面设备每班清扫一次。微机、操作台保持清洁，每班至少清擦两次。⑵、废热锅炉底座要根据各炉情况定期检查清理。⑶、烟囱底座要根据情况定期清理。⑷、设备管道要按计划进行刷漆防腐。⑸、保持设备卫生、整洁，做到三不漏，即不漏水、不漏气(汽)、不漏油，要求沟见底，轴见光，设备见本色，丝杆明亮。⑹、对所管设备、管道及环境卫生，每班清理一次。五、工艺规程（一）

工艺原理1、半水煤气的生产方法：以白煤、焦炭、煤球、煤棒为原料，间歇式每次投入煤气发生炉内一定数量的原料，分别以空气、蒸汽为气化剂，以赤热的碳为还原剂，以微机控制系统控制各液压阀门启闭，经过吹风、上吹、下吹、二次上吹、吹净、回收等六个阶段，生产出质量合格的半水煤气。水煤气的生产方法：以白煤、煤球为原料，间歇式每次投入煤气发生炉内一定数量的原料，分别以空气、蒸汽为气化剂，以赤热的碳为还原剂，以微机控制系统控制各液压阀门启闭，经过吹风、回收、上吹前吹净、上吹、下吹、二次上吹、空气吹净等七个阶段，生产出质量合格的水煤气。2、反应原理：a、以空气为气化剂的气化反应：吹风时空气从炉底进入，经灰渣层预热后到达氧化层，此时气体中的氧与赤热的碳接触，发生下列反应：2C+O2=2CO+59400千卡/公斤分子（1）C+O2=CO2+97800千卡/公斤分子（2）2CO+O2=2CO2+136200千卡/公斤分子（3）气体上升到达还原层，此时气体中的CO2与碳反应。CO2+C=2CO-38400千卡/公斤分子（4）此反应为吸热反应，在高温下进行，反应所需热量是气体从氧化层带来的，气体再向上进入干馏层和干燥层，气体把热量传给这两层中的燃料进行干馏和干燥，把原料中的挥发份、水份蒸发出去。b、水蒸汽为气化剂的气化反应：C+H2O=CO+H2-28150千卡/公斤分子（6）CO+H2O=CO2+H2+10250千卡/公斤分子（7）C+2H2O=CO2+2H2-17900千卡/公斤分子（8）副反应：C+2H2=CH4+18600千卡/公斤分子3、煤气发生炉内燃料层的分布状况：固体燃料在煤气炉中自下而上分为六个区域，即：灰渣层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层、自由空间。区域名称用途及作用主要化学反应灰渣层进行气化剂的二次分布；保护炉箅及炉底设备免遭损坏；利用灰渣显热预热气化剂；承载燃料层，起到支撑和骨架的作用。氧化层碳与空气中的氧发生燃烧反应，生成二氧化碳和一氧化碳，并放出热量。C(s)+O2(g)=CO2(g)2C(s)+O2(g)=2CO(g)还原层二氧化碳还原为一氧化碳；水蒸汽分解为氢；燃料依靠与热气体换热而被预热。CO2(g)+C(s)=2CO(g)C(s)+H2O(g)=CO(g)+H2(g)C(s)+2H2O(g)=CO2(g)+2H2(g)CO(g)+H2O(g)=CO2(g)+H2(g)干馏层燃料依靠高温气体换热进行热分解，并析出水份、甲烷、焦油、硫化氢等。干燥层利用气体的显热，蒸发燃料中的水份。炉上空间调整燃料层高度；积聚煤气；均匀分布下吹制气气化剂。（二）

工艺流程1、合成氨煤气气体流程向煤气发生炉内交替地通空气和蒸汽与炉内灼热的煤炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气放空或回收，其它阶段生成的煤气经回收热量冷却除尘后，去半水煤气气柜混合为半水煤气。整个过程在微机自动控制下循环进行，每个循环分六个阶段如下：a、吹风阶段：空气鼓风机→煤气炉集尘器→上行管道→废热锅炉→烟囱放空b、回收阶段：空气鼓风机→煤气炉→集尘器→上行管道→废热锅炉→洗气塔→气柜c、上吹阶段：蒸汽→煤气炉→集尘器→上行管道→废热锅炉→洗气塔→气柜d、下吹阶段蒸汽→煤气炉→盲肠→下行管道→废热锅炉→洗气塔→气柜e、二次上吹阶段：蒸汽→煤气炉→集尘器→上行管道→废热锅炉→洗气塔→气柜f、空气吹净阶段：空气鼓风机→煤气炉→集尘器→上行管道→废热锅炉→洗气塔→气柜2、醇化煤气气体流程向煤气发生炉内交替地通空气和蒸汽与炉内灼热的煤炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气放空或回收，蒸汽吹净阶段生成的半水煤气去合成氨系统煤气总管，其它阶段生成的水煤气经回收热量冷却除尘后去水煤气气柜。整个过程在微机自动控制下循环进行，正常生产时每个循环分七个阶段如下：a、吹风阶段：空气鼓风机→煤气炉→上切阀→集尘器→吹风气锅炉→烟囱放空b、回收阶段：空气鼓风机→煤气炉→上行管道→合成氨1→合成氨2→富氮煤气总管→1#气柜c、上吹前阶段：蒸汽→煤气炉→上行管道→合成氨1→合成氨2→富氮煤气总管→1#气柜d、上吹阶段：蒸汽→煤气炉→上行管道→废热锅炉→洗气塔→2#气柜e、下吹阶段蒸汽→煤气炉→下行管道→废热锅炉→洗气塔→2#气柜f、二次上吹阶段：蒸汽→煤气炉→上行管道→废热锅炉→洗气塔→2#气柜→合成氨1→合成氨2→富氮煤气总管→1#气柜g、空气吹净阶段：空气鼓风机→煤气炉→上行管道→合成氨1→合成氨2→富氮煤气总管→1#气柜设备一览表合成氨煤气设备一览表序号设备名称规格尺寸单重数量1煤气发生炉Φ2650、h=2345、炉体高度约540018台Φ2650、h=2345、炉体高度约53002台2离心风机C500,500立方米/分钟，2800mmH2O7台3蒸汽缓冲罐Φ2800×11250V=70M约15吨5台4汽水分离器Φ1200×4132约1.3吨5台5汽包Φ1400×3620约2吨20台6废热锅炉Φ1600×10700,F=305平方米，热管约15吨20台7洗气塔Φ2200×10720，24个喷头，四层约18吨11台9上行集尘器Φ2100×Φ1000×8800约4吨20台10下行集尘器Φ1200×2000，V=3.3立方米约1吨20台11烟囱水箱Φ2000×2450约2吨20台12自动加料机料仓Φ1820×3940，V=8.9立方米约2吨20台13油泵站CB100,Q:100mL/转，W:18.5kw1.4吨5套14蓄能器100L0.6吨20台15自动加料机HBJ-ⅡC-X,上提式布料2吨20台16炉条机5.5kw,转速125-1250r/min20个17电动葫芦CD5-245T/24M5.5kw8台18污水过滤器Φ400×500约0.2吨11台19吹风气除尘器Φ3000×1500025吨2台2019#皮带机B800*102.545kw1台2120#皮带机B800*14855kw1台22电动单侧犁式卸料器B8000.37kw20台23气柜V=10000m1台24喷淋塔Φ50001台25入口水封Φ30005吨2台醇化煤气设备一览表序号设备名称规格尺寸单重数量1煤气发生炉Φ2650、h=2345、炉体高度约5400

32台2离心风机D500,500立方米/分钟，2800mmH2O

11台3蒸汽缓冲罐Φ2800×11250V=70M3约15吨8台4汽水分离器Φ1200×4132约1.3吨8台5汽包Φ1600×3020约2吨32台6废热锅炉Φ1600×11250,F=305平方米，热管约15吨32台7洗气塔Φ2200×10720，24个喷头，四层约18吨16台9上行集尘器Φ2100×Φ1000×5740约4吨32台10油泵站CB100,Q:100mL/转，W:18.5kw1.4吨8套11蓄能器100L0.6吨32台12自动加料机

2吨32台13炉条机5.5kw,转速125-1250r/min

32台14电动葫芦CD5-245T/24M5.5kw

15台15污水过滤器Φ400×500约0.2吨32台16吹风气除尘器Φ3000×1500025吨3台17气柜V=10000m3

1台18喷淋塔Φ5000Φ4000

2台19入口水封Φ30005吨2台（四）

工艺指标及操作要点1、工艺指标a、压力（MPa）：鼓风机出口压力：180～240mmHg高压H2O↑：＞0.3MPa低压H2O↑压力：0.06～0.10MPa汽包压力：＜0.2MPa高压油压力：4.0～6.0MPa软水压力：≥0.5MPa洗气塔进水压力：≥0.2MPb、温度：炉顶温度：≤300℃炉底温度：230～270℃洗气塔温度：夏季，≤45℃；冬季：<40℃c、气柜高度：5000～7500md、夹套废热锅炉排污水总固体：200-1000mg/Le、汽包液位：1/2—2/3f、空程高度：2.0～2.4mg、看火指标：灰层：直插：20～40cm；斜插：5～25cm气化层：直插：10～30cm；斜插：30～70cmh、下灰次数：白煤一班三次灰，煤棒一班六次灰（交班下灰前不得超过两小时，否则交班前下灰）。i、气体成分：CO25.5~6.5%O2<0.3%2、操作要点（1）操作条件的控制：a、根据不同的原料确立适宜的百分比。循环时间的分配原则：保证安全。气化层稳定，炉上和炉下温度控制在指标范围内。在满足提高炉温的前提下，尽量缩短吹风时间延长制气时间。合乎半水煤气的质量要求。满足供气要求。提高炭的利用率和H2O↑分解率，尽量减少热损失，降低原料消耗。不同燃料循环各阶段的时间分配范围燃料品种循环各阶段百分比（%）吹风+回收上吹下吹二次上吹吹净白煤20m～75mm21～2625～2838～4384循环各阶段的时间分配确定后，根据炉内实际温度和气化层位置的变化，以及下灰质量情况，再用上、下吹制气蒸汽量来调节，以维持炉内气化正常。b、炉顶、炉底出口温度控制在指标范围内。c、维护炉内平衡，H2O↑用量调节适当，压力稳定，加减负荷不宜过猛。①、加负荷：增加吹风百分比或延长吹风时间，炉温提高后增加适当的H2O用量维持炉温不变；适当提高炭层，加H2O↑用量但不易过大，防止炉温降低；增加单循环内的入炉空气总量及入炉蒸汽总量，保持炉温平衡。②、减负荷：减少吹风百分比，增加上、下吹百分比；适当减少H2O↑用量，维持炉温不变；适当降低炭层。d、维持炉内空程、气化层、灰层的稳定。①、满碳层操作时不可使炉内长时间缺料造成碳层下降。②、停车后注意观察炉面火焰，要定时下灰、探火，根据下灰数量和灰渣质量调节炉条机转速，适当百分比使气化层的厚度和位置相对稳定。不均匀或有结疤现象时，要及时进行扒块和打疤处理，尽快使炉子趋于正常。③、发现炉内塌炉、吹翻风洞时，要及时停车处理，以稳定炉况。④、随时观注原料粒度、粉末率，发现异常及时联系解决。（2）通过系统压力及温度的变化判断煤气炉运行状况：a、通过压力来判断：煤气炉各运行阶段压力状况吹风阶段上吹阶段下吹阶段炉上压力(kPa)1.0～3.08.5～9.511.5～13.5炉下压力(kPa)20.5～24.510.5～13.58.5～10.5b、通过压力表，结合各测温点，水煤气气体分析各组分含量，来判断炉内气化情况及洗气塔水量情况。c、通过压力表判断H2O↑系统、软水、高压油、自来水、污水输送是否正常。d、通过流量表，掌握入炉H2O↑流量的大小，稳定炉况，提高H2O↑分解率。（3）防止跑冒滴漏，保证良好润滑a、经常注意洗气塔水封溢流情况，防止跑气。b、经常注意检查炉盖、方门、圆门及各液压阀，管道是否泄漏。c、定期向炉条机、炉底各润滑点及阀杆加油，保证良好润滑。d、维护阀门的液压运行，完好无缺，防止油缸内活塞内漏严重。e、稳定煤气炉炭层高度，量火尺要保持良好无泄漏。（4）提高H2O↑分解率：制气时反应掉的H2O↑量与加入的H2O↑量之比称为H2O↑分解率。提高H2O↑分解率的途径：a、适当提高炉温。b、降低H2O↑流速。c、控制较高的有效炭层，稳定气化层位置。d、采用过热H2O↑（5）正确调节入炉H2O↑量：理想的H2O↑用量是使制气阶段吸热量等于吹风阶段蓄于炭层中的热量，即：维持炉内热平衡，正常操作中要依据以下几方面来调节：a、燃料理化特性的要求。b、生产负荷的轻重。c、炉温高低的调整。d、火层位置的调整。e、H2O↑压力的波动。f、特殊情况的要求。g、炉子破渣排灰能力。（6）降低原料煤消耗：a、提高吹风效率，减少热量损失。b、控制较高的气化层，提高制气效率。c、提高半水煤气的产量和质量，降低半水煤气对原料的消耗。d、降低灰渣中含碳量，提高炭的利用率。e、严格控制炉顶、炉底温度，减少热量损失。f、处理炉况正常运行。（7）判断炉温高低的依据：a、观察炉面颜色。b、通过看火。c、通过半水煤气成份。d、通过上下行煤气温度。e、通过发气量的大小。f、通过炉顶炉底压力判断。g、通过水煤气成份。h、蒸汽分解率的测定。j、下灰质量与数量。（8）炉条机的使用依据：a、燃料的性质。b、生产负荷的轻重。c、看火情况及炭层下降情况。d、下灰数量及质量情况。e、开用时间及转速。f、根据炉况好坏。（9）稳定炉温的基本方法：a、合理调节好入炉空气量。b、系统阻力稳定和炭层高度控制适宜。c、注意操作调节多台炉子制气时，应做好各台炉的吹风排队。d、正确使用入炉H2O↑量。e、一般生产中制气时，吸收的热量往往大于吹风时所积存于炭层的热量，使炉温呈下降的趋势，为了稳定炉温可适当增加吹风时间。炭层较低时炉内异常现象最易暴露，不易延长吹风时间。（10）提高发气能力，保证有效气体含量：a、根据原料煤的灰熔点，尽量提高气化层温度，以降低水煤气中CO2含量，提高有效气体含量。b、根据原料煤质量、吹风强度等变化情况，及时调节百分比。c、定时加料、排灰、看火，根据煤气炉内炭层分布情况及灰渣含碳量，调节炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳定，保持煤气炉始终处于良好的运行状态，控制炉顶、炉底的出口气体温度，使其符合工艺指标。d、根据过热H2O↑的压力和分解情况，调节好上、下吹H2O↑用量，并及时排放蒸汽缓冲罐内积水。e、经常检查入炉原料煤质量，要求做到“煤干、粉净、石块少”粒度均匀等，发现问题及时与有关岗位联系。（11）严格控制水煤气中的氧含量：（1）a、经常检查吹风阀、安全挡板、下行阀关闭是否严密,并定期检修更换，严防系统漏入空气。b、煤气炉卸灰时疤块要除尽，炉面要拨平，以防炭层阻力不均匀形成风洞，造成空气偏流。c、防止因H2O↑用量过大而造成炉温低形成氧高。d、设备要定期清理，防止堵塞严重气体阻力大、炉温难提而造成氧高。e、停炉时间过长一定要采取相应的升温措施。（14）水煤气氧高处理1.当水煤气氧含量从0.28%上涨时，（上涨至0.3%以内），煤气岗位应立即分头查找原因。a.主操检查微机信号连锁是否打上。b.主操检查煤气炉炉况，看炉况是否正常，是否有吹翻现象。c.付操对所分管的煤气炉阀门检查（检查煤气炉吹风阀、安全挡板、下行煤气阀是否开关到位）.2.当水煤气氧含量有上涨趋势，煤气小组长应安排有取样经验的职工对煤气取样分析，查找哪边煤气炉水煤气氧含量高。注：炉况检查、阀门检查、取样分析三项检查同步，情况汇总至煤气小组长那里，当阀门检查、炉况检查无问题后，确定问题为阀门内漏。3.当取样分析出一边水煤气氧含量高以后，即集中人员进行检查。验证方法：对单炉停送吹风气，由主操验证在吹风时，洗气塔取样阀的出气量，若出气量大，则泄露严重，则将该炉停车。若该炉停车后，水煤气氧含量下降，则初步断定该炉有问题。若停下该炉水煤气氧含量不变，则继续对下一台煤气炉的下行煤气阀验证。对初步验证氧含量高的煤气炉进行取样分析，以分析数据来确定该炉是否确有问题。当水煤气氧含量高，若本班分析不出原因，则该班不能交班，应继续配合下班人员检查，直至查出原因，消除安全隐患，方可下班。六、安全技术规程1、正常开车：a、开车前的准备：①、检查圆门、方门、集尘器、盲肠是否关好。②、检查炉内外有无防碍开车的情况及检修人员③、检查各仪表、信号、汽包液位是否正常。④、检查微机是否处在安全停车位置。⑤、检查各电机是否良好，各阀门是否处于停车位置。⑥、检查探火孔及炉盖、加焦机是否盖好。⑦、检查洗气塔水封溢流是否正常。b、开车：①、关闭空气吸引阀。②、确认具备开车条件后，设定好百分比，检查吹风排队情况无误后按“开车”按钮开车。③、开车后检查阀门开关、H2O↑流量、炉顶炉底压力、系统阻力、等情况是否正常。2、正常停车：停车分为停车1、停车2两种情况。停车1：a、吹风10秒由上部烟囱阀放空（如果炉顶温度过低可适当延长吹风时间），停车后注意观察炉顶炉底压力是否回零，停车时必须停下炉条机。b、打开炉盖，用明火引燃，确认炉面有明火后开吸引，。c、检查汽包液位计，液位是否正常。停车2：a、吹风10秒由下部烟囱阀放空（如果炉顶温度过低可适当延长吹风时间），停车后注意观察炉顶炉底压力是否回零，停车时必须停下炉条机。b、打开炉盖，用明火引燃，确认炉面有明火后开吸引，。c、检查汽包液位计，液位是否正常。3、紧急停车：如遇全厂断电、断水、断高压油、断空气、断H2O、系统发生爆炸、操作面发生严重火灾时都需要紧急停车。（1）、紧急停车处理步骤：①、迅速按“紧急停车”按钮，使各炉进入安全停车状态。②、如断高压油，必须迅速将上切阀及上部烟囱阀吊起，如已关闭必须设法吊起。③、如全厂断电做好以上处理后，进行炉底吹净、空气管道、吹风气管道、富氮管线的排净。④、断水安全停车后将洗气塔出气阀关闭，防止气体倒流。⑤、断软水做好安全停车处理后关死汽包加水阀，先不打开炉盖，防止耗水量过大。不关汽包出气阀，使汽包保持一定液位。⑥、如果停车时间较长时可关死上、下吹H2O↑手轮阀、低压H2O↑总阀。（2）、短时间紧急停车处理：如果紧急停车后，在较短时间内开车，可采用闷炉的办法，但必须做好各炉底及空气管道、富氮管线的排净工作，记住各炉停车位置，以免开车时搞错出现意外。（处理开车时参照安全注意事项）各炉停车后，操作人员必须迅速将本炉处理在安全停车位置，将烟囱阀、上切阀吊起。4、长期停车（包括大修停车）：⑴、系统惰性气置换：后工段停止用气，本岗位按正常停车步聚停车后，开气柜放空阀，洗气塔放空阀，将气柜内水煤气放掉，制取惰性气体进行置换（其它方法参照原始开车）直至合格。⑵、煤气炉熄炉：a、停车前１－２小时停止加炭，加快炉条机转速，适当加大上、下吹H2O↑用量，减少吹风时间，降低炉温，注意炉底温度控制在指标范围内。b、熄炉：用完全上吹降温法进行熄炉，加大上吹H2O↑用量从烟囱放空。c、熄炉结束后打开炉盖，关低压H2O↑总阀，上、下吹H2O↑手轮阀，吹风阀卸背帽。d、汽包卸压，开放空阀，关出口阀向夹套和废热锅炉内加冷水降温，不断排放冷却炉体。e、炉内检修可加快炉条机转速，人工辅助扒灰直至灰渣全部排除干净，然后停炉条机。f、单炉检修时，煤总一、回收阀、合成氨1合成2之间加盲板。注：ａ、进入设备内检修应办入容器证方可进入检修；ｂ、各设备上下打开自然通风、冷却。⑶、系统空气置换：①、盖好炉盖关闭所有方门、圆门，系统密闭，微机处于安全停车状态，手动打开吹风阀、安全档板、两烟囱放空阀，用空气鼓风机向炉内送空气，降低炉内温度，气体由烟囱放空。然后关闭烟囱向气柜内送风进行置换，气柜放空阀处取样分析O2≥20%为合格向下工段开车送气直至合格。②、停鼓风机、停高压油、打开炉子的所有方门、圆门，向夹套及废热锅炉内加冷却水，使炉体冷却至常温。③、熄炉后的煤气炉，关洗气塔加水阀，开洗气塔放气阀，开排污阀将塔内水放掉。④、开气柜放空阀，气柜水槽放水时，必须打开顶部人孔。5、原始开车：⑴、开车前的全面检查：①、检查各方门、圆门盘根及看火孔、炉盖密闭是否合乎要求。②、检查夹套、废锅、汽包、人孔是否上好。③、检查耐火砖砖面，砖缝是否符合质量要求，并清除杂物。④、检查下灰装置是否灵活好用。⑤、检查夹套保护板是否符合质量要求。⑥、检查灰犁，挡灰板，刮灰犁板等是否符合生产要求。⑦、发生炉附属设备各H2O↑空气、自来水（污水）软水、高压油、煤气等阀门及管线按装是否正确，焊缝及连接点是否严密。⑧、各测温点测压点按装是否正确符合要求，仪表信号是否完备。⑨、检查煤气管线、阀门安装是否正确、气柜及水封管线是否正确。⑵、夹套锅炉、废热锅炉、汽包试压试漏：①、检查各加水管线，出气管线，排污管线及阀门等安装是否正确。②、关排污阀，出气阀，安全阀，倒淋阀，开放空阀，开汽包加水阀，待汽包满水后，汽包内空气排净时（放空阀冒水为止）关加水阀，关汽包放空阀。③、开加水阀少许、视压力缓慢上升至工作压力的1.5倍（一般新按装试压至0.4MPa,大修后试压0.25～0.35MPa）维持10分钟后，恢复正常生产压力，然后详细检查各设备有无变形，夹套各焊接处，各法兰、丝扣对接处等有无渗漏现象，焊接处引用小锤轻轻敲击检查。④、试压合格后依次开放空阀，将液位保持在1/2-2/3处，然后视生产要求，将安全阀室打压0.2～0.25MPa。⑤、正常后，关放空阀，开出口阀。⑥、由电工、仪表工检查电器、仪表是否完善。⑶、微机试车：①、检查微机是否运行正常，联系仪表。②、检查换向站高压油进回油阀门。③、关换向站进回油阀。④、蓄能器充入一定量的氮气。⑤、联系油泵站岗位开油泵调至正常压力。⑥、缓慢开各换向站进回油阀（先开回油）压力正常。⑦、关蓄能器放油阀，开进油阀。⑧、开微机，试运行正常确定好微机百分比。⑨、确定各循环阶段百分比是否正确，安全运行4小时后无问题即为合格。运行时检查各阀门，开关是否正常，是否灵活好用。⑷、炉条机试车：①、由电工负责检查电机运转方向及绝缘情况。②、手动盘车数转，检查变速齿轮啮合情况是否良好，然后进行试运转，要求减速箱内无杂音，润滑良好，转动方向正确，电流不超过规定范围。③、对转动部分全面检查：包括蜗杆、蜗轮大小齿轮的啮合情况，链条及棘轮转动情况，灰盘密封情况。④、为防止杂物障碍，炉内进行清理，然后将变速箱加润滑油约1/2，各油杯、蜗杆、蜗轮加黄油。⑤、连接链条进行轻负荷运行试验，由慢而快，最大转速要求灰盘每小时转一周，电机温度及电流不超过规定。⑥、向炉内加灰渣约三吨后试车运转，要求同上。⑸、液压阀门开启性能试验：用高压油带动各液压阀门要求，开启速度用时1-2S，经多次变向确定阀门开关是否灵活，并检查各油缸、压兰等处是否有渗漏现象，阀门阀杆是否适当。⑹、系统试气密：①、范围：煤气炉、集尘器、废热锅炉、洗气塔、设备管道、阀门、法兰接口，螺丝孔、焊接口等。②、要求：用洗气塔放空阀的开启度维持系统压力1500-2000毫米水柱，30分钟无泄漏现象。③、方法：⑴、试气密前，对各设备内部进行清理和吹除。⑵、关洗气塔出口阀并在阀前加盲扳，关放空阀。⑶、上好所有人孔、手孔、盖好炉盖及探火孔，关好炉底各方门、圆门，灰斗加水阀，炉底H2O↑吹净阀等。⑷、鼓风机开启后，将微机处于安全停车状态，手动处于空气吹净位置，利用洗气塔顶部放空阀的开启度控制系统压力在1500-2000mmH2O柱。⑸、用涂肥皂水等办法，详细检查各泄漏点，泄漏处用粉笔划分标记，反复试验逐点排除，直至试气密合格。⑺、气柜升降及气密试验：①、检查导轮水平、地脚螺丝、导轨等是否符合要求。②、气柜水槽内加水，保持溢流水管有水溢流。③、上好钟罩人孔，关死放空阀，水封处的排污阀。④、升降试验要求：以快慢两种速度进行，先慢后快，上升时可用离心风机打气，下降时可用气柜放空阀、洗气塔放空阀调节，这样反复进行，直至气柜升降自如，导轮、导轨吻合良好，第一层升起后要求压力稳定在380mmH2O柱，第二层升起后420mmH2O，要求气柜升到9500m3时能自动放空，下降到最低点时安全罩能准确地堵死出口管道，注意气柜下降最快速度不超过10m3/min。⑤、气密试验：将气柜打至最高限，关气柜进出口阀或向水封加水，封住进口和出口，经过二十四小时密封，气柜下降不超过100m3为合格。⑻、H2O↑管线试压、试漏：①、检查总管和支管线路、炉底吹净H2O↑等管线阀门按装是否正确。②、将各管线上的倒淋阀、根部阀、缓冲罐放水阀打开，排出管内积水。③、缓慢开启H2O↑总阀，开启度约1/5圈，直至各根部阀、倒淋阀、放水阀有H2O↑冒出。④、关各倒淋阀、根部阀、放水阀将减压阀前后压力分别维持在0.8MPa和0.2MPa左右，分段详细检查各H2O↑阀前后和各泄漏点，逐个排除泄漏点，直至符合生产要求。⑼、软水管线试压试漏：①、检查总管及各支路管线阀门按装是否合乎生产要求，关总阀根部阀。②、开软水泵，打压至1.2MPa缓慢开启总阀，检查各焊接缝、活节、丝扣、对接处等泄漏点，排除漏点，直至符合生产要求。⑽、点火烘炉。①、点火前的检查准备工作：a、系统内全部检查，清除杂物，开启烟囱阀、上切阀。b、夹套及废热锅炉加满水，汽包液位维持在1/2-2/3处，关汽包出气阀、倒淋阀，开放空阀，注意出气阀与放空阀必须保持开启一个阀门。c、装炉：灰渣块度要求25-100mm，入炉灰渣高度超出风帽顶200mm，开炉条机二十分钟使其平整，将木柴500公斤均匀分布在炉内，并投入适当的油棉纱，打开炉底各方门、圆门。②、点火：将点燃的油棉纱木棒，分别由探火孔、炉口投入炉内，视木柴燃烧后向炉内加炭约300kg，为防止冒烟过大，可开吸引阀，注意加料时别压灭火。③、烘炉：a、点炉后即转入烘炉阶段，注意及时加焦压火，烘炉期间严格控制炉顶温度：第一天：100～150℃第二天：150～250℃第三天：250～350℃第四天：350～450℃b、炉顶温度控制手段主要以调节方门、圆门开启度为主，烘炉期间及时做好记录，炉温波动范围每小时不大于10℃。c、炉内维持一定炭层，每班根据炉况，适当开炉条机。d、经常检查汽包液位情况。6、惰性气的制造和排净：⑴、各项指标控制范围。①、惰性气的要求：CO+H2＜5％，CO≤4%，O2≤0.8%，气体通电不爆炸。②、空程：2.2～2.4m，气化层：20～40cm，灰层：直插：40～90cm。③、自动加料的炉子，无许过多改变操作条件，只是增加一至二圈上、下吹H2O↑用量，闭合“制惰”开关，按正常开车进行取样合格后，增加回收秒数即可制惰性气。④、蒸汽压力0.08～0.10MPa⑥、制气时间136秒⑦、炉顶温度：≤300℃⑧、炉底温度：230～270℃⑨、炉条机根据灰层情况进行开启。⑵、联系：惰性气体送气柜前，必须联系分析人员在洗汽塔入口取样分析，合格后方能送入气柜，送气过程中，必须掌握的注意事项：①、炭层平稳，停车炭层表面无灭火或吹翻现象②、注意养炉③、及时加料④、吹风、回收和降温时间力求分配合理⑤、严格惰性气质量⑥、严格惰性气操作制度⑦、阀门开关要准确无误，采用下吹降温时阀门开关要准确无误⑧、严格控制汽包液位⑨、加强联系，气体取样要准确，要有代表性，并要做到勤取样，多分析以便及时调整惰性气的操作方案尽快达到合格目的。七、异常情况处理1、煤气炉内结疤结块：①、现象：a、产气量锐减，煤气质量下降。b、炉顶、炉底压差增大，空气吹净时常发生炉底小爆炸。c、炭层表面凹凸不平，局部或全部出现炭层下降，严重时发生塌炭或形成风洞、氧高。d、炉条机电流增高。e、炉上部结疤严重时，由于燃料熔化粘结在炉壁上形成挂炉，炉面颜色白亮。f、探火棍难插或插不下去。g、下灰有坚硬大块、量少、不均匀。②、原因：a、吹风强度大，炉温过高，而上、下吹H2O↑用量过小。b、下吹H2O↑用量过大，而上吹H2O↑用量过小或百分比分配不当，吹风或下吹时间过长，而上吹时间过短。c、燃料品种变化，操作条件未及时变化。d、燃料粒度不均，粉末多，造成炭层阻力不均，气化剂偏流局部过热。e、燃料灰分高，灰熔点低或燃料中夹有过多矸石，降低了灰熔点。f、炉条机打滑未及时发现或转速过慢，排灰不及时。g、雨天燃料湿，使炉面温度偏低，但误认为炉温低，采用加大吹风强度或减少H2O↑用量造成炉温过高。h、入炉H2O↑压力低，而炉子负荷未减。j、其他原因：如制气时总H2O↑阀或上、下吹H2O↑阀未开，或H2O↑手轮未开，无H2O↑入炉，吹风及下吹百分比变动，停车时间长，炉底通风量过大。③、处理方法：煤气炉结疤，结块的产生有时为单一原因，有时为多种原因，结疤又分轻微和严重结疤两种，结疤必须及时发现及时处理，否则恶化后处理非常困难，处理结疤的炉子必须首先查原因，轻微结疤可以正常供气适当加大H2O↑用量，或同时加上、下吹H2O↑用量，加快炉条机转速，并辅助人工扒块处理，严重时则必须减轻负荷运行，在不继续恶化的前提下，积极组织人力打疤、扒块、待炭层下降后，及时将炭层拨平并压火，开炉底方门，自然升温养炉或加料后升温养炉。2、炉顶温度超标：（1）、原因：a、百分比分配不当，吹风或上吹百分比过大或任意延长吹风时间使炉温过高。b、上吹H2O↑用量过大或下吹H2O↑用量过小。d、燃料粒度过大，加料不均。e、炉内结疤结块，气化不均，气化层偏流或出现风洞原因。f、下灰不及时或炉条机转速过慢造成灰层过厚。g、连续做完全上吹。h、炉壁有挂炉现象，使气流分布不均，炉子长时间停车，炉底通风量过大，或吹风阀安全档板同时未关，处理迟缓。（2）、处理方法：及时排除设备故障，改善操作，视炉面情况，采取扒块，扒灰，局部薄弱处捣实，炭层拨平或用加料手段来调整，发现压力显示炉顶，炉底压差明显减少，炉顶温度波动过大时，应立即停车。3、炉底温度超标：（1）、原因：a、下吹百分比过多，上吹H2O↑用量过小，或下吹H2O↑用量过大。b、上吹H2O↑阀或上吹手轮阀未开。c、炉条机转速快，开用时间过长。d、夹套保护板条烧的脱落，局部炭层下降快。e、炉子结疤，结块，气化层偏移或扒灰扒块不注意大量漏火。（2）、处理方法：发现有设备故障应立即处理，适当调整上、下吹百分比和上、下吹H2O↑用量。减缓炉条机转速或暂停，保护条板脱落应熄炉检修。4、洗气塔出气温度高：（1）、原因：a、加水量过少或断水。b、底部积灰过多有效水位低。c、炉温低或炉况不正常，蒸汽分解率过低。d、H2O↑用量过大，H2O↑分解率低。e、火层严重上移，出气温度高。（2）、处理：a、开大加水阀，如因冷却水压力过低或喷头堵塞，则分不同情况处理，若断水应立即关洗气塔出口阀，联系恢复供水。b、定时排污，清理积灰。c、提高炉温，减少H2O↑用量，提高蒸汽分解率。d、处理炉内异常情况。5、塌炭、流炭。炉内出现的塌炭流炭风洞,灭火等是较为常见而危害较大的不正常现象,发现后应立即停车处理。现象:炉顶温度急剧上升,波动范围大。气体有效成分含量下降。氮含量升高,氧含量上升,产气量锐减。炉顶炉底压差明显减少。灰仓温度急剧上升。温度不均,数值明显增大。原因:（1）炉内结疤结块是造成此种状况的主要原因。往往在炉内疤块排除的过程中,疤块上部炭层仍停留在原位置而形成底空,在炉条机继续远行,气化剂冲刷和自身重量作用下,炭层突然下降而造成塌炭。（2）如果局部阻力很小则会出现风洞。（3）炉条机开停度不均匀，大吃大拉易造成气化层下移破坏气化层而塌炭。（4）夹套保护板涨裂,灰犁插入深度过大,使炭层下降不均匀。（5）炉温过低造成塌炭。处理方法:（1）防止炉内结疤,结块是减少塌炭。流炭等异常显现的首要条件。（2）炉条机要均匀大拉，稳定气化层位置。（3）及时停炉检修,更换保护板条。两侧灰犁安装距离要一样。注意事项;（1）以捣火棍先将底部渣块填底,防止大量生炭漏入洞内。（2）将风洞周围硬疤破碎,以使气化剂分布均匀。（3）路地把块扒灰,减少隐患。（4）用火棍捣实,迫使其局部阻力增大。（5）开车时注意升温养火,炉条机可暂停6、半水煤气CO2高,但炉内结疤结块。原因:燃料灰熔点过低。操作不稳定,剧烈改变操作条件,燃料层温度由于急剧变化,瞬间过热而结疤,但实际温度则经常处于低温状态。燃料粒度不均匀,粉末率高炭层阻力不均。炉内大部分温度偏低,而阻力较小的部位由于气化剂流速过快局部过热而结疤。上吹蒸汽用量过小,下吹蒸汽用量过大，整个志气反应所吸收的热量多与吹风时蓄于碳层中的热量,使炉温偏低,CO2含量高。但由于上吹蒸汽用量过小,火层经常处于下移状态,大量热量传递至火层,致使炉栅周围结疤,严重时结块可叠积增厚。处理方法:努力提高原料的加工质量,使炭层阻力均匀,灰熔点过低的燃料可采用与其他燃料掺烧的办法,或采取低负荷操作。操作中应注意稳定炉温,及时改变操作条件，升温或加氮时间一次不宜过长。合理分配上下吹蒸汽用量。7、吹翻、吹凹、风洞。现象:（1）吹翻:炉内压力太大,超过燃料层所承受的压力,使燃料层遭到破坏，使火层紊乱,将炉膛中间部位气化层的燃料吹到炉面上,此现象叫吹翻,严重时煤炭冲到炉盖上，可听到当当的响声。（2）风洞也属燃料层遭到破坏的现象,但与吹翻不一样,吹风洞现象是燃料层下部结大块或炉篦损坏,,造成气流分布不均,阻力小后,部分被气流吹开,形成风洞,有的洞在炉膛,四周,有的洞在中间,严重时从洞中看到炉篦。（3）吹凹:比吹翻的程度要轻一些,一般干馏层遭到破坏,未危及到气化层,炉面四周高,中间部位低。原因:（1）整个燃料层太薄,特别是使用自动加料机时,因故障入炭量逐渐减少或消耗炭量大于补充量,同时又没有经常测量炭层高度,造成燃料层降低。（2）因吹风排队不当,造成风压不稳定。（3）人工加炭的炉子在每个加炭的后期几个循环中炭层太薄。（4）一般吹翻或吹凹,吹风洞时大部分是在煤气炉吹净阶段,因为此阶段的炉下压力最高。（5）吹风洞的主要原因还有炉下部有较多的大块,在吹风是空气从大块与大块之间通过,因而造成风洞。（6）风量受外界影响突然增大。预防处理:（1）经常注意测量炭层的高度,并根据不同的负荷维持炭层的正常高度。（2）经常注意入炉风量与风压的变化情况。（3）多炉用一台风机时,炉子必须按要求核对好吹风排队,特别是多台风机工作时,一定不要串风,否则会出现吹翻情况。（4）维持煤气炉的正常操作,严格控制好各项工艺指标,防止炉下结大块。（5）如果经常出现吹翻,吹凹吹风洞的情况很可能是风压太高,应设法在风机的进口或总管处采取降压措施（6）发现吹翻吹凹时,首先找出原因,然后根据找出的原因加以处理。如果是因炭层低造成的则要提高炭层高度,在提高炭层的高度正常之前,最好先关小空气用量,如果是风压高造成的,则应立即采取降压措施。（7）发生风洞情况,如果在风洞的周围有块,先要用钢钎捣洞的周围扒块,以填补风洞,然后加炭至正常高度,同时可暂时停止灰盘转动,恢复正常后再转动灰盘,主要是防止新加入炉内的炭从洞中漏掉。8、火层偏移:火层偏移不正常的情况比较复杂,主要原因多方面分析如下:（1）、火层上移:煤气炉火层上移一般可分为一般上移和严重上移两种,造成一般上移的原因是由于灰盘转速过慢,煤气炉排灰强度下降,灰层逐步积厚,造成火层上移。处理方法是加快灰盘转速,提高排灰能力,待火层恢复正常后再减慢到比原来转速稍快点即可,如不及时减慢会使火层下移。造成火层较长时间严重上移的原因比较复杂,除了操作失误因素外,还有设备和原料方面的问题,如:煤气炉排灰装置中的灰筋磨损及灰犁磨损,弯曲,脱落和排灰口的高度过小等情况均会影响排灰能力下降,一般属原料方面的原因大都是原料是含灰份过高的劣质煤,由于灰份过高致使煤气炉排灰能力跟不上,因而造成火层上移。当出现火层上移时首先分析其主要原因是什么,然后逐步加以解决。若是设备原因要及时停炉检修,若是原料方面应加快炉子的排灰能力。(2)、火层下移:造成火层下移的原因大都是灰盘转速过快,使正常的灰渣层遭到破坏,气化层进入灰渣位置,这种情况一般可以从炉箅和炉下设备温度迅速上升及炉条机系统负荷增大等方面来发现,一般处理方法如下:迅速减慢灰盘转速或者在慢速的情况下将炉条机开开停停。加大负荷使下移的气化层尽快燃尽,以达到早些恢复正常的目的。必要时可采取临时性减少下吹制气时间增加上吹制气时间避免下移时间过长而烧坏设备。(3)、火层偏移:火层偏移的情况比较复杂,其中因偏移的程度不同而差别很大其现状有:a.一边火正常、一边无火。b.一边火层短,另一边火层正常。c.一边无火,一边火层短。d.火层两边均偏向炉箅。e.两边火层均薄。造成火层偏移的原因有:因某一边的灰犁损坏或脱落而使该边排渣能力下降,从而导致火层短或无火。两边排灰口的高度不一样,排灰口高度过低的一侧则灰量少,影响火层正常。炉内有大疤块将某一边排灰口堵塞,被堵塞的这边排灰量少或不排灰。因炉箅结构不合理,气化层不能均匀的向下移动,同时气流分布不均,这两种因素均能使火层偏移。煤气炉加煤时分布不均,造成煤气炉内燃料层阻力不均匀,炭层低阻力小的的一边气化剂走的多,气化的快灰层易增厚而导致火层短或无火。处理方法:如属设备问题应及时进行检修或更换有缺陷的设备。如果是操作失误而造成的火层偏移,应对无火或火层差的一边加强临时性的人工扒灰,直至火层厚度两边相等为止。如果一边无火,一边火短,除对无火一边稍加人工排渣外还可适当加快灰盘转速,使之尽快达到平衡。火层两边靠近炉栅处理起则相当困难,此情况长时间会烧坏炉箅,所以处理十分格外小心。尽管火层短,还不宜加快灰盘转速,一般采取减慢灰盘转速,以达到消除炉箅周围的高温区。使两边均无火十时再加快灰盘转速,使燃料稳定下降。其他情况:如果两边火层均薄,其方法简单,只要稍加快灰盘转速即可。还有一种情况是两边试火无火,炉上下温度又高的反常现象,也就是人们常说的"两头发烧,象这样既是火层上移又是火层下移的情况在生产中是常见的,其主要原因是操作失误造成的。处理时首先处理火层下移,即加大负荷,加快灰盘转速,使灰盘上的燃料层尽快燃尽排掉,待正常火层慢慢形成后再减慢炉条机转速。两头发烧是难处理的,在处理中往往会碰到一个棘手的问题,当灰盘上温度较高时,回出现触熔状红软块,这种红软块即使加快会盘转速也无济于事,它会严重的堵塞住两边的排灰口,此时应加大上吹蒸汽用量,或将灰斗吹净阀打开增加蒸汽对红软块的接触,使之尽快变凉变脆,以达到尽量排出的目的,另外也可人工辅助扒灰。9、断高压油：（1）单炉油管断裂a、应迅速关闭该炉换向站的高压油进、回油阀；b、立即断开该炉微机电源开关，将该炉处于安全停车位置；c、通知泵站注意油位变化，采取油箱串油或补油措施，防止泵站抽空导致多炉停车；d、通知工长注意气柜高度变化情况，做好减量准备；e、因高压油断裂，必须迅速吊起两烟囱放空阀和上行煤气阀、上切阀，并将布料器用销子销住；f、开炉底蒸汽吹净阀，对炉底进行蒸汽吹净，然后关死蒸汽吹净阀，打开探火孔点火后开炉盖，开吸引；g、打开该炉的放油阀放油，当无油后更换油管或焊补油管更换完毕后，关闭放油阀；h、开换向站高压油进出口油阀，待全开后，将两烟囱放空阀、上行煤气阀、上切阀的铁丝去掉，并将布料器销子复位；i、对煤气炉微机，液压阀门、炉底圆门等检查，方可开车；（2）、因单炉油管断裂,导致泵站抽空,多台炉停车a、迅速查明哪台炉漏油,同时组长应立即联系脱硫减量,并汇报工长岗位情况；b、在查明漏点后,关该炉换向站高压油进油阀及回油阀；c、对该泵站各台煤气炉作安全停车处理,详见单炉停车处理方案；d、积极配合泵站人员,对油箱补油,待油位恢复后,开泵恢复生产10、风机跳车防止空气管道爆炸：为了防止风机在跳闸，断电等突然停车时恢复正常后重新开车时，空气管道发生爆炸造成事故，规定如下：如遇断电、停水、跳闸及其他原因而紧急停车时，岗位承包人应详细记下各台炉子停车位置，及各炉的处理情况。各炉紧急停车后，操作工应迅速将本岗位处理在安全位置，如遇断电应迅速吊起上切阀、烟囱阀或开上行放空。风机跳闸或其他原因而紧急停车后，应迅速打开各空气管道吹净阀进行排净或用单阀手动打开吹风阀、安全挡板、总H2O↑阀、上吹H2O↑阀从吹风阀进入空气管道进行空气管道的H2O↑倒排，并从风机入口处冒出H2O↑10分钟后，方能开风机。风机开车前，应将风机机壳底部排水阀打开，排出机壳内冷却水，以免开车时机壳遇水而损坏。断电后或因其他原因突然停车时，应迅速将风机开关重新关闭，以免H2O↑未吹净时来电，风机自动启动而形成爆炸。11、气柜安全操作要点：加强联系，保持气柜高度。气柜设有标准的高度指示器，高低报警器，六级以上大风应降低气柜使用高度最高不得超过气柜高度的60%。气柜应装有手动或自动放空装置和避雷装置。气柜停用时，出入水封应加水封好，要经常检查，防止跑水，要在水封排水阀后加盲板。气柜大修时应与生产系统一起用惰性气体及空气置换合格后方可打开放空阀或人孔在确认放空阀畅通后方可放水，要控制放水的速度，以防气柜抽瘪。6）气柜投产开车或大修后开车应使用惰性气(CO+H2≤5%、CO≤4%、O2≤0.8气体通电不爆)置换合格后才能导入煤气。八、煤气炉的正常操作要点搞好造气操作的关键就是要控制好三大平衡、热量平衡、物料平衡和上下吹平衡。经过煤气生产人员的长期探索和经验积累，总结出煤气炉操作条件控制的原则，一般是建立在“四稳”基础上的“三高”。所谓“三高”即选择比较高的吹风率、比较高的气化层温度和比较高的燃料层操作条件；所谓“四稳”即必须掌握温度、气化层、炭层和气体成份稳定的原则。气化层温度（泛指气化层温度）是决定气体产量和质量的重要条件。从吹风阶段分析，气化层温度过高易促进二氧化碳的还原反应，降低吹风效率，造成燃料和热量的损失，但在制气阶段，高气化层温度则有利于蒸汽分解反应，可多产优质煤气。因此，在间歇式煤气生产过程中，气化层温度控制不但受到燃料性质的限制，而且吹风阶段和制气阶段对其要求又是相互矛盾的，所以，选择气化层温度过高或过低都是不利的。理想的状况是燃料层内的气化层具有较高的温度，而上、下行煤气温度控制于较低状态。气化层是燃料气化的有效区域，它的厚薄和温度高低对煤气的产量和质量起着决定性的作用。吹风和制气两大阶段，对气化层的要求也是不同的，即吹风阶段要避免形成利于二氧化碳还原反应的条件，希望气化层稍薄一些；制气阶段则要求形成有利于二氧化碳还原反应的条件，希望有较厚的气化层。因此，气化层的厚度以及炭层控制的高低，均应兼顾煤气生产的实际需要，力求适宜合理。气体成份的稳定，是各种操作条件稳定的集中体现。在一般情况下，煤气各组份中，以二氧化碳的含量变化，作为衡量气化层温度和厚度变化的主要标志。气化层温度上升或厚度增加，二氧化碳含量下降；气化层温度下降或厚度减少，则二氧化碳含量增加。1、煤气炉的操作依据固定层煤气炉因其固有的特性，无法较为直观地了解观察炉内状况，只能通过间接方式，加以综合分析判断，确定其内部情况。为了有效地判明炉况，在日常气化生产中，可参照如下几个方面作为操作依据：温度监测(1)上行煤气温度（炉顶温度）上行煤气温度是煤气炉运行过程中，主要参照和控制的指标之一。上行煤气温度的高低，主要取决于炉内气化是否正常、负荷大小、燃料状况以及入炉蒸汽温度。炉内状况较为理想，负荷选择适当和燃料粒度适中，一般上行煤气温度控制在260℃在日常操作中，炉上温度的波幅显示和变化，也是操作人员借以分析判断运行工艺、操作条件和炉内状况是否正常的一项重要依据。波幅：即在一个工作循环当中，由于各阶段入炉气化剂方向和温度的不同，导致了温度显示呈规律性的有序波动。因炉上温度的低值受下吹制气入炉蒸汽温度的影响，不可能维持很低（不能低于蒸汽温度）。每个工作循环中，炉上温度在上吹制气阶段结束时的峰值与下吹制气阶段结束时的谷值之间的温差波动幅度不可过大。上行煤气从高温气化层出来，经过干馏层、干燥层及炉上空间的热量吸收，温度已大幅度降低，因此，波幅过大则表现为炉内气化状态不理想。比如，出现吹翻、风洞、塌炭、周边发红、挂壁和气化层严重上移、上吹蒸汽量过大、负荷选择过高等。炉上温度波幅还与循环时间的选择有关，选择的循环时间越长，波幅越大。炉上温度波幅一般控制在平均15℃～30℃之间为宜。人工加炭方式的炉上温度，在刚补入燃料后的前几个工作循环，波幅要小些，临近需补炭时的几个循环波幅要大些。一般情况下，随着加炭周期的延长，炉上温度的波幅会逐渐拉大，这是由于干燥层减薄、炭层的降低和上预热层的温度升高而吸收热量减少造成的，属正常合理现象。(2)下行煤气温度（炉下温度） 下行煤气温度，是正常操作中的重要依据和需严格控制的另一主要指标。下行煤气温度的高低，主要取决于灰渣层的厚度、成渣率的高低、气化层位置和炉内状况等因素。一般情况下，下行煤气温度控制在180℃～240℃较为适宜。控制过高，不但会造成一定的热量损失、灰渣可燃物上升，而且易因灰渣层过薄，致使气化层下移，损坏炉箅、灰盘等炉下设备，下行煤气阀门的维护保养也因炉下温度过高而造成很大的困难。控制过低，会造成灰渣层增厚而使气化层上移，出现因燃料层内积灰过多而打破了炉内物料平衡，并导致吹翻、结块、结疤等不正常现象。每个工作循环过程中，下行煤气温度显示出来的波幅，是在日常操作中应特别注意的指标之一。炉下温度的波幅，无论是人工加炭方式还是自动加炭方式，都必须将其谷值和峰值控制在一个较为合理的范围内，力求稳定在二条线上，并要控制合适的波幅。根据煤气炉的运行状况、气体成份和产气量总体来看，炉下温度波幅一般控制在50℃±10℃较为合理。波幅的调整，采用加减上、下吹蒸汽量的方法较为有效。波幅过大，说明下吹制气蒸汽量过大，下吹制气阶段蒸汽分解率低；波幅过小，可以认为是下吹蒸汽用量太小，虽然可提高蒸汽分解率，但没有足够的蒸汽参加气化反应，影响了产气量。当然，影响炉下温度波幅的因素很复杂，需通过综合分析判断，力求对症下药。比如，炉内状况、气化层位置、灰渣层的厚度和灰渣是否结成适度的渣块，均可影响炉下温度的波幅。在进行操作工艺调整时，炉下温度的调节，最好优先采用调整上、下吹制气百分比的方法。可以这样认为，炉下温度的高低，可在一定程度上反映出气化层位置是否合理。炉下温度的波幅，主要可以反映出下行煤气的质量和下吹蒸汽分解率的高低。另外，也可说明灰渣质量状况，若成渣率较高，下吹制气时阻力小，波幅就相对增大；若灰渣成渣率太低，灰末含量太高，则下吹制气阻力就大，炉下温度波幅就小。应注意的是，选择循环时间的长短，也是影响炉下温度的主要因素，循环时间的长短与炉下温度的波幅成正比。(3)灰仓出渣温度灰仓出渣监测点显示温度，主要与出渣质量相关，能够较为确切地反映出灰渣可燃物的高低。此测温点显示温度的高低，除与灰渣质量有关外，还与安装位置、湿式排灰和干式排灰的区别有关，所以，无法形成较为统一的测温标准，但是着力控制两侧灰仓的温差越小越好，一般控制在50℃以内为宜。(4)水夹套上方温度监测点（空层温度）六个监测点位置的确定，应以最大限度地减少低温水夹套对它的冷壁影响为前提，尽可能靠近气化层。一般设置安装在水夹套上方的300mm处，且均匀分布在同一平面上，其六点温度力求均衡，是操作中需要重点控制的。当然，追求理想状态下的平衡是不现实的，一般能够控制六点温度显示的温差在50℃以内，则可视为正常。另外，此监测点的高低与煤气炉负荷的大小和气化层的位置有关，此六点显示的温度，主要是辐射传热的结果，它在一定程度上，可以说明燃料层内气化层的位置和分布情况。因此，根据六点温度的高低和均衡程度，正确判断气化层状况，有利于帮助和指导操作人员进行合理的工艺调节和改变操作方法。2、正常操作要点（1）、循环时间的分配原则。1.1保证生产的绝对安全及稳定；1.2力求制气前后阶段的温度波动不大，气化层位置稳定；1.3在满足提高炉温的前提下，尽量缩短吹风时间，相应延长制气时间；1.4半水煤气质量要合乎工艺要求，在提高碳利用率的条件下尽量提高气化强度；尽可能减少热量的损失，提高蒸汽分解率，降低两煤消耗。（2）、如何提高蒸汽分解率。2.1提高炉温；2.2稳定气化层的位置；2.3控制合理的碳层高度；2.4使用过热蒸汽；2.5正确调节入炉蒸汽用量；（3）、碳层高度的控制。3.1控制适当的高炭层，有利于燃料层内各区层高度相对稳定；3.2可以适应高吹风强度的操作条件，便于用相对较短的吹风时间积蓄较多的热量；3.3利于制气阶段入炉蒸汽量的增加和蒸汽分解率的提高；3.4在制气阶段，气化层增厚，还可以增加二氧化碳与碳的接触时间，有利于二氧化碳还原反应（CO2+C=2CO）的进行；3.5可使上行、下行煤气温度控制在合理指标内，减少显热损失。（4）、稳定炭层的方法。4.1通过生产负荷的调整；4.2炉温高低的调整；4.3根据原料特性选择入炉煤量；4.4火层位置的调整；4.5合理开用炉条机。（5）、碳层出现波动的原因。5.1炭层下降缓慢5.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.75.1.85.1.95.1.105.2炭层上涨。5.2.1炉内严重结疤，炉底部堆积大块过多，或出现料层悬空现象；5.2.5.2.35.2.45.3炭层下降过快。5.3.15.3.25.3.35.3.4燃料机械强度和热稳定性差，碎裂后大量吹出（6）、气化层温度（炉温）的选择6.1煤气炉中气化层内的最高温度宜维持在原料灰熔点附近。6.2炉温过高，易在气化层内产生结大块、结疤现象，从而使气化剂分布不匀，导致气体产量和质量的下降，严重时可使气化生产无法进行，同时气化层温度过高，使上、下行煤气温度增高，带出的显热多，热效率下降；6.3炉温过低，可造成蒸汽分解率下降，蒸汽消耗上升，气体质量差，灰渣中细灰量大、可燃物高。（7）、判断气化层温度的依据通过插探炉况判断炉温。一般用探火棍，插探燃料层内部状况。根据插炉的难易程度，分析判断炉温高低。容易说明炉温高，反之则炉温低。探火棍插入炉内，触及炉箅风帽顶上，放置时间为2min～2.5min拔出后,火棍上显示亮红说明炉温高，暗红或未烧红说明炉温低。半水煤气气体成份显示炉温状况。主要依据二氧化碳和一氧化碳的含量高低来断定，二氧化碳越高，一氧化碳越低，表明炉温越低，反之亦然。利用炉上、炉下温度判断炉温。在炉况正常情况下的运行过程中，炉上、炉下温度相对稳定且波动小，气化层温度一般较为适宜；炉上、炉下温度同时偏低，一般表明炉温偏低；炉上、炉下温度同时偏高，则是炉温过高，气化层增厚的表现。当出现炉内气化不匀、气化层偏移倾斜等炉况异常时，炉上、炉下温度超标较重而且波动大。根据发气量以判断炉温。在煤气炉运行工艺和负荷确定后，发气量的大小主要取决于炉温的高低，在后续工序煤气用量基本恒定的情况下，气柜上升的速度就显示了发气量的大小，继而反映出炉温的高低。通过微压计压力判断炉温。在制气阶段，炉温高，发气量大，炉顶和洗气塔的入口、出口压力相应升高。炉温偏低，气化层过薄，一般可出现炉顶、炉底压力都较低，洗气塔的入、出口压力也随之下降。测定蒸汽分解率以判断炉温。保持相对较高的气化层温度，对提高蒸汽分解率十分有利。在实际操作中，蒸汽分解率的提高，除与炉温有关外，还与气化层的厚度和均匀程度、炭层高低、蒸汽压力及蒸汽流速有关。因此，蒸汽分解率的测定分析，对于优化操作条件，提高发气量有着重要作用。观察分析灰质判断炉温。通过认真分析观察每次下灰的数量和质量，是正常操作过程中，判断炉温高低的主要手段之一。根据耗炭量以判断炉温高低。在煤气炉运行工艺和燃料品种较为稳定以及炉况较为正常情况下，单位时间内的耗炭量与气化层温度成正比关系。所以，在同样条件下，煤气炉的耗炭量大小可间接反映出炉温的高低。（8）、正确调节和使用入炉蒸汽8.1蒸汽用量使用过小，炉内热量得不到充分吸收利用，影响气化强度的提高，同时，由于炉内热量失衡后的逐渐积累使炉温升高，将导致炉内气化条件恶化；8.2蒸汽用量过大，炉温下降快，直接影响入炉蒸汽的有效分解，过量末分解的蒸汽带走燃料层热量，热损失增大。（9）、煤气炉负荷的选择9.1留有调节余地，拥有操作弹性。受外界因素影响太多：燃料品质的变化、蒸汽压力和温度的波动、以及气温对空气密度的影响等，都决定了不宜选择过高生产负荷。9.2保持供气相对富余，便于应对一切设备突发故障和意外情况，确保生产稳定。9.3利于煤气炉的稳定运行和经济运行。这是确立生产负荷的关键。（10）、烧用煤棒应注意的问题10.1控制合理的碳层高度有效碳层高度合理、是保证气化层既厚又相对集中、气化反应好、发气量大的前提和基础。，切忌大幅度无序波动。10.2稳定灰渣层的厚度 灰渣层是保护炉箅又能预热气化剂，合理的渣层起到均匀二次分布气化剂的作用，对保证气化层的均匀和位置作用非常大。10.3稳定炉条机转速不要碳层高加就快炉条机的转速，以免破坏灰渣层和气化层的位置；大幅度调节会使炉内灰层和气化层的位置不稳定。10.4稳定上下行温度上下行温度的稳定是气化层稳定均匀气化良好的体现。10.5稳定蒸汽压力、温度蒸汽压力、温度稳定是为了炉温稳定，必须严格控制汽水分离器，缓冲罐液位，防止蒸汽带水。同时注意高压蒸汽的压力变化情况，及时调节。10.6注意系统阻力的变化发现阻力升高时要及时查找原因，防止因阻力高时炉温下降。各项清灰制度要严格执行。（11）、煤棒质量差如何调整11.1煤棒出现末子多，强度差，固定碳含量低时适当降低煤气炉的生产负荷。11.2降低入炉风压防止吹翻，减少带出物。11.3增加吹风时间，降低入炉蒸汽压力防止炉温降低。11.4适当降低碳层高度，减小阻力，提高炉温。11.5适当加快炉条机转速，控制好灰层厚度，避免灰厚气化层上移。11.6控制较低的上行温度，避免煤棒入炉破碎增加。（12）、三个一操作一个指标：一个指标是指在灰犁内加一测温点做为指标，称基础指标，也叫渣标。其主要热量来源为气化层的辐射热以及灰层的传导热。渣标的高低代表气化层温度、气化层位置、灰层厚度、下灰质量四层意义，各炉操作稳定后可以以此温度为基础指标来控制炉况。一个措施：一个措施即连续均匀的大拉炉条机，在工艺条件合理、原料煤没有大的波动的条件下，炉条机应连续均匀的拉，保证灰渣厚度，保证气化层位置，从而控制较稳定的炉口炉下温度，稳定炉况。大拉指在不下生炭不下火的前提下，尽量减薄灰层，保证气化层在底部。一个手段：一个手段即一秒一秒的微调上、下吹百分比，在炉况相对稳定的情况下调整百分比。（13）、烧煤棒如何控制好炉下温度13.1必须有一定厚度的灰渣层，控制好合理的气化层位置。13.2调整好上下吹蒸汽用量和循环时间，上吹强而短，下吹弱而长的原则。13.3保持较高的气化层温度。13.4根据灰仓温度合理调整炉条机转速。（14）、如何根据灰渣质量判断炉温高低14.1下火棒说明炉温低，气化层下移，炉条机转速过快。14.2灰渣块大且坚硬呈黑褐色说明炉温过高。14.3灰渣块少且细灰多说明炉温低，上吹蒸汽量大。14.4灰渣块大且夹有生棒说明炉内有疤块。局部过热。14.5下生棒说明炉温过低，或者炉子严重结疤。14.6灰渣呈黄褐色，且渣块均匀细灰少说明炉温适宜。（15）、结疤的原因15.1吹风时间长，风压高，蒸汽用量小。造成炉温过高。15.2上下吹蒸汽，百分比不合理。15.3排灰不及时造成灰厚，气化层严重上移。15.4炉条机不转未及时发现，造成灰厚。15.5煤棒质量差未及时调整操作条件。15.6炉上下温度，系统阻力发生变化未及时发现。(16)、吹翻的原因16.1炉温低，气化层薄。16.2入炉风压过高，碳层控制过低16.3灰厚气化层不均。16.4炉内有大块，底部空。16.5入炉煤棒末子多，机械强度差。（17）、炉温下降的原因17.1吹风阀门或安全挡板没开启，无空气入炉。17.2总蒸汽阀在吹风阶段没有关闭，蒸汽和空气同时入炉。17.3烟囱阀或吹风气回收阀，在吹风阶段没开，入炉风量减少。17.4吹风阶段，下行煤气阀门没关，吹风空气走短路，一方面入炉空气量减少，另一方面可造成煤气中氧含量增高。17.5上加氮阀不开，不但直接减少了入炉空气量，而且还要因为氮气含量的下降，而延长回收时间，均是导致炉温下降的因素。（18）、使炉温升高的原因18.1吹风阀门和安全挡板阀门同时在制气阶段未关，吹风时间延长，不但导致炉温升高，而且在转入下吹制气时，氧含量急剧升高。18.2总蒸汽阀门未开，无蒸汽入炉；上吹蒸汽阀门未开，入炉总蒸汽量减少；下吹蒸汽阀门未开，总蒸汽量减少。18.3上吹和下吹蒸汽阀门，未按程序要求关闭，致使在制气阶段有大量蒸汽走短路，入炉蒸汽量大幅度减少。18.4上行煤气阀门不关，下吹制气时蒸汽走近路。烟囱阀门或吹风气回收阀门在制气时没关，下吹制气蒸汽放空。煤气炉油压控制系统一、岗位任务负责供给煤气发生炉油压微机使用足够的高压油，满足煤气发生炉微机控制的生产需要。二、岗位职责1、负责本岗位各设备的正常运转。2、负责本岗位人员的安全、技术咨询，并防止外来人员打扰正常操作，如不听劝阻汇报有关